JP2008119612A - 分離処理槽 - Google Patents

Abstract

【課題】設備ランニングコストの低廉化を図る。
【解決手段】油脂Ｕ又は塗料スラッジＳ等の分離対象物を槽内脱脂液Ｌ、Ｗ中に浮上分離させる分離処理槽２において、槽内処理液Ｗ、Ｌ中にマイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡ａを発生させる気泡発生手段５を設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を槽内処理液中において浮上分離させる分離処理槽に関するものである。

従来、この種の分離処理槽としては、例えば、塗装ブースからの排気の浄化に用いた塗装用洗浄液に含まれる塗料分などを槽内処理液中の凝集剤の凝集浮上作用でもって塗料スラッジとして槽内処理液中で浮上分離させるもの（例えば、下記特許文献１参照）、或いは、被処理物の表面に付着した油脂を槽内処理液中の脱脂剤の脱脂作用でもって被処理物から剥離して槽内処理液中で浮上分離させるもの（例えば、下記特許文献２参照）が知られている。

つまり、これら従来の分離処理槽は、槽内処理液中の凝集剤や脱脂剤などの化学薬剤による化学作用だけで分離対象物を槽内処理液中で浮上分離させる分離処理構成を採っていた。
特開２００５−４６７１２号公報 特開２００１−１２９４６６号公報

ところが、槽内処理液による化学作用だけで分離対象物を槽内処理液中で浮上分離させる上記の如き従来の分離処理槽では、分離対象物の浮上分離効率や浮上分離精度を十分に得るのに要する化学薬剤量がかなり多くなることから、化学薬剤の補給、交換、廃棄などに要する化学薬剤コストが高くなって設備ランニングコストが高くつく問題があった。

この実情に鑑み、本発明の主たる課題は、合理的な分離処理構成の採用により、上記の如き問題を効果的に解消する点にある。

本発明の第１特徴構成は分離処理槽に係り、その特徴は、
油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を槽内処理液中において浮上分離させる分離処理槽であって、
前記槽内処理液中にマイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡を発生させる気泡発生手段を設けてある点にある。

つまり、マイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡には、高い表面吸着力により油脂又はスラッジ等を気泡表面に吸着させる特性があることから、槽内処理液中に上記微小粒径気泡を発生させる気泡発生手段を設けてある上記第１特徴構成であれば、槽内処理液中に発生させた微小粒径気泡の表面吸着作用により油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を気泡表面に吸着させて、その吸着分離対象物を微小粒径気泡の持つ浮力により槽内処理液中で浮上分離させることができて、微小粒径気泡により分離対象物を浮上分離させる分、分離対象物の浮上分離効率や浮上分離精度の確保に要する槽内処理液中の化学薬剤を少量化することができ、これにより、化学薬剤コストの低廉化を図ることができる。

したがって、分離対象物の浮上分離効率や浮上分離精度を十分に確保しながらも設備ランニングコストの低廉化を効果的に達成することができる。

なお、マイクロバブルとは、粒径が約1〜１００μｍの気泡をいい、ナノバブルとは、粒径が１μｍ未満の気泡をいう。

本発明の第２特徴構成は、第１特徴構成の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
槽内に流入される塗装用洗浄液のうちの塗料分を塗料スラッジとして凝集して前記槽内処理液中で浮上分離させる構成にするとともに、
好気性菌類を含むバイオ薬液を前記槽内処理液に注入するバイオ薬液注入手段を設けてある点にある。

つまり、上記第２特徴構成であれば、塗料洗浄液のうちの塗料分が槽内処理液の化学作用により凝集される過程において、凝集される塗料分どうしの間に微小粒径気泡を入り込ませて凝集生成される塗料スラッジの浮力を高めることができて、塗料スラッジの浮上分離効率及び浮上分離精度を効果的に向上させることができ、これにより、その微小粒径気泡により浮上分離効率や浮上分離精度を向上させる分、塗料スラッジの浮上分離効率や浮上分離精度の確保に要する槽内処理液中の化学薬剤を少量化することができて、化学薬剤コストの一層の低廉化を図ることができる。

