JP2008114255A - 熱交換器用チューブ - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換器用チューブにおいて、耐圧性を向上させるとともに、薄肉化を可能にする。
【解決手段】金属板における幅方向の一方の端部１１が幅方向と交差する長手方向にわたって連続して金属板の裏面側に折り曲げられた第１部位２１と、第１部位２１の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第２部位２２と、第２部位２２の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第３部位２３と、第３部位２３の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第４部位２４とを備え、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、金属板の他方の端部１２の少なくとも一部が、長手方向にわたって一方の端部１１の表面側と接するとともに、一方の端部１１の第２部位２２および第４部位２４の表面側の各面が金属板の裏面側のチューブ内面１３にそれぞれ接するように形成し、金属板の表面側にろう材をクラッドする。
【選択図】図３

Description

本発明は、自動車のラジエータ等の熱交換器に用いられて熱交換のための流体が内部に流れる熱交換器用チューブに関する。

一般に、内燃機関を搭載した自動車等においては、内燃機関の冷却水を冷却するラジエータ等の熱交換器を備えている。このような熱交換器には、冷却水が流れるチューブが複数設けられ、チューブに当たる空気とチューブ内の冷却水との間で熱交換が行われることにより、冷却水の冷却が行われるようになっている。

上記熱交換器のチューブは、扁平管状に折り曲げられた金属板の幅方向（曲げ方向）両端部を互いにろう接することによって形成される。

このように形成されるチューブとしては、例えば、図７に示すように、表面（チューブ外表面Ｊ１４となる面）にろう材が被覆された金属板の幅方向両端部Ｊ１１、Ｊ１２を同金属板の裏面（チューブ内面Ｊ１３となる面）に向かって屈曲させ、それら両端部Ｊ１１、Ｊ１２を互いにろう接するとともに、上記金属板の裏面に対して同じくろう接することによって形成されるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、図８に示すように、金属板の幅方向中央部に突起Ｊ２０を屈曲形成し、その突起Ｊ２０の対向する内面をろう接するとともに、同突起Ｊ２０の厚さ方向側部に金属板の幅方向両端部Ｊ１１、Ｊ１２をろう接することによって形成されるものが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

上記特許文献１および２に記載のチューブにおいては、金属板の両端部同士がろう接された部位（以下、内柱部Ｊ２００という）によって、チューブ内部が２つの流体流路に仕切られている。このように、チューブ内部に内柱部Ｊ２００を設けることで、チューブの耐圧性を向上させている。

しかしながら、上記特許文献１および２に記載のチューブでは、内柱部がチューブの幅方向中央部に配設されており、更なる薄肉化が難しいという問題があった。

これに対し、図９に示すように、金属板に突起部Ｊ２０ａを屈曲形成し、その突起部Ｊ２０ａの頂部を対向するチューブ内面Ｊ１３に接触させるとともに、同突起部Ｊ２０ａを金属板の幅方向中央部に設けられた内柱部Ｊ２００を挟むように１つずつ配置したものが提案されている（例えば、特許文献３参照）。このとき、突起部Ｊ２０ａもチューブ内部の流体通路を仕切る内柱部Ｊ２００となっている。
特開平１０−１９３０１３号公報 特開平１０−４７８７５号公報 欧州特許出願公開第３０２２３２号明細書

しかしながら、上記特許文献３に記載のチューブにおいて、裏面（チューブ内面Ｊ１３となる面）にろう材がクラッドされていない金属板を用いた場合、前記突起部Ｊ２０ａとチューブ内面Ｊ１３とが接触する部位（図９中Ｘ部参照）がろう接されないことになる。このため、チューブの耐圧性が低下してしまうという問題がある。

