JP2008132596A - ソケット - Google Patents

Abstract

【課題】ボルトなどの被処理物の破断面を効率良く処理することができるソケットを提供する。
【解決手段】ソケット１０は、動力機１６の動力により軸回りに回転し、被処理物３８の破断面４６を研磨する切削部材１２を有し、動力機１６を作動して駆動軸１８を回転駆動すると、切削部材１２が駆動軸１８と共に軸線回りに回転する。切削部材１２が回転すると、切削刃２０も回転し、切削刃２０とボルト３８の破断面４６の接触部位が研磨される。
【選択図】 図２

Description

本発明は、例えば、インパクトレンチやディスクサンダなどの動力機に取り付けられ、ボルトなどの被処理物の破断面を表面処理するソケットに関する。

従来から、橋梁、建築、港湾構造物などの分野で鋼板などの締め付けに高力ＴＣボルト（以下、適宜「ボルト」という）などが用いられている。この高力ＴＣボルトは、摩擦接合用トルシア形高力ボルト（日本道路協会規格）を指すものであり、ボルト先端部に形成されたピンテールを締付時にトルクせん断により破断させることで所定の軸力が導入されるものである。このボルトは、作業効率を高めることから、従来から広く使用されている。そして、ボルトのピンテール破断面には、ボルト鋼材が鋭利な状態となっている金属バリ（テールバリ）が残存している。

ここで、上記ボルトには、防錆塗料が塗布されるが、上記したようなボルトの金属バリの部分には、防錆塗料が十分に付着せず、塗膜の厚みが確保できないという問題がある。そのため、塗膜の防錆性能が十分に発揮されず、この部位から早期の発錆を許す結果になる。このことは、塗替え工事の間隔を狭める一因であり、構造物維持管理上の改善課題となっている。従来は、これらの事情を考慮して、必要に応じてグラインダで金属ばりを、適宜、除去していたが、最近になって金属ばりを除去することの重要性が一層注目されている。

なお、上記従来技術は公用の技術であり、本考案（本発明）は公用の技術をもとに開発したものである。このため、出願人は、出願時において本考案（本発明）に関連する文献公知発明の存在を知らず、文献公知発明の名称その他の文献公知発明に関する情報の所在の記載を省略する。

ところで、従来における金属ばりの除去方法は、金属ばりを除去する独自の専門工具が存在しなかったことから、通常のディスクサンダをボルトの先端部にあてがう形で金属ばりを除去する方法が一般的である。しかし、この方法では、ディスクサンダのディスクに対して金属ばりが小さいことから、作業効率が極めて悪いものとなっていた。

そこで、本発明は、ボルトなどの被処理物の破断面を効率良く処理することができるソケットを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、動力機に取り付けられ、被処理物の破断面を表面処理するソケットであって、前記動力機の動力により軸回りに回転し、前記被処理物の前記破断面を研磨する切削部材を有することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、動力機に取り付けられたソケットの切削部材が軸回りに回転して、被処理物の破断面が研磨される。これにより、被処理物の破断面が表面処理されて滑らかな曲面状になる。このように、切削部材の大きさを被処理物の破断面と対応するように適度な大きさにして、この切削部材により破断面を表面処理することにより、簡易な構成のソケットで表面処理の作業効率を上げることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のソケットにおいて、前記切削部材には、当該切削部材を覆う筒状部材が取り付けられていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、切削部材には、この切削部材を覆う筒状部材が取り付けられているため、切削部材による研磨で生じた被処理物の破断面の切粉が筒状部材に遮られて筒状部材の内部にたまる。これにより、切粉が周囲に飛散することを防止できる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のソケットにおいて、前記動力機の回転しない部位に取り付けられ、前記切削部材を覆う筒状部材を有することを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、ソケットは切削部材を覆う筒状部材を有しているため、切削部材による研磨で生じた被処理物の破断面の切粉が筒状部材に遮られて筒状部材の内部にたまる。これにより、切粉が周囲に飛散することを防止できる。加えて、筒状部材が動力機の回転しない部位に取り付けられるため、筒状部材が動力機の動力により回転することがない。これにより、筒状部材の回転を阻止する機構が不要になり、ソケットの部品点数を削減でき、ひいては製造コストを低減することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は３に記載のソケットにおいて、前記筒状部材には、軸方向に伸縮することにより前記切削部材と前記被処理物の前記破断面との離間距離を調整可能な蛇腹部が形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、筒状部材の蛇腹部が軸方向に伸縮することにより、切削部材から被処理物の破断面までの離間距離が調整される。これにより、被処理物の破断面の材質や状況などに応じて、切削部材から被処理物の破断面に作用する圧力を自在に調整することができるため、被処理物の破断面の表面処理精度を向上することができる。

