JP2008127477A

JP2008127477A - 強化樹脂材料及びその製造方法

Info

Publication number: JP2008127477A
Application number: JP2006314688A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Matsuzaki; 勉松崎
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2006-11-21
Filing date: 2006-11-21
Publication date: 2008-06-05

Abstract

【課題】処分が容易、且つ、さらなる軽量化及び補強効果を実現可能な強化樹脂材料及びその製造方法を提供する。
【解決手段】強化樹脂材料１は、ベース樹脂材料２とベース樹脂材料２内に強化材として含有された織物状の有機繊維材料３とにより形成されている。このような強化樹脂材料１によれば、有機繊維材料３が強化材として用いられているので、焼却処分した際に強化材が残渣として残ることがなく処分が容易になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較して密度が低いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールのさらなる軽量化が可能になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較してベース樹脂材料２との密着性が高いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールの強度や剛性を高めることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、フロントモジュール等の車両用部品に適用して好適な強化樹脂材料及びその製造方法に関する。

近年、部品点数削減及び軽量化に対する要求から車両用部品のモジュール化が進められており、特にフロントエンドモジュールについては、スチール材料の代わりにガラス繊維や炭素繊維を強化材として用いた強化樹脂材料によりモジュールの骨格を形成することによって、軽量化が進められている（特許文献１，２参照）。
特開２００１−２１９４３７号公報特開平１１−１８０３４２号公報

しかしながら、ガラス繊維や炭素繊維を強化材として用いた強化樹脂材料によりモジュールの骨格を形成した場合、モジュールを焼却処分した際にガラス繊維や炭素繊維が残渣として残るためにモジュールの処分が困難になる。また、ガラス繊維や炭素繊維等の無機材料は密度が高いためにモジュールのさらなる軽量化は難しい。さらには、ガラス繊維や炭素繊維等の無機材料は樹脂材料との密着性が低いために補強効果に限界がある。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、処分が容易、且つ、さらなる軽量化及び補強効果を実現可能な強化樹脂材料及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明に係る強化樹脂材料は、ベース樹脂材料（２）と、ベース樹脂材料（２）内に強化材として含有された有機繊維材料（３）とを有する。

を有する

本発明に係る強化樹脂材料は、有機繊維材料（３）を強化材として用いるので、本発明に係る強化樹脂材料により形成された車両用部品を焼却処分した際、強化材が残渣として残ることがなく車両用部品の処分が容易になる。また、有機繊維材料（３）は無機材料と比較して密度が低いので、本発明に係る強化樹脂材料により車両用部品を形成した場合、車両用部品のさらなる軽量化が可能になる。また、有機繊維材料（３）は無機材料と比較して樹脂材料との密着性が高いので、本発明に係る強化樹脂材料により車両用部品を形成した場合、車両用部品の強度や剛性を高めることができる。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態となる強化樹脂材料の構成及びその製造方法について説明する。

〔強化樹脂材料の構成〕
始めに、図１を参照して本発明の実施形態となる強化樹脂材料の構成について説明する。

本発明の実施形態となる強化樹脂材料１は、図１に示すように、ベース樹脂材料２とベース樹脂材料２内に強化材として含有された織物状の有機繊維材料３とにより形成されている。ベース樹脂材料２としは、ナイロン６６（登録商標），ナイロン６（登録商標），ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂，ポリエステル（ＰＥ）樹脂等の樹脂材料を例示することができる。有機繊維材料３としては、ナイロン６６（登録商標），ポリプロピレン樹脂，ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂，ポリイミド（ＰＩ）樹脂，ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂等の有機繊維材料を例示することができる。

なお、有機繊維材料３の形態は、織物状に限られることはなく、短繊維状若しくは長繊維状状であってもよい。また、有機繊維材料３の径は１００［μｍ］以下とすることが望ましい。また、ベース樹脂材料２と有機繊維材料３の材料の組み合わせは、例えばポリプロプレンによりベース樹脂材料２を形成する場合にはナイロン繊維により有機繊維材料３を形成する等、融点の差が３０℃以上ある材料の組み合わせを用いることが望ましい。

このように、本発明の実施形態となる強化樹脂材料１では、有機繊維材料３が強化材として用いられているので、焼却処分した際に強化材が残渣として残ることがなく処分が容易になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較して密度が低いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールのさらなる軽量化が可能になる。また、有機繊維材料３は無機材料と比較してベース樹脂材料２との密着性が高いので、この強化樹脂材料１によりフロントエンドモジュールを形成することによってモジュールの強度や剛性を高めることができる。

〔強化樹脂材料の製造方法〕
次に、図２乃至図４を参照して上記強化樹脂材料１の製造方法の幾つかの具体例について説明する。

〔具体例１〕
具体例１では、圧縮成形技術を利用して強化樹脂材料１を成形する。具体的には、図２に示すように、金型１１ａ，１１ｂ間にベース樹脂材料２と有機繊維材料３を上下方向に配置し、金型１１ａ，１１ｂ間でベース樹脂材料２と有機繊維材料３を上下方向に加圧，加熱することにより、強化樹脂材料１を成形する。

〔具体例２〕
具体例２では、射出成形技術を利用して強化樹脂材料１を成形する。具体的には、図３に示すように、貫通孔２１が形成された金型２２ａと金型２２ｂの間に有機繊維材料３を配置し、貫通孔２１を介して溶融させたベース樹脂材料２を金型２２ａ，２２ｂ間に射出，加圧することにより、強化樹脂材料１を成形する。

〔具体例３〕
具体例３では、射出成形技術を利用して強化樹脂材料１を成形する。具体的には、図４に示すように、貫通孔３１と裏面に形成された凹部３２ａ，３２ｂとを有する金型３３ａと、凹部３２ａ，３２ｂの形状に合わせて表面に形成された凸部３４ａ，３４ｂを有する金型３３ｂを用意し、貫通孔３１を介して有機繊維材料３を含有する溶融させたベース樹脂材料２を金型３３ａ，３３ｂ間に射出，加圧することにより、強化樹脂材料１を成形する。

以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述及び図面によって本発明は限定されることはない。すなわち、上記実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論であることを最後に付け加えておく。

本発明の実施形態となる強化樹脂材料の構成を示す断面図である。本発明の実施形態となる強化樹脂材料の製造方法の一具体例を説明するための模式図である。本発明の実施形態となる強化樹脂材料の製造方法の他の具体例を説明するための模式図である。本発明の実施形態となる強化樹脂材料の製造方法の他の具体例を説明するための模式図である。

符号の説明

１：強化樹脂材料
２：ベース樹脂材料
３：有機繊維材料

Claims

ベース樹脂材料（２）と、
前記ベース樹脂材料（２）内に強化材として含有された有機繊維材料（３）と
を有することを特徴とする強化繊維材料。
請求項１に記載の強化繊維材料の製造方法であって、圧縮成形技術又は射出成形技術を利用して強化繊維材料を成形することを特徴とする強化繊維材料の製造方法。