JP2008126724A - グラスランの型成形部 - Google Patents

Abstract

【課題】車外側側壁と、車内側側壁と、両側壁を連結する底壁と、各側壁の先端から底壁に向って斜め内向きに延出し、ウインドガラス外周縁に当たってシールするシールリップと、車外側側壁の先端から外向きに延出してサッシュに当たるインナリップよりなるグラスランの型成形部において、サッシュへの組付け時にインナリップが安定した形状を保持し、車外側から外力が加わっても型成形部がサッシュ内に落ち込むのを防止する。
【解決手段】インナリップ６ｆと車内側側壁６ａをリブ２５によって連結し、インナリップ６ｆを保形する。リブ２５はインナリップ先端部と若干の隙間を存してインナリップ先端より底壁６ｃ側に突出し、突出部分を先細りのテーパ部分２６とする。車外方向より外力が加わったときには、リブ２５がサッシュ端面に当たって型成形部２４の動きを規制し、サッシュ内に落ち込むのを防止する。
【選択図】図１１

Description

本発明は、自動車用ドアのサッシュに取付けられるグラスランに関し、ことにインナリップを備え、ルーフサイドのコーナ、ウエストラインのコーナに装着される型成形部に関する。

自動車用ドアのサッシュには、ウインドガラスの外周縁をシールするためのグラスランが取付けられている。このグラスランは例えば図１に示す自動車のリヤドア１を例にとっていえば、センターピラー及びリヤピラーに沿う縦辺部と、ルーフサイドに沿う横辺部よりなり、図１のａ部における車内側の詳細を示す図２において、押出成形された縦辺部４と横辺部５は、コーナの型成形部６により一体に連結された構造をなしている。図中、三角印は黒く塗り潰した部分の側が型成形部、塗り潰していない部分の側が押出成形部を示している。以下の図においても同様である。

図３は、図２のＡ−Ａ線における縦辺部４の断面形状、図４は、同Ｂ−Ｂ線における型成形部６の断面形状、図５は、同Ｃ−Ｃ線における横辺部５の断面形状をそれぞれ示すもので、グラスランの縦辺部４は、図３に示すように車内側側壁４ａと、車外側側壁４ｂと、両側壁４ａ及び４ｂを連結する底壁４ｃと、両側壁４ａ及び４ｂの各先端から底壁４ｃに向って内向きに斜めに延出するシールリップ４ｄ及び４ｅと、車内側側壁４ａの先端から車内向きに該側壁４ａに沿って延出するインナリップ４ｆよりなり、センターピラーのサッシュ７に溶接にて固着されたガイド８に押し込んで装着され、装着状態でインナリップ４ｆがサッシュ７とガイド８を重ね合わせたフランジ９を覆い、シールリップ４ｄ及び４ｅがウインドガラス１０の閉じ時に該ガラス１０の外周縁の内外に当接してウインドガラス１０との間をシールするようになっている。

横辺部５もインナリップを有していないが、車内側側壁５ａと、車外側側壁５ｂと、底壁５ｃと、両側壁５ａ、５ｂの各先端から底壁５ｃに向って内向きに斜めに延出するシールリップ５ｄ及び５ｅを備え、サッシュ７の上辺部に押込んで装着されている。

型成形部６は、縦辺部４に続く部分が縦辺部４と基本構造を同じくしているが、サッシュ７にガイド８が設けられていないことから、サッシュ７に当てられて装着され、コーナではインナリップ６ｆがサッシュ７に被さった状態で装着されている。

グラスランにはまた図６に示すように、アウタリップ１１と車外側側壁１２及びインナリップ１３と車内側側壁１４で形成されるフランジ嵌合部１５及び１６の底部にそれぞれ側壁１２、１４とリップ１１、１３を連結するブリッジ１７を形成し、サッシュ１８に装着してフランジ嵌合部１５、１６にフランジ１９、２０を押込むと、フランジ先端がブリッジ１７に当たり、ブリッジ１７がフランジ嵌合部１５、１６の底部に向かい撓み変形してアウタリップ１１とインナリップ１３がフランジ１９、２０に向って倒れ込み、アウタリップ１１及びインナリップ１３の口開きを防止するようにしたものも知られる（特許文献１）。
特開２００２−２０５５５０号