また、筒状部材の蛇腹部の柔軟性を利用して、筒状部材の軸線を傾斜させるように筒状部材を上下左右に動かすことにより、切削部材の破断面に対する接触角度を自在に調節することができる。これにより、被処理物の破断面の形状などに合わせて切削部材を移動させることができるため、被処理物の破断面の表面処理精度を向上することができる。また、研磨処理の際に、筒状部材を上下左右に動かすことができるため、作業効率を上げることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項２乃至４のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記筒状部材の軸方向端部は、前記被処理物の外側面と接合して前記被処理物の中心と前記切削部材の中心とを合致させる位置決め部であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、筒状部材の軸方向端部を被処理物の外側面と接合することにより、被処理物の中心と切削部材の中心とを合致させることができる。このように、筒状部材の軸方向端部に位置決め部としての機能を持たせることにより、切削部材と破断面の位置調整が可能になるため、被処理物の破断面の表面処理精度を向上することができる。加えて、筒状部材の軸方向端部を被処理物の外側面と接合するだけで、被処理物の中心と切削部材の中心とを合致させることができるため、被処理物の中心と切削部材の中心を合致させる作業が不要になり、表面処理の作業効率を上げることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、前記破断面と接触し湾曲状に凹んだ切削刃が設けられていることを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、切削部材の被処理物の破断面を研磨する部位には、破断面と接触し湾曲状に凹んだ切削刃が設けられているため、破断面を湾曲状の切削刃で研磨することができる。これにより、破断面を滑らかな湾曲状となるように表面処理することができる。

請求項７に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、切削刃が設けられ、前記切削刃は、前記破断面の端面と面接する平面部と、前記平面部の外縁に形成され前記破断面の角面と接触する湾曲部と、で構成されていることを特徴とする。

請求項７に記載の発明によれば、破断面の端面に突出したばりが形成されている場合でも、切削刃の平面部により端面のばりを除去することができ、破断面の端面の表面処理精度を上げることができる。また、破断面の角面は、切削刃の湾曲部により研磨されるため、破断面の角面を湾曲状に表面処理することができる。

請求項８に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、切削刃が設けられ、前記切削刃は、前記破断面に対して傾斜して接触する傾斜面が形成されていることを特徴とする。

請求項８に記載の発明によれば、切削部材の被処理物の破断面を研磨する部位には、破断面に対して傾斜して接触する傾斜面を備えた切削刃が設けられているため、破断面を傾斜面の切削刃で研磨することができる。これにより、切削刃と破断面との接触面積を小さくして、ピンポイント的に研磨することができるため、破断面の円周部を効率良く研磨することができる。

請求項９に記載の発明は、請求項６乃至８のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記切削部材は、前記切削刃と、前記動力機に固定されるアダプタ部と、で構成され、前記切削刃は、前記アダプタ部に着脱自在に設けられていることを特徴とする。

請求項９に記載の発明によれば、切削部材は、切削刃と、動力機に固定されるアダプタ部と、で構成され、切削刃は、アダプタ部に着脱自在に設けられているため、切削刃が磨耗すると、切削刃のみを交換することができる。これにより、通常の使用において磨耗および劣化し難いアダプタ部を交換する必要がない場合にはアダプタ部をそのまま再利用することができるため、切削部材のメンテナンス作業の効率が向上し、切削部材の交換に伴うコストを低減することができる。

請求項１０に記載の発明は、請求項６乃至９のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記切削刃には、前記被処理物の前記破断面の研磨で生じた切粉を回収し、回転と共に径方向外側に放出する誘導溝が設けられていることを特徴とする。

請求項１０に記載の発明によれば、切削刃に設けられた誘導溝により、被処理物の破断面の研磨で生じた切粉が回収される。そして、切削部材の軸回りの回転と共に、回収された切粉が遠心力の作用を受けて誘導溝から径方向外側に放出される。これにより、被処理物の破断面の研磨で生じた切粉が切削刃の表面から除去することができるため、切削刃と破断面との間に介在する切粉の量を軽減できる。この結果、破断面の表面処理精度を高めることができる。また、被処理物の破断面の周辺に切粉が飛散しないため、切粉を破断面から取り除く作業が不要になり、表面処理の作業効率を上げることができる。

請求項１１に記載の発明は、請求項２乃至１０のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記筒状部材には、前記被処理物の前記破断面が研磨されて生じた切粉を回収する回収部が設けられていることを特徴とする。