本発明は、上記点に鑑み、熱交換器用チューブにおいて、耐圧性を向上させるとともに、薄肉化を可能にすることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明では、金属板における幅方向の一方の端部（１１）が幅方向と交差する長手方向にわたって連続して金属板の裏面側に折り曲げられた第１部位（２１）と、第１部位（２１）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第２部位（２２）と、第２部位（２２）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第３部位（２３）と、第３部位（２３）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第４部位（２４）とを備え、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、金属板の他方の端部（１２）の少なくとも一部が、長手方向にわたって一方の端部（１１）の表面側と接するとともに、一方の端部（１１）の第２部位（２２）および第４部位（２４）の表面側の各面が金属板の裏面側のチューブ内面（１３）にそれぞれ接するように形成されており、金属板は、表面側にろう材がクラッドされていることを特徴としている。

このように、一方の端部（１１）の第２部位（２２）および第４部位（２４）の表面側の各面が、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）にそれぞれ接するようにすることで、チューブ内面（１３）となる金属板の裏面側にろう材がクラッドされていなくも、第２部位（２２）および第４部位（２４）の表面側の各面にろう材がクラッドされているため、第２部位（２２）および第４部位（２４）をチューブ内面（１３）にろう接することができる。同様に、他方の端部（１２）の少なくとも一部が、長手方向にわたって一方の端部（１１）の表面側、すなわち、ろう材がクラッドされている面と接するようにすることで、他方の端部（１２）の少なくとも一部を一方の端部（１１）の表面側にろう接することができる。
したがって、チューブに内圧がかかった場合でも、内圧による変形を拘束することができるため、耐圧性を向上させることができる。

また、チューブ内部の流体通路は、第１部位（２１）および第３部位（２３）によって、少なくとも３つに仕切られている。すなわち、第１部位（２１）および第３部位（２３）は、チューブ内部の流体通路を仕切る内柱部（２００）の役割をしている。したがって、チューブ内部に内柱部（２００）が少なくとも２つ設けられていることになるため、耐圧性を向上させることができ、薄肉化が可能となる。

このように、耐圧性を向上させるとともに、薄肉化を可能にすることができる。

また、この場合、金属板の裏面側に犠牲腐食材をクラッドすると、耐食性を向上させることができる。

また、上記特徴の熱交換器用チューブにおいて、金属板の他方の端部（１２）が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第５部位（２５）を備え、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、他方の端部（１２）の第５部位（２５）の表面側が、長手方向にわたって一方の端部（１１）の第１部位（２１）の表面側と接するように形成されていてもよい。

このように、他方の端部（１２）の第５部位（２５）の表面側（ろう材がクラッドされている面）が、長手方向にわたって一方の端部（１１）の第１部位（２）の表面側と接するようにすることで、チューブ内面（１３）となる金属板の裏面側にろう材がクラッドされていなくても、他方の端部（１２）の第５部位（２５）の表面側を一方の端部（１１）の第１部位（２１）表面側にろう接することができる。これにより、チューブに内圧がかかった場合でも、内圧による変形を拘束することができるため、耐圧性を向上させることができる。

また、この場合、第５部位（２５）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第６部位（２６）を備え、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、他方の端部（１２）の第６部位（２６）の表面側の面が、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）に接するように形成することができる。

このようにすれば、他方の端部（１２）の第６部位（２６）の表面側の面（ろう材がクラッドされている面）を、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）にろう接することができる。これにより、チューブに内圧がかかった場合に、内圧による変形をより拘束することができるので、耐圧性をより向上させることができる。

また、この場合、第６部位（２６）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第７部位（２７）と、第７部位（２７）の端部が裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた第８部位（２８）とを備え、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、他方の端部（１２）の第８部位（２８）の表面側の面が、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）に接するように形成することができる。

これにより、チューブ内部の流体通路を、第５部位（２５）がろう接された第１部位（２１）、第３部位（２３）、および第７部位（２７）によって４つに仕切ることができる。したがって、チューブ内部の流体通路を仕切る内柱部（２００）が３つ設けられていることになるため、耐圧性をより向上させることができ、更なる薄肉化が可能となる。