さらに、槽内処理液に注入するバイオ薬液に含まれた好気性菌類の有機物分解作用により槽内処理液を浄化することができるから、槽使用継続による槽内処理液中のＣＯＤ（化学的酸素要求量）の増加を効果的に抑止することができて、槽内処理液の浄化頻度や交換頻度を少なくすることができ、これにより、槽内処理液のメンテナンスコストの低廉化を図ることができる。

しかも、槽内処理液中への微小粒径気泡の発生により槽内処理液中の溶存酸素濃度を均一な状態で高く確保することができ、これにより、好気性菌類の活性化を促進することができて、槽内処理液の浄化を一層効果的に行うことができる。

すなわち、これらのことから、化学薬剤コストの低廉化、及び、槽内処理液のメンテナンスコストの低廉化を図ることができて、設備ランニングコストの低廉化を一層効果的に達成することができる。

本発明の第３特徴構成は、第１特徴構成の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記槽内処理液に浸漬される被処理物の表面から油脂を剥離して槽内処理液中で浮上分離させる構成にしてある点にある。

つまり、マイクロバブルやナノバブル等の微小粒径気泡には、物体に衝突して気泡の崩壊が生じる際に内部の高圧空気が噴出する特性と石鹸同様の電荷分離を気液界面に実現する特性とがあることから、槽内処理液に浸漬される被処理物の表面から油脂を剥離して槽内処理液中で浮上分離させる上記第３特徴構成であれば、微小粒径気泡による高圧空気噴出作用と石鹸同様の洗浄作用とをもって被処理物の表面から油脂を効果的に剥離して槽内処理液中で浮上分離させることができ、これにより、油脂の浮上分離効率や浮上分離精度の確保に要する槽内処理液中の化学薬剤を一層少量化することができて、化学薬剤コストの一層の低廉化を図ることができ、設備ランニングコストの低廉化を一層効果的に達成することができる。

また、上述の如く、槽内処理液中の化学薬剤の一層の少量化を図ることで、脱脂処理後の被処理物の洗浄に要する水量や水圧等を小さくすることが可能となり、これにより、脱脂処理後の洗浄設備等の小型化を図ることができて、脱脂処理設備全体としてのランニングコストの低廉化にも効果的に寄与することができる。

〔第１実施形態〕
図１は、塗料スラッジ処理設備を示し、１は、塗装作業域１Ａから格子床１ａを通じて下方へ排出される塗料ミスト含有空気Ａを洗浄水Ｗにより浄化する浄化装置１Ｂを装備した塗装ブース、２は、塗装ブース１の浄化装置１Ｂから送られる塗料ミスト捕捉後の槽内処理液としての洗浄水Ｗ（すなわち、塗料分を含む洗浄水）から塗料分を凝集して塗料スラッジＳとして浮上分離させる分離処理槽、３は、分離処理槽２から送られた塗料スラッジＳを回収容器４に回収するスラッジ回収装置である。

前記塗装ブース１の浄化装置４は、格子床１ａの下方に配置した洗浄水流下パン１ｂにおける流下洗浄水Ｗと塗装作業域１Ａからの排出空気Ａとを合流状態で絞り風路１ｃに高速通過させ、その通過過程で排出空気Ａ中の塗料ミストを洗浄水Ｗの飛散水滴に捕捉させることで排出空気Ａを浄化する。

そして、浄化した排出空気Ａは排気ファン１ｄにより排気ダクト１ｅを通じて外部に排出し、一方、塗料ミストを捕捉した洗浄水Ｗは水槽１ｆで受け止めた後、送出路Ｒ１を通じて分離処理槽２に送る。