請求項１１に記載の発明によれば、筒状部材の回収部により、破断面が研磨されて生じた切粉を回収部で回収することができる。これにより、破断面の表面処理で生じた切粉を破断面の表面処理後に回収する作業を省くことができ、作業効率を上げることができる。

請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載のソケットにおいて、前記回収部は、前記切粉を引き寄せる磁石であることを特徴とする。

請求項１２に記載の発明によれば、回収部が磁石であるため、切粉を磁力で引き寄せることができる。このように、簡易な構成の磁石で切粉を容易に回収することができる。

請求項１３に記載の発明は、請求項２乃至１２のいずれか１項に記載のソケットにおいて、前記筒状部材は、透明の樹脂で構成されていることを特徴とする。

請求項１３に記載の発明によれば、筒状部材は透明の樹脂で構成されているため、外部から内部の様子を視認することができる。これにより、被処理物の破断面の表面処理の状況を外部から把握することができる。

本発明によれば、ボルトなどの被処理物の破断面を効率良く処理することができる。

次に、本発明の第1実施形態に係るソケットについて説明する。

図１乃至図４に示すように、ソケット１０は、全体として略円柱状の切削部材１２を備えている。切削部材１２の軸方向一方側端部（後端部）には、ねじ穴１４が形成されている。このねじ穴１４には、後述の動力機１６（図５乃至図７参照）の駆動軸１８が挿入されて螺合する。

また、切削部材１２の軸方向他方側端部（先端部）には、切削刃２０が形成されている。この切削刃２０は、湾曲状に形成された凹部２２で構成されている。切削部材１２が軸線回りに回転することにより、凹部２２がボルト（被処理物）３８の破断面４６に接触して研磨する。ここで、切削刃２０の凹部２２には、誘導溝２４が形成されている。この誘導溝２４は、径方向に延びるようにして形成されており、誘導溝２４の延在方向一方側の端部には段部２８が形成され、延在方向他方側の端部には壁部が形成されず、径方向外側に向かって貫通するように形成されている。これにより、ボルト３８の破断面４６の研磨により生じた切粉は、誘導溝２４に入り込み、切削部材１２の回転に伴う遠心力により誘導溝２４を径方向外側に移動して、最終的に切削部材１２の外部に放出される。なお、誘導溝２４のボルト３８の破断面４６と接触する縁部は、湾曲状となるように面取り加工されている。

さらに、切削部材１２の外周面には、係合溝２６が形成されている。この係合溝２６には、後述の筒状部材３０の係合片３２が係合する。なお、係合溝２６は、切削部材１２を動力機１６に取り付ける際に用いるモンキーレンチ等の工具のかかり代としても利用される。また、切削部材１２は、金属又はダイヤモンドなど、硬質の部材で構成されている。なお、切削部材１２のうち切削刃２０の部位のみをダイヤモンドで構成し、他の部位を金属で構成するようにしてもよい。

また、ソケット１０は、切削部材１２を覆う円筒状の筒状部材３０を備えている。この筒状部材３０の軸方向一方側端部（後端部）近傍の内周面には、径方向内側に突出した係合片３２が形成されている。この係合片３２は、切削部材１２の係合溝２６と係合し、筒状部材３０が切削部材１２に取り付けられる。ここで、切削部材１２の係合溝２６と筒状部材３０の係合片３２との間には、摩擦力を低減させる潤滑油が塗布されている。これにより、切削部材１２の回転力が筒状部材３０に伝達されることがなく、筒状部材３０は切削部材１２の回転と共に回転（連れ回り）することを防止できる。なお、切削部材１２の係合溝２６と筒状部材３０の係合片３２との間に、潤滑油を塗布させる構成ではなく、ベアリングを介在させることにより、切削部材１２の回転力が筒状部材３０に伝達することを防止してもよい。

また、筒状部材３０は、無色透明の樹脂で構成されている。具体的には、筒状部材３０は、プラスチック樹脂、たとえば、ポリカーボネートで構成されていることが好ましい。筒状部材３０を透明の樹脂で構成することにより、外部から筒状部材３０の内部の様子を認識することができ、筒状部材３０をボルト３８から取り外すことなく切削部材１２による研磨処理の状況を確認することができる。

