JP2008107508A - 投射型液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】青色光に対応するＬＣＤの耐光性向上を図り、全体として長寿命化かつ高画質化を達成できる投射型表示装置を提供すること。
【解決手段】本発明は、光源１１１と、光源１１１から出射された光のうち青色を含む複数の色光に分離し、各色光に対応した複数の液晶ライトバルブ１２５に導く集光光学系と、液晶ライトバルブ１２５で光変調した光を拡大して投射する投射レンズ１２７とを有し、液晶ライトバルブ１２５として、液晶を配向させるための配向膜が対面するようにして一対のガラス基板が平行に位置されており、一対のガラス基板の対向面外周部にシール部を形成し、この一対のガラス基板とシール部とに包囲される空間部に液晶を充填して密封して成るものであって、複数の液晶ライトバルブのうち、青色光が入射する液晶ライトバルブ１２５Ｂのシール部を無機材料で形成する液晶プロジェクタ１００である。
【選択図】図２

Description

本発明は、光源から出射された光を複数の色光に分離し、各色光に対応した複数の液晶ライトバルブに導いて変調した光を拡大投射することで画像を表示する投射型液晶表示装置に関する。

液晶プロジェクタ等の投射型液晶表示装置では、光源から出射される光を赤、緑、青に分離し、各色光を液晶表示素子（以下、ＬＣＤという）により構成される３つのライトバルブにより変調し、変調された後の色光束をダイクロックミラーあるいはダイクロックミラープリズムにより、再び合成して、投射面に拡大投射している。

上記の液晶プロジェクタ等に搭載されるライトバルブとしては、一般に薄膜トランジスタ（以下ＴＦＴという）駆動によるアクティブマトリクス駆動方式のＬＣＤが用いられる。ライトバルブはＬＣＤを直視するのではなく、投射面に拡大投射して使用するものなので基板上に無機のスペーサは散布できず、一般にアクリル樹脂等の材料を用い画素間にＯＣＳ（On Chip Spacer）を設けることでギャップ制御を行っている。

配向膜が形成された２枚の基板は、各基板の配向膜が対向して配置され、実際に画像が表示される表示領域の周囲において、シール剤により貼り合わされる。一般に、シール剤としては、量産性良好で配向膜やＯＣＳにダメージを与えない程度の低温での焼成が可能な有機シール剤を用いているが、配向膜形成後から液晶注入までの間、特にシール剤の焼成時に発生する揮発成分等が配向膜に吸着し、液晶層内に不純物として取り込まれ、これが耐光性を悪化させる原因となっており、特許文献１に開示されているように所定の時間紫外線照射して紫外線硬化タイプのシール剤を硬化した後、１００℃、１０時間以上過熱することでシール剤の揮発成分を除去する提案が行われている。

一方、近年では、従来主流であった有機配向膜に加え、プロジェクタに有利な光に強く長寿命化を狙える無機系の配向膜も用いられており、ＳｉＯｘを斜方蒸着等で形成する場合は、垂直配向型（以下ＶＡ型）液晶との組み合わせが主流である。基板には基板間隙を制御するためのスペーサを形成し液晶を封入し、ＬＣＤを製造する。なお、前述した液晶は、数種類の単体液晶材料からなり、液晶組成物ともよばれる。

特開平７−１６８１８２号公報

ここで、液晶プロジェクタ型の投射型液晶表示装置は赤・緑・青の３種類の波長の光を照射するため、特に低波長側の青が入射されるＬＣＤから画質劣化が起き始める。この原因のひとつとして、ＬＣＤ内への不純物混入をきっかけとする材料の分解が挙げられる。光に強く長寿命化を狙える無機系の配向膜を用いたとしても、この状況は変わらず、青のＬＣＤの寿命が液晶プロジェクタのパネル寿命となる。さらに、無機系の配向膜のうち、蒸着法を用いた場合、配向膜形成後から液晶注入までの間、特にシール剤の焼成時に発生する揮発成分等の配向膜への吸着による不純物取り込みが有機系の配向膜より顕著であるため、パネル寿命のさらなる問題の原因となっている。