前記分離処理槽２の槽一端部の上部には、槽幅方向に延びる洗浄水供給樋２ａを設けるとともに、槽他端部の下部には洗浄水取出口２ｂを設け、また、槽他端部の上部には、槽内で生じた浮上塗料スラッジＳを槽外に取り出すスラッジ取出口２ｃを設けてある。

つまり、この分離処理槽２では、塗装ブース１の浄化装置１Ｂから送出路Ｒ１を通じて送られる塗料ミスト捕捉後の洗浄水Ｗを、洗浄水供給樋２ａにより受け止めた上で洗浄水供給樋２ａから溢水させることにより、槽幅方向に均等に分散させた状態で槽の一端部に供給し、これに併行して、槽他端部における洗浄水取出口２ｂから槽内洗浄液Ｗを取り出すことで、槽一端部から槽他端部へ向かう横向き水流ｆ１を槽のほぼ全幅にわたって形成する。

また、分離処理槽２の槽一端部の上部には、分離槽２に供給する塗料ミスト捕捉後の洗浄水Ｗに対して凝集剤を注入する凝集剤注入路Ｒ５と、洗浄水Ｗに対して好気性菌類（細菌類及び真菌類）を含むバイオ薬液を注入するバイオ薬液注入路Ｒ６（バイオ薬液混入手段の一例）とを接続するとともに、分離処理槽２の槽一端部側の底部中央には、槽内処理液中にマイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡ａを発生させる気泡発生手段としての微小粒径気泡発生装置５を設置してある。

前記微小粒径気泡発生装置５は、装置上部の空気取入口５ａ及び液取入口５ｂからの取り入れ空気及び取り入れ洗浄液を混合、攪拌、せん断して装置中間部の環状の噴出口５ｃからマイクロバブルとナノバブルを両方含んだ微小粒径気泡ａと磁化水ｗｍとを周囲に均等に拡散させる状態で噴出させる市販のものを採用している。

つまり、この分離処理槽２では、槽内洗浄液Ｗ中の凝集剤の化学作用により塗料ミスト捕捉後の洗浄水Ｗに含まれる塗料分を凝集を伴い浮上させて塗料スラッジＳにするとともに、微小粒径気泡ａの持つ高い表面吸着力により微小粒径気泡ａに吸着した吸着塗料分を微小粒径気泡ａに生じる浮力でもって浮上させて塗料スラッジＳの形成過程で塗料スラッジに取り込ませることで、洗浄水Ｗへの凝集剤の注入量を極力少なくしながらも塗料ミスト捕捉後の洗浄水Ｗに含まれる塗料分を塗料スラッジＳとして効率良く槽内で浮上分離させる。

しかも、微小粒径気泡ａを取り込まずに凝集された比較的浮上力の小さな塗料スラッジＳについても、微小粒径気泡ａにより浮力を作用させて効果的に槽内で浮上分離させる。

また、槽内洗浄液Ｗに注入されるバイオ薬液に含まれた好気性菌類の有機物分解作用により槽内処理液を浄化し、これにより、槽連続運転による槽内処理液中のＣＯＤ（化学的酸素要求量）の増加を効果的に抑止する。

さらに、槽内洗浄液Ｗ中に気泡表面積の大きな微小粒径気泡ａを発生させることで、槽内洗浄液Ｗ中の溶存酸素濃度を効率良く上昇させ、しかも、微小粒径気泡ａに含まれる非浮上性（浮遊性）のナノバブルにより槽内の隅々まで酸素を供給して槽内の溶存酸素濃度を均一に上昇させ、これにより、好気性菌類の活性化を効果的に促進する。

そして、浮上分離した塗料スラッジＳを横向き水流ｆ１により槽他端の取出口２ｃへ移動させることで、その取出口２ｃにおいて塗料スラッジＳを随伴水としての少量の槽内洗浄水Ｗとともに連続的に槽外へ取り出す。