ここで、筒状部材３０には、軸方向に伸縮する蛇腹部３４が形成されている。図２及び図３に示すように、この蛇腹部３４が軸方向に伸縮することにより、切削部材１２とボルト３８の破断面４６との離間距離を調整し、ひいては切削部材１２からボルト３８の破断面４６に作用する圧力を調整することが可能になる。また、筒状部材３０の先端部の内径寸法は、ナット４４の外径寸法と略同じ寸法に設定されている。これにより、筒状部材３０の先端部３１は、ボルト３８と螺合するナット４４の外側面と接合することにより、ボルト３８の破断面４６の中心と切削部材１２の切削刃２０の中心とを合致させる位置決め部として機能する。このように、筒状部材３０の先端部３１がボルト３８に螺合しているナット４４の外側面と接合してナット４４が固定され、切削部材１２の切削刃２０がボルト３８の破断面４６と接触し研磨が開始される。さらに、筒状部材３０の先端部３１がボルト３８と螺合するナット４６の外側面と接合した状態でも、蛇腹部３４の柔軟性を利用して筒状部材３０の軸線が傾斜するように筒状部材３０を左右に傾斜させることができるため、ボルト３８の破断面４６の形状に合わせて切削刃２０のボルト３８の破断面４６に対する接触角度を自在に調整することができる。

また、筒状部材３０の内周面であって切削部材１２の切削刃２０の近傍の部位には、磁石（回収部）３６が周方向にわたって連続して設けられている。このため、ボルト３８の破断面４６の研磨処理で生じた金属製の切粉は、磁石３６に引き寄せられて付着する。これにより、ボルト３８の破断面４６の研磨処理で生じた切粉を磁石３６で回収することができる。

ここで、動力機１６について説明する。図５乃至図７に示すように、動力機１６は、シャーレンチ、インパクトレンチ、ディスクグラインダ、充電インパクトなど、が用いられる。動力機１６が作動すると、駆動軸１８が回転駆動するように構成されている。この駆動軸１８にはソケット１０を構成する切削部材１２のねじ穴１４が螺合して、駆動軸１８の回転と共に切削部材１２が軸線回りに回転するように構成されている。

また、ソケット１０により研磨処理されるボルト３８について説明する。図５乃至図７に示すように、表面処理の対象となるボルト３８は、鉄製又は金属製の高力ＴＣボルトであり、橋梁、建築などの鋼構造、港湾構造物、風力発電の風車、鉄塔の基部などで鋼板同士を接合し固定する場合に用いられるものである。すなわち、ボルト３８は、ヘッド部４０と、軸部４２と、座金と、で構成されており、この軸部４２にはナット４４が螺合する。ボルト３８の使用例として、重ね合わせられた鋼板同士にボルトの軸部４２を挿入し、ヘッド部４０と反対側からナット４４を軸部４２に螺合させる。ここで、表面処理前のボルト３８の軸部４２先端部の破断面（ピンテール破断面）４６の外縁には、複数のばり４８が形成されている。また、破断面４６の中央に位置する平面部には、破断時に生じた突出状のばり（図示省略）が形成されている。そして、これらのばりは、後述するように、ソケット１０を用いて除去される。

次に、第１実施形態に係るソケット１０の作用及び効果について説明する。

図５乃至図７に示すように、切削部材１２のねじ穴１４に動力機１６の駆動軸１８を挿入して螺合する（ソケット１０のセッティング）。これにより、ソケット１０が動力機１６に取り付けられ、駆動軸１８の回転と共に切削部材１２が軸線回りに回転する。なお、上述したように、この切削部材１２には、筒状部材３０が取り付けられている。

ソケット１０のセッティングが完了すると、筒状部材３０の先端部３１をナット４４の外側面に接合するようにして切削部材１２の切削刃２０をボルト３８の破断面４６に当てる。このとき、筒状部材３０の先端部３１がボルト３８と螺合するナット４４の外側面と接合することにより、ボルト３８の破断面４６の中心（軸心）と切削部材１２の切削刃２０の中心（軸心）を合致させる。これにより、筒状部材３０の先端部３１を位置決め部として利用して、ボルト３８の破断面４６の中心（軸心）と切削部材１２の切削刃２０の中心（軸心）を一致させることができ、切削刃２０のボルト３８の破断面４６に対する位置決め精度を高めることができる。この結果、切削刃２０によるボルト３８の破断面４６の表面処理精度を高めることができる。また、筒状部材３０の先端部３１がボルト３８と螺合するナット４４の外側面と接合するだけで、ボルト３８の破断面４６の中心（軸心）と切削部材１２の切削刃２０の中心（軸心）を一致させることができるため、ボルト３８の破断面４６の中心（軸心）と切削部材１２の切削刃２０の中心（軸心）を一致させるための別途の作業が不要になる。この結果、ボルト３８の破断面４６の表面処理効率を上げることができる。