また、他方の端部（１２）の第８部位（２８）の表面側の面が、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）に接するように形成することで、他方の端部（１２）の第８部位（２８）の表面側の面（ろう材がクラッドされている面）を、金属板の裏面側のチューブ内面（１３）にろう接することができる。これにより、チューブに内圧がかかった場合に、内圧による変形をさらに拘束することができるので、耐圧性をさらに向上させることができる。

また、上記特徴の熱交換器用チューブにおいて、金属板における第１部位（２１）より幅方向内側には、金属板の板面から裏面側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた段下げ部（２９１）と、一端側が段下げ部（２９１）に接続されるとともに他端側が第１部位（２１）に接続され、幅方向と略平行に延びる受部（２９２）とを有する受段部（２９）が設けられており、金属板が両端側より裏面側へ折り曲げられることにより、他方の端部（１２）の裏面側が、長手方向にわたって受部（２９２）の表面側と接するように形成されていてもよい。

このように、金属板の他方の端部（１２）の裏面側が、長手方向にわたって受部（２９２）の表面側（ろう材がクラッドされている面）と接するようにすることで、チューブ内面（１３）となる金属板の裏面側にろう材がクラッドされていなくても、他方の端部（１２）の裏面側を受部（２９２）の表面側にろう接することができる。これにより、チューブに内圧がかかった場合でも、内圧による変形を拘束することができるため、耐圧性を向上させることができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図３に基づいて説明する。本第１実施形態は、本発明に係る熱交換器用チューブを車両用エンジンを冷却したエンジン冷却水（熱媒体）と大気（空気）とを熱交換するラジエータ１のチューブ２に適用したものである。図１は本第１実施形態に係るラジエータ１の正面図で、図２は本第１実施形態の要部を示す拡大断面図である。

図１中、チューブ２はエンジン冷却水が流れる管であり、このチューブ２は、空気の流通方向（紙面垂直方向）が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が鉛直方向に一致するように水平方向に複数本平行に配置されている。

また、チューブ２の両側の扁平面２ａ（図２参照）には波状に成形されたフィン３が接合されており、このフィン３により空気との伝熱面積を増大させてエンジン冷却水と空気との熱交換を促進している。なお、以下、チューブ２およびフィン３からなる略矩形状の熱交換部をコア部４と呼ぶ。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向端部（本実施形態では、上下端）にてチューブ２の長手方向と直交する方向（本実施形態では、水平方向）に延びて複数のチューブ２と連通するもので、このヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されたコアプレート５ａと、コアプレート５ａとともにタンク内空間を構成するタンク本体５ｂとを有して構成されている。なお、本実施形態では、コアプレート５ａは金属（例えば、アルミニウム合金）製であり、タンク本体５ｂは樹脂製である。

また、図２に示すように、コアプレート５ａの縁部全周に設けられた凹状の溝部５ｃにゴム等の弾性材からなるパッキン（図示せず）を配置し、このパッキンにてタンク本体５ｂとコアプレート５ａとの隙間を液密に密閉している。コアプレート５ａの周縁部には爪部５ｄが立設されており、この爪部５ｄをタンク本体５ｂの外周縁に形成されたフランジにカシメ固定することによって、タンク本体５ｂはコアプレート５ａに組み付けられている。

コア部４の両端部には、チューブ２の長手方向と略平行に延びてコア部４を補強するインサート６が設けられている。なお、図１中、冷却水流入口７ａはエンジンのエンジン冷却水出口側に接続され、冷却水流出口７ｂはエンジンのエンジン冷却水入口側に接続される。ピン８はラジエータ１を車両ボディ側、つまり、図示しないキャリア（ラジエータサポート又はフロントエンドパネル）に組み付けるための突起部材であり、キャップ９は、加圧式のラジエータキャップであり、プラグ１０はラジエータ１からエンジン冷却水を抜くためのドレン口を閉塞する栓である。

次に、本第１実施形態の特徴点であるチューブ２の形状について説明する。図３は、本第１実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。