槽下部の洗浄水取出口２ｂから取り出した洗浄水Ｗ（すなわち、塗料スラッジＳの浮上をもって塗料分を除去した洗浄水）は、洗浄水ポンプＰ１により還送路Ｒ２を通じ洗浄水流下パン１ｂへ戻して塗料ミスト含有空気Ａの浄化に再使用し、一方、取出口２ｃから取り出した塗料スラッジＳは随伴洗浄水Ｗとともに、スラッジポンプＰ２によりスラッジ路Ｒ３を通じスラッジ回収装置３に送る。

スラッジ回収装置３は、随伴洗浄水Ｗとともにスラッジ路Ｒ３を通じて送られる塗料スラッジＳを再度、水面上へ効率的に浮上集積させる縦型槽３Ａからなり、この縦型槽３Ａで浮上集積させた塗料スラッジＳを掻き採り装置３Ｂにより槽外へ取り出し、その取り出した塗料スラッジＳを脱水装置３Ｃを介して回収容器４に回収する。

また、縦型槽３Ａにおける底部排出口３ａ及び水位調整用の溢水部３ｂから排出される塗料スラッジ除去後の洗浄水Ｗは、戻し路Ｒ４を通じ分離処理槽２の洗浄水供給樋２ａに戻して、塗装ブース１の浄化装置１Ｂから送られる塗料ミスト捕捉後の洗浄水Ｗとの合流状態で分離処理槽２の槽一端部に戻す。

なお、微小粒径気泡発生装置５により微小粒径気泡ａとともに発生する磁化水ｗｍにより、槽内或いは循環路内に付着したスケール（赤錆）を溶解除去し、また、付着した塗料スラッジＳを剥離除去し、槽内或いは循環路内へのスケールや塗料スラッジＳの付着を抑止する。

〔第２実施形態〕
図２は、塗装前の被塗物Ｔを被処理物として脱脂処理する浸漬式の脱脂装置を示し、２は槽内処理液としての脱脂液Ｌを貯留する分離処理槽、６は被塗物１（本例では自動車ボディー）を搬送する吊下げ式のコンベアであり、このコンベア６による被塗物搬送において、被塗物Ｔを分離処理槽２の脱脂液Ｌに浸漬させた状態で槽内移動させることにより被塗物１に対し表面から油脂Ｕを剥離させて脱脂液Ｌ中で分離浮上させる脱脂処理を施す。

前記分離処理槽２は、被塗物１の搬送方向において槽の一端寄りに配置した隔壁部２ｄにより被塗物１を槽内移動させる本槽部２Ａと槽の一端部に位置する補助槽部２Ｂとに区画するとともに、隔壁部２ｄの下端縁と槽底２ｅとの間には、補助槽部２Ｂを本槽部２Ａの底部に連通させる底部連通路２ｆを形成してあり、この底部連通路２ｆは槽全幅にわたって開口する広幅の流路にし、また、補助槽部２Ｂには底部連通路２ｆよりも深い逆錐状の底部２ｇを形成してある。

隔壁部２ｄは、槽全幅にわたって補助槽部２Ｂの槽上部からオーバーフロー形式で脱脂液Ｌを分離浮上油脂とともに受け入れる取液槽７を形成してあり、この取液槽７の上層部から浮上油脂とともに脱脂液Ｌを取り出して、その脱脂液Ｌを補助槽部２Ｂよりも高位置の油分離装置８へポンプ輸送する油脂取出路Ｒ７を設けるとともに、取液槽７の下層部から脱脂液Ｌを取り出して、その脱脂液Ｌを本槽部２Ａへポンプ輸送する主循環用及びスプレー用の２系統の外部循環路Ｒ８、Ｒ９を設けてある。