次に、動力機１６を作動して駆動軸１８を回転駆動する。これにより、切削部材１２は、駆動軸１８と共に軸線回りに回転する。切削部材１２が回転すると、切削刃２０も回転し、切削刃２０とボルト３８の破断面４６の接触部位が研磨されていく。これにより、切削刃２０の湾曲状の凹部２２がボルト３８の破断面４６を研磨していくため、ボルト３８の破断面４６に形成されていたばり４８が斑無く全て除去されて、破断面４６が滑らかな曲面状になる。このとき、筒状部材３０の先端部がボルト３８と螺合するナット４４の外側面と接合した状態で、蛇腹部３４の柔軟性を利用して筒状部材３０の軸心を上下左右に傾斜させることができるため、ボルト３８の破断面４６の形状に合わせて切削刃２０のボルト３８の破断面４６に対する接触角度を自在に調整することができる。この結果、表面作業の作業効率を上げることができる。

また、図６及び図７に示すように、筒状部材３０の蛇腹部３４を軸方向に伸縮することにより、切削部材１２の切削刃２０とボルト３８の破断面４６との離間距離を調整して、切削部材１２の切削刃２０からボルト３８の破断面４６に作用する圧力を調整することができる。これにより、ボルト３８の破断面４６の材質や状況などに応じて、切削部材１２の切削刃２０からボルト３８の破断面４６に作用する圧力を自在に調整することができる。この結果、ボルト３８の破断面４６の表面処理精度を一層向上することができ、加えて、表面処理の作業効率を上げることができる。

ここで、切削刃２０による研磨が開始すると、ボルト３８の破断面４６から切粉が発生する。この切粉は、切削刃２０に形成された誘導溝２４に進入する。そして、誘導溝２４に進入した切粉は、切削部材１２の遠心力の作用により誘導溝２４を径方向外側に向かって移動して、やがて誘導溝２４の端部から径方向外側に向かって放出される。

誘導溝２４の径方向外側に放出された切粉は、筒状部材３０の内周面に設けられた磁石３６に引き寄せられて付着する。このように、ボルト３８の破断面４６の研磨により発生した切粉を磁石３６で回収することができるため、ボルト３８の周囲に切粉が飛散することを防止できる。この結果、ボルト３８の周囲に飛散した切粉を回収する作業が不要になり、ボルト３８の表面処理作業の作業効率を上げることができる。

上記した各工程を経て、１つのボルト３８の破断面の表面処理が完了すると、隣接する別のボルト３８の破断面４６の表面処理が同様にして実行される。この繰り返しで、全てのボルト３８の破断面４６が表面処理される。なお、筒状部材３０の磁石３６に付着した切粉は、適宜、磁石３６から取り除くことにより、切粉の回収効率を維持することができる。

以上のように、本実施形態によれば、ボルト３８の破断面４６の大きさに対応した切削部材１２で破断面４６を表面処理することにより、破断面４６を効率良く表面処理することができ、表面処理の質を高めることができる。また、切削部材１２を筒状部材３０で覆うと共に、ボルト３８の破断面４６の研磨に伴う切粉を回収する磁石３６を設けることにより、切粉が周囲に飛散することを防止できる。また、切削刃２０の切粉は、誘導溝２４に回収された後、切削部材１２の外部に放出されて、磁石３６に付着する。この結果、切削刃２０とボルト３８の破断面４６との間に介在する切粉を除去することができるため、切削刃２０による研磨処理の際に切粉が悪影響を及ぼすことがなく、研磨処理の質を高めることができる。

特に、筒状部材３０が無色透明な樹脂で構成されているため、筒状部材３０の外部から内部の様子を確認することができる。これにより、研磨処理を実行している際に、切削刃２０をボルト３８の破断面４６から離すことなく、ボルト３８の破断面４６に対する切削刃２０のあたり具合などを調整することができるため、効率良くかつ正確な研磨処理を実行することができる。

次に、第１実施形態のソケット１０の変形例について説明する。
なお、第１実施形態のソケット１０の構成と重複する構成については、同符号を付し、その説明を適宜省略する。

（第１変形例）
図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１変形例を構成する切削部材５０は、切削刃５８と、切削刃５８が着脱自在に取り付けられるアダプタ部５２と、で構成されている。切削刃５８の形状や構成は、第１実施形態の切削刃と同様であるが、この切削刃５８のアダプタ部５２との接合面には、雄ねじ部５４が形成されている。また、アダプタ部５２には、動力機１６の駆動軸１８が挿入するねじ穴１４が形成されている。そして、駆動軸１８がねじ穴１４に螺合することにより、アダプタ部５２が動力機１６に取り付けられる。また、アダプタ部５２の切削刃５８との接合面には、雌ねじ部５６が形成されている。切削刃５８の雄ねじ部５４が雌ねじ部５６に螺合することにより、切削刃５８がアダプタ部５２に対して固定される。