図３に示すように、例えばアルミニウム製の金属板の幅方向の一方の端部１１が、幅方向と交差する長手方向にわたって連続して、金属板の裏面としてのチューブ内面１３側にほぼ直角（垂直）に折り曲げられて、第１部位２１が形成される。さらに、第１部位２１の端部が、さらにチューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第２部位２２が形成される。さらに、第２部位２２の端部が、さらにチューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第３部位２３が形成される。さらに、第３部位２３の端部が、さらにチューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第４部位２４が形成される。

また、金属板の幅方向の他方の端部１２が、長手方向にわたって連続してチューブ内面１３側にほぼ直角に折り曲げられて、第５部位２５が形成される。

そして、これら第１〜第５部位２１〜２５が形成された金属板の左右両端側を、チューブ内面１３側へ、すなわち反対側の表面１４側を外側にして曲げて、他方の端部１２の第５部位２５の表面１４側の面が、一方の端部１１の第１部位２１の表面１４側の面と長手方向にわたって接するとともに、第２部位２２および第４部位２４の表面１４側の各面がチューブ内面１３に接するように形成される。これにより、チューブ２の内部は３つの流体通路に分割されている。

この金属板における表面（チューブ表面１４となる面）には、ろう材がクラッドされている。また、金属板における裏面（チューブ内面１３となる面）には、この金属板よりイオン化傾向が大きい材料で形成された犠牲腐食材がクラッドされている。

以上説明したように、一方の端部１１の第２部位２２および第４部位２４の表面側の各面が、金属板の裏面側のチューブ内面１３にそれぞれ接するようにすることで、チューブ内面１３となる金属板の裏面側に犠牲腐食材がクラッドされていても、第２部位２２および第４部位２４の表面側の各面にろう材がクラッドされているため、第２部位２２および第４部位２４をチューブ内面１３にろう接することができる。

同様に、他方の端部１２の第５部位２５の表面１４側の面が、長手方向にわたって一方の端部１１の第１部位２１の表面１４側、すなわち、ろう材がクラッドされている面と接するようにすることで、他方の端部１２の第５部位２５の表面１４側を一方の端部１１の第１部位２１の表面１４側にろう接することができる。したがって、チューブ２に内圧がかかった場合でも、内圧による変形を拘束することができるため、耐圧性を向上させることができる。

また、チューブ２内部の流体通路は、第１部位２１および第３部位２３によって３つに仕切られている。すなわち、第１部位２１および第３部位２３は、チューブ内部の流体通路を仕切る内柱部２００の役割をしている。したがって、チューブ２内部にこの内柱部２００が２つ設けられていることになるため、チューブ２の耐圧性を向上させることができ、薄肉化が可能となる。

このように、耐圧性を向上させるとともに、薄肉化を可能にすることができる。

また、チューブ内面１３となる金属板の裏面側に犠牲腐食材をクラッドすることで、チューブ２の耐食性を向上させることができる。

ところで、図８に示す従来の熱交換器用チューブにおいては、１つの内柱部Ｊ２００によりチューブ内部の流体通路が２つに分割されていた。このとき、内柱部Ｊ２００は金属板の板厚の４倍の断面積を有しており、この内柱部Ｊ２００の断面積の分だけ通路断面積が減少し、通路抵抗を上昇させていた。

これに対し、本実施形態では、２つの内柱部２００によりチューブ２内部の流体通路を３つに分割しており、このとき２つの内柱部２００の断面積の合計は金属板の板厚の３倍となっている。このため、チューブ２内部の通路断面積の減少を抑制して通路抵抗の上昇を抑制しつつ、耐圧性を向上させることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図４に基づいて説明する。上記第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して説明を省略する。図４は、本第２実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。

図４に示すように、金属板における他方の端部１２の第５部位２５の端部が、チューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第６部位２６が形成される。そして、第１〜第６部位２１〜２６が形成された金属板の左右両端側をチューブ内面１３側へ折り曲げて、他方の端部１２の第６部位２６の表面１４側の面がチューブ内面１３に接するように形成される。