油分離装置８は、仕切壁８ａにより上層が仕切られた左右２層構造にして、熱交換器８ｂによる槽内脱脂液Ｌの加熱により一層側で浮上分離させた油脂Ｕをオーバーフローにより油脂回収口８ｃから回収して油脂回収路Ｒ１０を介して貯留槽９に集積するとともに、油脂Ｕの浮上分離により浄化された脱脂液Ｌを他層側の浄化液取出口８ｄから取り出して浄化液返送路Ｒ１１を介して補助槽部２Ｂに戻す構成にしてあり、この補助槽部２Ｂと油分離装置８との間での脱脂液循環により、被塗物Ｔに対する脱脂処理に伴い分離処理槽２内で浮上分離した油脂Ｕを除去して脱脂液Ｌを浄化再生する。

なお、Ｐ５は、取液槽７の上層部から取り出した浮上油脂を含む脱脂液Ｌを油脂取出路Ｒ７を通じて油分離装置８の一層側に供給する油脂取出ポンプである。

本槽部２Ａの槽内には、主循環用ポンプＰ３により主循環用の外部循環路Ｒ８を通じて供給される脱脂液Ｌを被塗物移動経路の両横側で入槽位置Ｉ側に向けて噴出する上中層用の液中ノズル２ｈ、底層用の液中ノズル２ｉを夫々、出槽位置Ｏから入槽位置Ｉにかけて多数並設してあり、また、本槽部２Ａの出槽位置Ｏには、スプレー用ポンプＰ４によりスプレー用の外部循環路Ｒ９を通じて供給される脱脂液Ｌを槽内脱脂液Ｌから引き上げられた被塗物１に対し吹き付けるすすぎ用スプレーノズル２ｊのノズル群を設けてある。

つまり、これら取液槽８、外部循環路Ｒ８，Ｒ９、ポンプＰ３，Ｐ４、及び、各ノズル２ｈ〜２ｊにより、補助槽部２Ｂの槽上部から脱脂液Ｌを取り出してその脱脂液Ｌを本槽部２Ｂに送る脱脂液循環を行うとともに、この本槽部２Ａと補助槽部２Ｂとの間での脱脂液循環において被塗物Ｔの出槽位置Ｏから入槽位置Ｉに向かう液流を本槽部２Ａ内に生じさせる。

なお、Ｒ１５は、脱脂剤を注入して生成の脱脂液Ｌを補助槽部２Ｂに補給する脱脂液補給路である。また、１３は主循環用の外部循環路９Ａに介装した熱交換器であり、この熱交換器１３により通過脱脂液Ｌを加熱（ないし冷却）することで、槽内脱脂液Ｌの温度を被塗物Ｔの処理に適した温度に調整する。

そして、本槽部２Ａの隔壁部２ｄ側の底部中央には、脱脂液Ｌ中にマイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡ａを発生させる気泡発生手段として、上述の第１実施形態と同様の微小粒径気泡発生装置５を配備してある。

つまり、微小粒径気泡ａには、物体に衝突して気泡の崩壊が生じる際に内部の高圧空気が噴出する特性と石鹸同様の電荷分離を気液界面に実現する特性とがあることから、この分離処理槽２では、槽内脱脂液Ｌ中の脱脂剤の化学作用と槽内処理液中に発生させる微小粒径気泡ａの上記特性による高圧空気噴出作用と石鹸同様の洗浄作用とによって、脱脂液Ｌへの脱脂剤の混入量を極力少なくしながらも、浸漬される被塗物Ｔの表面から油脂Ｕを短時間で効果的に剥離して槽内脱脂液Ｌ中で浮上分離させ、しかも、鉄板どうしの合わせ目などの複雑な形状の部分からも確実に油脂Ｕを剥離して槽内脱脂液Ｌ中に浮上分離させる。