第１変形例によれば、切削刃５８とアダプタ部５２とが分割可能に構成されているため、切削刃５８が磨耗し、アダプタ部５２が交換寿命に達していない場合に、切削刃５８のみをアダプタ部５２から切り離して交換することができる。これにより、交換寿命に達していないアダプタ部５２をそのまま利用して資源の有効活用を図ることができるとともに、切削刃５８の交換に伴うコストを最小限に抑えることができる。

（第２変形例）
図９（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、第２変形例を構成する切削部材６０は、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃと、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃが着脱自在に取り付けられるアダプタ部６４と、で構成されている。切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃのアダプタ部６４との接合面には、突起部６８が形成されている。また、アダプタ部６４には、動力機１６の駆動軸１８が挿入するねじ穴１４が形成されている。そして、駆動軸１８がねじ穴１４に螺合することにより、アダプタ部６４が動力機１６に取り付けられる。また、アダプタ部６４の切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃとの接合面には、係合溝７０が形成されている。切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃの突起部６８が係合溝７０に装着されることにより、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃがアダプタ部６４に対して固定される。ここで、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃのボルト３８の破断面４６と接触する部位には、湾曲状の凹部６６Ａ、６６Ｂ、６６Ｃが形成されているが、誘導溝は形成されていない。これに替えて、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃは、凹部６６Ａ、６６Ｂ、６６Ｃの曲率半径の異なるものが複数用意されており、切粉の誘導方向を調整したり、ボルト３８の破断面４６又はばり４８の形状に合わせて、最適な切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃが選択されてアダプタ部６４に装着される。ここで、図９（Ａ）の凹部６６Ａの曲率半径は、２０ｍｍ（Ｒ２０）であり、図９（Ｂ）の凹部６６Ｂの曲率半径は、１０ｍｍ（Ｒ１０）であり、図９（Ｃ）の凹部６６Ｃの曲率半径は、３０ｍｍ（Ｒ３０）である。なお、曲率半径のこれらの数値は、一例を示したものであり、これらの数値に限定されるものではなく、ボルト３８の破断面４６又はばり４８の形状等の関係で、他の数値となる曲率半径も適宜設定することができる。

第２変形例によれば、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃに誘導溝が不要となるため、１つの切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃを製造するときのコストを低減できる。また、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃに誘導溝が形成されていないため、切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃによる研磨処理の際に、誘導溝の縁部がボルト３８の破断面４６と接触することがない。これにより、面取り加工されていない縁部がボルト３８の破断面４６に与える悪影響がなくなり、研磨処理精度を一層高めることができる。また、切削部材６０の切削刃６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｃとアダプタ部６４とは分割可能に構成されているため、ボルト３８の破断面４６又はばり４８の形状に合わせて、適切な曲率半径の切削刃に自在に変更することができる。

（第３変形例）
図１０に示すように、第３変形例を構成する切削部材８０の切削刃８２は、ボルト３８の破断面４６の平面状の端面と面接する平面部８４と、平面部８４の外縁に形成されボルト３８の破断面４６の端面外側に位置する角面と接触する凹状の湾曲部８６と、で構成されている。なお、この切削部材８０は、第１変形例と同様にして、切削刃とアダプタ部とが分割可能となるように構成し、両者が着脱可能に結合される構成にしてもよい。

第３変形例によれば、切削刃８２でボルト３８の破断面４６を研磨処理する場合には、ボルト３８の破断面４６の平面状の端面と切削刃８２の平面部８４とが面接して研磨され、ボルト３８の角面は、切削刃８２の湾曲部８６に接触しながら研磨される。これにより、ボルト３８の角面に形成されたばりの他に、破断面４６の端面に形成されたばりも、同時に除去することができる。

（第４変形例）
図１１に示すように、第４変形例を構成する切削部材９０の切削刃９２は、ボルト３８の破断面４６に対して傾斜して接触する傾斜面９４を備えている。この切削刃９２は、軸線回りに回転することにより、傾斜面９４が軸線回りに回転して、ボルト３８の破断面４６を研磨する。なお、この切削部材９０は、第１変形例と同様にして、切削刃とアダプタ部とが分割可能となるように構成し、両者が着脱可能に結合される構成にしてもよい。