これにより、他方の端部１２の第６部位２６の表面側１４の面、すなわち、ろう材がクラッドされている面を、チューブ内面１３にろう接することができる。このため、チューブ２に内圧がかかった場合に、内圧による変形をより拘束することができるので、耐圧性をより向上させることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図５に基づいて説明する。上記第２実施形態と同様の部分については同一の符号を付して説明を省略する。図５は、本第３実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。

図５に示すように、金属板における他方の端部１２の第６部位２６の端部が、チューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第７部位２７が形成される。さらに、第７部位２７の端部が、さらにチューブ内面１３側に長手方向にわたって連続してほぼ直角に折り曲げられて、第８部位２８が形成される。そして、第１〜第８部位２１〜２８が形成された金属板の左右両端側をチューブ内面１３側へ折り曲げて、他方の端部１２の第８部位２８の表面１４側の面が、チューブ内面１３に接するように形成される。

これにより、チューブ２内部の流体通路を、第５部位２５がろう接された第１部位２１、第３部位２３、および第７部位２７によって４つに仕切ることができる。したがって、チューブ２内部の流体通路を仕切る内柱部２００が３つ設けられていることになるため、耐圧性をより向上させることができ、更なる薄肉化が可能となる。

また、他方の端部１２の第８部位２８の表面１４側の面が、チューブ内面１３に接するように形成することで、他方の端部１２の第８部位２８の表面１４側の面、すなわち、ろう材がクラッドされている面を、チューブ内面１３にろう接することができる。これにより、チューブ２に内圧がかかった場合に、内圧による変形をさらに拘束することができるので、耐圧性をさらに向上させることができる。

ところで、図８に示す従来の熱交換器用チューブにおいては、１つの内柱部Ｊ２００によりチューブ内部の流体通路が２つに分割されていた。このとき、内柱部Ｊ２００は金属板の板厚の４倍の断面積を有しており、この内柱部Ｊ２００の断面積の分だけ通路断面積が減少し、通路抵抗を上昇させていた。

これに対し、本実施形態では、３つの内柱部２００によりチューブ２内部の流体通路を４つに分割しており、このとき３つの内柱部２００の断面積の合計は金属板の板厚の４倍（すなわち、図８の内柱部Ｊ２００と同一の断面積）となっている。つまり、チューブ２内部の通路断面積の減少量は従来のチューブと変わらないが、内柱部２００の数を従来のチューブより２つも多くすることができる。したがって、チューブ２内部の通路断面積の減少を防止して通路抵抗の上昇を防止しつつ、耐圧性を大幅に向上させることができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図６に基づいて説明する。上記第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して説明を省略する。図６は、本第４実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。

図６に示すように、金属板における第１部位２１より幅方向内側には、金属板の板面からチューブ内面１３側に長手方向にわたって連続して折り曲げられた段下げ部２９１と、一端側が段下げ部２９１に接続されるとともに他端側が第１部位２１に接続され、幅方向と略平行に延びる受部２９２とを有する受段部２９が形成される。そして、第１〜第４部位２１〜２４および受段部２９が形成された金属板の左右両端側をチューブ内面１３側へ折り曲げて、他方の端部１２のチューブ内面１３側が、長手方向にわたって受部２９２の表面１４側と接するように形成される。本実施形態では、段下げ部２９１の高さは金属板の板厚とほぼ同一となっており、チューブ２の扁平面２ａがほぼ同一高さとなるようになっている。

以上説明したように、金属板の他方の端部１２のチューブ内面１３側が、長手方向にわたって受部２９２の表面１４側の面、すなわち、ろう材がクラッドされている面と接するようにすることで、他方の端部１２のチューブ内面１３側を受部２９２の表面１３側にろう接することができる。これにより、チューブに内圧がかかった場合でも、内圧による変形を拘束することができるため、耐圧性を向上させることができる。