図４に示す型成形部６は、一般にＥＰＤＭ等のゴム、熱可塑性エラストマーＴＰＥ等で形成されるが、いずれの材質にあっても成形時のヒケ防止対策として薄肉化されている。このためインナリップ６ｆでは剛性が低下して形状が安定せず、組付け時の外観が一定しない嫌いがあった。

図６に示すグラスランでは、アウタリップ１１と車外側側壁１２及びインナリップ１３と車外側側壁１４をフランジ嵌合部１５、１６の底部においてブリッジ１７で連結しているが、このブリッジ１７はフランジ１９、２０への押込みによって撓み、アウタリップ１１とインナリップ１３をそれぞれフランジ１９、２０に向って倒して各リップ１１、１３の口開きを防止するようになっているもので、各リップ１１、１３が一定方向に変形するような機能を果たすようになっているものである。このグラスランは押出成型されたものであるが、型成形部においても図６に示すようなブリッジ１７を備えた断面形状にしようとすると、中空３１を形成するために例えば図７の金型に示されるようにキャビティ内に中子３２をセットすることが必要であり、細い中子３２を固定したり、ブリッジ１７を形成する狭い空隙部３３へゴム材や樹脂材を充填するのは困難である。また成型後、金型から製品を取出すのも中子３２の存在により困難となる。

本発明は、インナリップの形状を安定させて組付け時の外観を一定にしたグラスランの型成形部を金型構造を複雑にすることなく得ることができるようにすることを目的とする。

請求項１に係る発明は、車外側側壁と、車内側側壁と、両側壁を連結する底壁と、各側壁の先端から底壁に向って斜め内向きに延出し、ウインドガラス外周縁に当たってシールするシールリップと、車内側側壁の先端から外向きに延出してサッシュに当たるインナリップよりなるグラスランの型成形部において、上記インナリップと車内側側壁をリブで連結してインナリップの変形を防止することを特徴とし、
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、上記リブが型成形部取付時にサッシュ端面に当たるようにインナリップより底部側に向けて突出形成されることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項２に係る発明において、上記リブが底壁に向って先細りに形成されることを特徴とする。

請求項１に係る発明によると、インナリップがリブによって保形されるため、型成形部の組付け状態の如何にかかわらず、インナリップの外観を一定にすることができる。

請求項２に係る発明によると、インナリップの外観を一定にすることができると共に、車外側から外力が加わったときでも、型成形部はリブがサッシュ端面に当たって支持されることにより車外側側壁がサッシュから外れて型成形部がサッシュ内に落ち込むのが防止され、安定した形状を保持することができる。

請求項３に係る発明によると、上述する効果に加えてリブは先細りに形成されていることによりサッシュへの組付け時にリブがサッシュ端面に引掛かることなくスムースに装着することができる。

以下、本発明の実施形態の型成形部について図面により説明する。図中、図４に示す型成形部６の断面形状と同一構造部分には、同一符号を付した。

図８は、図２と同じく図１のａ部における車内側から見たグラスランの詳細を示すものであり、図９は図８のＤ−Ｄ線断面を示すもので、型成形部２１は、図４に示す型成形部６と同様、車外側側壁６ｂと、車内側側壁６ａと、両側壁６ａ、６ｂを連結する底壁６ｃと、各側壁６ａ、６ｂの先端から底壁６ｃに向って斜め内向きに延出し、ウインドガラス外周縁に当たって外ガラスとの間をシールするシールリップ６ｄ、６ｅと、車内側側壁６ａの先端から車内側に延出してサッシュ７に当たるインナリップ６ｆよりなり、該インナリップ６ｆと車内側側壁６ａが平板状のリブ２２によって連結されている。このリブ２２は、図８に示す型成形部では１つ、底壁６ｃに向って斜め上向きに形成されているが、横向きに形成されていてもよいし、傾斜する向きの角度を変え、或いは底壁６ｃに向って斜め下向きに形成してもよい。またリブ２２は１つに限ることなく、複数、適当間隔で形成してもよい。

リブ２２の厚みは、インナリップ６ｆの厚みと同等、もしくは薄いことが望ましい。リブ２２の厚みを厚くすると、成型材のヒケを引き起こすようになるからである。そこで本実施形態ではインナリップ６ｆの厚みの半分に設定している。

リブ２２はまた、図９に示される例では、インナリップ６ｆの先端付近に位置し、高さはインナリップ６ｆより若干低い程度に設定されているが、この高さに限定されるものではなく、組付け時にインナリップ６ｆの外観が変化しない程度の高さ、好ましくはインナリップ６ｆの高さの半分程度以上の高さを有していればよい。