第４変形例によれば、切削刃９２の傾斜面９４が軸線回りに回転して、ボルト３８の破断面４６を研磨するため、切削刃９２とボルト３８の破断面４６との接触面積を小さくすることが可能になる。これにより、ボルト３８の破断面４６を局所的に研磨することができ、破断面４６の構造や形状に合わせた研磨が可能になる。

（第５変形例）
図１２に示すように、第５変形例を構成する筒状部材１００には、ボルト３８の破断面４６の研磨により生じた切粉を回収するための回収孔（回収部）１０２が形成されている。この回収孔１０２の入口部１０４は、筒状部材１００の内周面に所定の長さにわたって形成されており、ボルト３８の破断面４６の研磨処理で発生した切粉が入口部１０４を通って回収孔１０２に導かれる。なお、この筒状部材１００には、磁石は設けられていない。

第５変形例によれば、ボルト３８の破断面４６の研磨処理で発生した切粉が入口部１０４を通って回収孔１０２に導かれることにより、切粉を回収孔１０２に回収することができ、ボルト３８の破断面４６近傍に切粉が散乱することを防止できる。この回収孔１０２に回収された切粉は、研磨処理の終了後に筒状部材１００が洗浄されて回収孔１０２から取り除かれる。また、切粉を回収するための磁石を設ける必要がなくなるため、部品点数を削減し、製造コストを低減することができる。

（第６変形例）
図１３に示すように、第６変形例を構成する筒状部材１２０は、切削部材に直接取り付けられている構成ではなく、動力機１６側に取り付けられるものである。すなわち、動力機１６には、駆動軸１８の回転と共に回転しない円柱状の取付部１７が設けられており、この取付部１７に、筒状部材１２０を構成する後述の円筒状部１２２が装着されて固定される。また、この筒状部材１２０は、切削部材１１５の周囲を覆う円筒状部１２２と、円筒状部１２２と連続して形成され軸方向に伸縮可能な蛇腹１２４と、で構成されている。また、円筒状部１２２の内部には、飛散した切粉を付着させるための円筒状の第１磁石１２６と、同じく飛散した切粉を付着させるためのシート状の第２磁石１２８と、がそれぞれ設けられている。ここで、シート状の第２磁石１２８は、円筒状部１２２と蛇腹部１２４との境界部近傍に設けられており、筒状部材１２２の内部空間が第２磁石１２８により円筒状部１２２側の内部空間と蛇腹部１２４側の内部空間とに区画された構成になっている。また、第２磁石１２８の径方向内側端部には、ボルト３８の軸部４２が挿入される円孔１３０が形成されている。この円孔１３０の寸法は、円孔１３０の内周面にボルト３８の軸部外周面が接触する程度に設定されている。このように、第２磁石１２８の径方向内側端部は、ボルト３８の軸部４２を位置決めする機能を有している。

第６変形例によれば、ボルト３８の破断面４６を研磨処理するときに、ソケット１１０の筒状部材１２０をボルト３８の軸部４２に被せるが、第２磁石１２８の下面がナット４４の上面と接触して軸方向に位置決めされるとともに、第２磁石１２８の径方向内側端部の円孔１３０にボルト３８の軸部４２が挿入されて、ソケット１１０がボルト３８に対して軸方向と直交する方向に位置決めされる。このとき、切削部材１１５の中心とボルト３８の破断面４６の中心とが一致した状態となっている。これにより、ボルト３８の破断面４６を高精度に研磨することができる。ボルト３８の研磨処理で発生した切粉は、第１磁石１２６及び第２磁石１２８に付着して回収される。このため、蛇腹部１２４の内部空間側に飛散することを防止できる。また、蛇腹部１２４の内部空間に入り込んだ切粉は、周囲が蛇腹部１２４により遮られているため、周囲に飛び散ることがない。動力機１６の駆動軸１８が回転すると、切削部材１２４も軸線回りに回転するが、筒状部材１２０は取付部１７に固定されているため、切削部材１１５とともに回転することがない。これにより、第１実施形態のソケット１０では、筒状部材１２０が切削部材１１５に直接取り付けられた構成であるため、筒状部材１２０と切削部材１１５との接触部位に潤滑油やベアリングを介在させるなどの回転防止策が必要であったが、第６変形例によれば、このような回転防止策が不要となり、部品点数を削減できる。この結果、ソケット１１０の製造工数及び製造コストを低減することができる。

なお、第１実施形態のソケットでは、磁石３６で切粉を回収する構成であるが、電磁石で構成してもよい。すなわち、この電磁石は、磁性材料である芯材と、芯材の周囲に巻き付けられるコイルで構成されており、別途設けたスイッチを操作することにより通電して一時的に磁力を発生するものである。これにより、電磁石を通電させることにより磁力を発生させて切粉を芯材に引き付けて付着させ、研磨処理後に、スイッチ操作で通電状態を解消することにより、芯材に付着した切粉を容易に除去することができる。