また、本実施形態では、２つの内柱部２００によりチューブ２内部の流体通路を３つに分割しており、これら２つの内柱部２００の断面積の合計は金属板の板厚の２倍となっている。したがって、チューブ２内部の通路断面積の減少を最小限とし通路抵抗の上昇を最小限としつつ、耐圧性を向上させることができる。

（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、チューブ内面１３となる金属板の裏面側に犠牲腐食材をクラッドしたが、犠牲腐食材をクラッドしなくてもよい。

第１実施形態に係るラジエータ１の正面図である。 第１実施形態の要部を示す拡大断面図である。 第１実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。 第２実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。 第３実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。 第４実施形態に係るチューブ２を示す横断面図である。 従来のチューブを示す横断面図である。 他の従来のチューブを示す横断面図である。 更に他の従来のチューブを示す横断面図である。

符号の説明

１１…一方の端部、１２…他方の端部、１３…チューブ内面、２１…第１部位、２２…第２部位、２３…第３部位、２４…第４部位、２５…第５部位、２６…第６部位、２７…第７部位、２８…第８部位、２９…受段部、２９１…段下げ部、２９２…受部。

Claims (6)

1. 金属板における幅方向の一方の端部（１１）が前記幅方向と交差する長手方向にわたって連続して前記金属板の裏面側に折り曲げられた第１部位（２１）と、
   前記第１部位（２１）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第２部位（２２）と、
   前記第２部位（２２）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第３部位（２３）と、
   前記第３部位（２３）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第４部位（２４）とを備え、
   前記金属板が両端側より前記裏面側へ折り曲げられることにより、前記金属板の他方の端部（１２）の少なくとも一部が、前記長手方向にわたって前記一方の端部（１１）の表面側と接するとともに、前記一方の端部（１１）の前記第２部位（２２）および前記第４部位（２４）の前記表面側の各面が前記金属板の裏面側のチューブ内面（１３）にそれぞれ接するように形成されており、
   前記金属板は、前記表面側にろう材がクラッドされていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
2. 前記金属板は、前記裏面側に犠牲腐食材がクラッドされていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用チューブ。
3. 前記金属板の前記他方の端部（１２）が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第５部位（２５）を備え、
   前記金属板が両端側より前記裏面側へ折り曲げられることにより、前記他方の端部（１２）の前記第５部位（２５）の前記表面側が、前記長手方向にわたって前記一方の端部（１１）の前記第１部位（２１）の前記表面側と接するように形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用チューブ。
4. 前記第５部位（２５）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第６部位（２６）を備え、
   前記金属板が両端側より前記裏面側へ折り曲げられることにより、前記他方の端部（１２）の前記第６部位（２６）の前記表面側の面が、前記金属板の裏面側の前記チューブ内面（１３）に接するように形成されていることを特徴とする請求項３に記載の熱交換器用チューブ。
5. 前記第６部位（２６）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第７部位（２７）と、
   前記第７部位（２７）の端部が前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた第８部位（２８）とを備え、
   前記金属板が両端側より前記裏面側へ折り曲げられることにより、前記他方の端部（１２）の前記第８部位（２８）の前記表面側の面が、前記金属板の裏面側の前記チューブ内面（１３）に接するように形成されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器用チューブ。
6. 前記金属板における前記第１部位（２１）より前記幅方向内側には、前記金属板の板面から前記裏面側に前記長手方向にわたって連続して折り曲げられた段下げ部（２９１）と、一端側が前記段下げ部（２９１）に接続されるとともに他端側が前記第１部位（２１）に接続され、前記幅方向と略平行に延びる受部（２９２）とを有する受段部（２９）が設けられており、
   前記金属板が両端側より前記裏面側へ折り曲げられることにより、前記他方の端部（１２）の前記裏面側が、前記長手方向にわたって前記受部（２９２）の前記表面側と接するように形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用チューブ。

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