本実施形態の型成形部２１によると、インナリップ６ｆがリブ２２によって保形され、サッシュ７への組付け状態によってインナリップ６ｆの外観が変化することなく、形状を一定に保持することができる。

リブ２２はまた、平板状をなしているが、このようなリブは例えば図１０に示されるような金型２８において、車内側側壁６ａとインナリップ６ｆに接するスライド型２９（矢印はスライド型２９を抜く方向を示す）に切込み溝３０を形成することにより簡単に形成することができ、リブ２２を複数形成する場合も切込溝を複数形成すればよい。以上のように本実施形態の型成形部２１を成形する金型は、構造が簡単となり、成形作業時の金型の組合せや成形後の金型からの製品の取出しも容易となる。

図１１は、別の態様の型成形部２４について示すもので、インナリップ６ｆと車内側側壁６ａを連結するリブ２５がインナリップ６ｆ先端部と若干の隙間を存してインナリップ先端より底壁側に突出し、突出部分を先細りのテーパ状に形成してテーパ部分２６としたものである。

本実施形態の型成形部２４によると、インナリップ６ｆがリブ２５によって保形され、サッシュ組付け時の外観を一定に保持することができるほか、型成形部２４をサッシュ７に押し込んで装着するとき、リブ２５の先細りのテーパ部分２６がガイドとなってサッシュ端面に引っ掛かることがなくスムースに装着することができ、図１１に示す装着状態においては、ガラス開時に型成形部２４に車外方向から外力Ｆが矢印方向に加わったとしてもリブ２５がサッシュ端面７ａに当たって図１１に示すような装着状態を維持し、車外側側壁６ｂがサッシュ７から外れて型成形部２４がサッシュ内に落ち込むのを防止することができる。

上記実施形態ではリブ２５は、インナリップ先端より突出する部分をサッシュ７への装着が容易に行えるようにテーパ部分２６としているが、型成形部に車外方向から外力が加わったときの型成形部の動きのみを規制できればよいのであれば、テーパ部分２６を省いてもよい。

自動車の側面図 図１に示すａ部を車内側から見た従来例の詳細図 図２のＡ−Ａ線におけるグラスランの縦辺部の断面図 同Ｂ−Ｂ線におけるグラスランの型成形部の断面図 同Ｃ−Ｃ線におけるグラスランの横辺部の断面図 従来の別の例のグラスランの断面図 図６に示すグラスランと同じ断面形状の型成形部を成形する金型の断面図 図１に示すａ部を車内側から見た本発明に係るグラスランの詳細図 図８のＤ−Ｄ線におけるグラスランの型成形部の断面図 本発明に係るグラスランの型成形部を成形する金型の断面図 同型成形部の別の態様を示す断面図

符号の説明

１・・リヤドア
４・・縦辺部
５・・横辺部
６・・型成形部
６ａ・・車内側側壁
６ｂ・・車外側側壁
６ｃ・・底壁
６ｄ、６ｅ・・シールリップ
６ｆ・・インナリップ
７・・サッシュ
７ａ・・サッシュ端面
２１、２４・・型成形部
２２、２５・・リブ
２６・・テーパ部分
２８・・金型
２９・・スライド型
３０・・切込み溝
３１・・中空

Claims (3)

1. 車外側側壁６ｂと、車内側側壁６ａと、両側壁６ａ、６ｂを連結する底壁６ｃと、各側壁６ａ、６ｂの先端から底壁６ｃに向って斜め内向きに延出し、ウインドガラス１１外周縁に当たってシールするシールリップ６ｄ、６ｅと、車内側側壁６ａの先端から車内側へ延出してサッシュ７に当たるインナリップ６ｆよりなるグラスランの型成形部２１、２４において、上記インナリップ６ｆと車内側側壁６ａをリブ２２，２５で連結してインナリップ６ｆの変形を防止することを特徴とするグラスランの型成形部。
2. 上記リブ２２、２５が型成形部２１、２４の取付時にサッシュ７端面７ａに当たるようにインナリップ６ｆより底壁６ｃ側に向けて突出形成されることを特徴とする請求項１記載のグラスランの型成形部。
3. 上記リブ２５が底壁６ｃに向って先細りに形成されることを特徴とする請求項２記載のグラスランの型成形部。

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