また、第１実施形態のように、筒状部材３０全体が無色透明の樹脂で構成されている場合に限られるものではなく、筒状部材の蛇腹部を樹脂で構成し、他の部位を金属で構成するようにしてもよい。例えば、第６変形例を例に挙げると、円筒状部材１２０の円筒状部１２２のみを金属、その他の高強度部材で構成し、蛇腹部１２４を透明の樹脂で構成するようにしてもよい。

本発明の第１実施形態に係るソケットの構成図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの断面図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットで被処理物を表面処理しているときの断面図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットを構成する切削部材の説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットが動力機に取り付けられ、筒状部材で被処理物を覆うときの説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットが動力機に取り付けられ、筒状部材で被処理物を覆ったときの説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットが動力機に取り付けられ、筒状部材で被処理物を表面処理するときの説明図である。 （Ａ）は、本発明の第１実施形態に係るソケットの第１変形例となるソケットの切削部材の断面図であり、（Ｂ）は、その切削部材のアダプタ部と切削刃とが分離した状態の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの第２変形例となるソケットの切削部材の切削刃のバリエーションを示した説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの第３変形例となるソケットの切削部材の説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの第４変形例となるソケットの切削部材の説明図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの第５変形例となるソケットの断面図である。 本発明の第１実施形態に係るソケットの第６変形例となるソケットが動力機に取り付けられ、筒状部材で被処理物を覆ったときの説明図である。

符号の説明

１０ ソケット
１２ 切削部材
１６ 動力機
２０ 切削刃
２４ 誘導溝
３０ 筒状部材
３４ 蛇腹部
３６ 磁石（回収部）
３８ ボルト（被処理物）
４６ 破断面
５０ 切削部材
５２ アダプタ部
５８ 切削刃
６０ 切削部材
６２Ａ 切削刃
６２Ｂ 切削刃
６２Ｃ 切削刃
６４ アダプタ部
８０ 切削部材
８２ 切削刃
８４ 平面部
８６ 湾曲部
９０ 切削部材
９２ 切削刃
９４ 傾斜面
１００ 筒状部材
１０２ 回収孔（回収部）

Claims (13)

1. 動力機に取り付けられ、被処理物の破断面を表面処理するソケットであって、
   前記動力機の動力により軸回りに回転し、前記被処理物の前記破断面を研磨する切削部材を有することを特徴とするソケット。
2. 前記切削部材には、当該切削部材を覆う筒状部材が取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載のソケット。
3. 前記動力機の回転しない部位に取り付けられ、前記切削部材を覆う筒状部材を有することを特徴とする請求項１に記載のソケット。
4. 前記筒状部材には、軸方向に伸縮することにより前記切削部材と前記被処理物の前記破断面との離間距離を調整可能な蛇腹部が形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のソケット。
5. 前記筒状部材の軸方向端部は、前記被処理物の外側面と接合して前記被処理物の中心と前記切削部材の中心とを合致させる位置決め部であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載のソケット。
6. 前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、前記破断面と接触し湾曲状に凹んだ切削刃が設けられていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケット。
7. 前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、切削刃が設けられ、
   前記切削刃は、前記破断面の端面と面接する平面部と、前記平面部の外縁に形成され前記破断面の角面と接触する湾曲部と、で構成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケット。
8. 前記切削部材の前記被処理物の前記破断面を研磨する部位には、切削刃が設けられ、
   前記切削刃は、前記破断面に対して傾斜して接触する傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソケット。
9. 前記切削部材は、前記切削刃と、前記動力機に固定されるアダプタ部と、で構成され、
   前記切削刃は、前記アダプタ部に着脱自在に設けられていることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のソケット。
10. 前記切削刃には、前記被処理物の前記破断面の研磨で生じた切粉を回収し、回転と共に径方向外側に放出する誘導溝が設けられていることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載のソケット。
11. 前記筒状部材には、前記被処理物の前記破断面が研磨されて生じた切粉を回収する回収部が設けられていることを特徴とする請求項２乃至１０のいずれか１項に記載のソケット。
12. 前記回収部は、前記切粉を引き寄せる磁石であることを特徴とする請求項１１に記載のソケット。
13. 前記筒状部材は、透明の樹脂で構成されていることを特徴とする請求項２乃至１２のいずれか１項に記載のソケット。

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