また、被塗物Ｔから分離した油脂Ｕには、動物性油分と鉱物性油分とが含まれることから、比較的浮上し難い鉱物性油分が槽内脱脂液Ｌ中に蓄積され易くなるのに対し、槽内脱脂液Ｌ中の鉱物性油分を微小粒径気泡ａの高い表面吸着力でもって吸着して、その吸着鉱物性油分を微小粒径気泡ａに作用する浮力でもって浮上分離させることができ、これにより、槽内脱脂液Ｌ中に鉱物性油分が蓄積されるのを効果的に抑止して、鉱物性油分の蓄積により槽内脱脂液Ｌの脱脂性能が低下するのを効果的に抑止することができて、槽内脱脂液Ｌの入れ替え周期を極力長く確保することができる。

さらに、槽内で発生した微小粒径気泡ａが油脂取出路Ｒ７を介して油分離装置８にも送られることから、油分離装置８での油脂Ｕの浮上分離効率も向上させることができて、油分離装置８内の脱脂液Ｌの温度を極力低くすることが可能になり、これにより、脱脂液Ｌを加熱する熱交換器８ｂの運転エネルギの省力化や油分離装置８の小型化を図ることができる。

なお、上述の本槽部２Ａと補助槽部２Ｂとの間での脱脂液循環において、補助槽部２Ｂにおける底部連通路２ｆと槽上部との間の部分に槽内脱脂液Ｌが層流状に上昇する上昇流路域１０が形成されるのに対し、この補助槽部２Ｂにおける上昇流路域１０は、平行姿勢の平板状の傾斜隔壁１０ａにより互いに区画される多数の傾斜上昇流路に細分化した構造にしてあり、これにより、被塗物１に付着して槽内に持ち込まれる鉄粉や砥ぎ粉などの沈降性の微細異物を、多数の傾斜上昇流路における脱脂液通過過程で速やかに各傾斜上昇流路の底壁（底側の傾斜隔壁１０ａ）に沈降着底させて、本槽部２Ａへ送る脱脂液Ｌから沈降性の微細異物を効率良く分離除去する。

また、補助槽部２Ｂの底部２ｇには、沈降物を抜出ポンプＰ６により補助槽部２Ｂの底部２ｇから槽内脱脂液Ｌとともに抜き出し、この抜き出し物を補助槽部２Ｂよりも高位置の液体サイクロン１１へ送る抜出路Ｒ１２を設けてある。

前記液体サイクロン１１は、上記抜出ポンプＰ６による液供給により器内に縦軸心周りの旋回流を形成して、その旋回流による遠心分離作用で抜き出し物（沈降物と処理液との混合物）を濃縮するものであり、この濃縮処理において液体サイクロン１１の上部送出口１１ａからは希釈液（濃縮処理で沈降物が分離された脱脂液Ｌ）が送出され、下部送出口１１ｂからは濃縮物が送出される。

液体サイクロン１１の上部送出口１１ａから送出される希釈液は、補助槽部２Ｂからの沈降物の抜き出しに併行して、返送路Ｒ１３を通じ補助槽部２Ｂへ戻し、一方、液体サイクロン１１の下部送出口１１ｂから送出される濃縮物は、コンベアフィルタ１２へ送って更に濾過処理して補助槽部２Ｂにおける沈降物を固液分離した固形状態で回収し、濾過処理水（固液分離で沈降物が分離された脱脂液Ｌ）は返送路Ｒ１４を通じ補助槽部２Ｂへ戻す。

〔別実施形態〕
前述の各実施形態では、分離処理槽２の槽内処理液中に微小粒径気泡ａを発生させる気泡発生手段として、分離処理槽２の槽内処理液Ｌ（Ｗ）中に微小粒径気泡発生装置５を設置する構成を例に示したが、気泡発生手段の具体的構成は種々の構成変更が可能であり、例えば、図３に模式的に示すように、分離処理槽２とは別に微小粒径気泡発生装置５を槽内に設置した気泡発生槽１４を設け、この気泡発生槽１４で発生させた微小粒径気泡ａを含んだ気泡混入水ｗａを送水ポンプＰ７により送水路Ｒ１６を介して分離処理槽２に流入させ、返送路Ｒ１７を介して分離処理槽２内の槽内処理液Ｌ（Ｗ）を気泡発生槽１４に戻す構成にしてもよい。

また、例えば、前述の第２実施形態において、分離処理槽２に微小粒径発生装置５を設置するのに代え、或いは、分離処理槽２に微小粒径発生装置５を設置するのに併せて、油分離装置８に微小粒径気泡発生装置５を設置してもよい。

前述の各実施形態では、気泡発生手段を構成する微小粒径気泡発生装置５として、マイクロバブルとナノバブルの両方を発生させるものを採用する例に示したが、マイクロバブルのみ発生させたり、ナノバブルのみ発生させたり、或いは、これらに加えてマイクロバブルよりも大きな気泡を発生させるものを採用してもよい。

前述の各実施形態では、気泡発生手段を構成する微小粒径気泡発生装置５として、微小粒径気泡ａとともに、磁化水ｗｍを発生させるものを採用する例を示したが、磁化水ｗｍを発生させないものを採用してもよい。

前述の各実施形態では、塗料スラッジＳを処理する塗料スラッジ処理設備や浸漬される被塗物Ｔを脱脂処理する脱脂設備に本発明を適用する例を示したが、油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を槽内処理液中で浮上分離させる処理工程を備える各設備に本発明を適用してもよい。

上述の如く、油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を槽内処理液中で浮上分離させる処理工程を備える各設備として、例えば、第２実施形態で示した如き槽内処理液に被塗物Ｔを浸漬させる脱脂工程の前後において、被塗物Ｔに脱脂液Ｌや洗浄液を噴出する予備脱脂工程や脱脂後洗浄工程などにおいて、被塗物Ｔへの噴出後の脱脂液Ｌや洗浄液を貯溜する貯溜槽に本発明を適用してもよい。

前述の第１実施形態では、バイオ薬液に含む好気性菌類として、細菌類と真菌類を含むものを例に示したが、細菌類だけを含むものであってもよい。

前述の第１実施形態では、薬液注入手段により好気性菌類を含むバイオ薬液を注入する構成にしていたが、必ずしもバイオ薬液を注入する必要はなく、槽設置環境等に応じて適宜に選択すればよい。

また、前述の第２実施形態の槽内脱脂液Ｌ中に上記バイオ薬液を注入する構成にしてもよい。

本発明に係る分離処理槽の第１実施形態を示す設備構成図 本発明に係る分離処理槽の第２実施形態を示す設備構成図 本発明に係る分離処理槽の別実施形態を示す説明模式図

符号の説明

Ｓ 分離対象物（塗料スラッジ）
Ｕ 分離対象物（油脂）
Ｗ 槽内処理液（洗浄液）
Ｌ 槽内処理液（脱脂液）
２ 分離処理槽
５ 気泡発生手段（微小粒径気泡発生装置）
ａ 微小粒径気泡
Ｒ６ バイオ薬液注入手段（バイオ薬液供給路）
Ｔ 被処理物（被塗物）

Claims (3)

1. 油脂又は塗料スラッジ等の分離対象物を槽内処理液中において浮上分離させる分離処理槽であって、
   前記槽内処理液中にマイクロバブル又はナノバブル等の微小粒径気泡を発生させる気泡発生手段を設けてある分離処理槽。
2. 槽内に流入される塗装用洗浄液のうちの塗料分を塗料スラッジとして凝集して前記槽内処理液中で浮上分離させる構成にするとともに、
   好気性菌類を含むバイオ薬液を前記槽内処理液に注入するバイオ薬液注入手段を設けてある請求項１記載の分離処理槽。
3. 前記槽内処理液に浸漬される被処理物の表面から油脂を剥離して槽内処理液中で浮上分離させる構成にしてある請求項１記載の分離処理槽。

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