本発明はこのような課題を解決するために成されたものである。すなわち、本発明は、光源と、光源から出射された光のうち青色を含む複数の色光に分離し、各色光に対応した複数の液晶ライトバルブに導く集光光学系と、液晶ライトバルブで光変調した光を拡大して投射する投射光学系とを有し、液晶ライトバルブとして、液晶を配向させるための配向膜が対面するようにして一対のガラス基板が平行に位置されており、一対のガラス基板の対向面外周部にシール部を形成し、一対のガラス基板とシール部とに包囲される空間部に液晶を充填して密封して成るものであって、複数の液晶ライトバルブのうち、青色光が入射する液晶ライトバルブのシール部を無機系材料で形成する投射型液晶表示装置である。

このような本発明では、青色光に対応する液晶ライトバルブのシール部として無機系材料を用いた無機系シール剤にすることにより、有機シール剤を用いたときの焼成時の揮発成分をなくすことができるため、シール剤起因の不純物を液晶内に取り込むことがなく、最も光に弱い青色光に対応する液晶ライトバルブの耐光性を向上できるようになる。

また、本発明は、上記投射型液晶表示装置において、複数の色光に緑色の光が含まれる場合、複数の液晶ライトバルブのうち、この緑色光が入射する液晶ライトバルブのシール部を有機材料で形成するものである。

これにより、青色光に対応した液晶ライトバルブではシール剤が無機系材料、緑色光に対応した液晶ライトバルブではシール剤が有機材料となり、青色よりも視認性が敏感である緑色光用の液晶ライトバルブについてはムラのない画質を得ることができ、青色光用の液晶ライトバルブについては光寿命化を図ることができる。

さらに、この緑色光が入射する液晶ライトバルブとして一対のガラス基板の間隙を制御するためのスペーサを設けることで、視認性の敏感な緑色光用の液晶ライトバルブの基板間ギャップを正確に制御でき、より高画質化を達成できるようになる。

したがって、本発明によれば次のような効果がある。すなわち、青色光に対応する液晶ライトバルブの耐光性向上を図ることができるとともに、緑色光に対応する液晶ライトバルブの高画質化を維持できるため、全体として長寿命化、かつ高画質の投射型液晶表示装置を提供することが可能となる。

本発明を実施した液晶表示装置を、図面を参照しつつ説明する。

〔ＬＣＤの構成〕
図１を参照しながら本発明の第一実施形態に係る液晶装置（ＬＣＤ）について説明する。図１は本実施形態の液晶装置の概略構成を示す断面図である。図１（ａ）、（ｂ）に本実施形態のアクティブマトリクス型ＬＣＤの断面図を示しており、図１（ａ）に青色光に対応したＬＣＤ、図１（ｂ）に緑色光に対応したＬＣＤを示す。本実施形態では、透過型のＬＣＤで、配向膜としてＳｉＯｘ斜方蒸着膜、液晶はＶＡ液晶の組み合わせを用いることとする。このＬＣＤは、後述する投射型液晶表示装置、いわゆる液晶プロジェクタの液晶ライトバルブとして用いられるものである。

本実施形態の液晶装置は、対向する一対の基板１、２をシール剤によって貼り合わせ、その間に誘電異方性が負の液晶を封入して構成されるもので、上記封入された液晶により光変調層としての液晶層４が構成される。

石英，ガラス，プラスチック等の透光性材料からなる下側の基板（以下、ＴＦＴ側の基板と言う。）１の内面側には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる略矩形の画素電極１１がマトリクス状に複数配列形成されており、この画素電極１１を覆うように垂直配向膜１２が形成されている。なお、本実施形態では、ＴＦＴ側の基板１は、ＴＦＴ等のスイッチング素子や、データ線，走査線等の各種配線が形成されたＴＦＴアレイ基板として構成されているが、図１では、それらの素子及び配線の図示を省略している。

一方、石英，ガラス，プラスチック等の透光性材料からなる上側の基板（以下、対向側の基板と言う）２の内面側には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる共通電極２１が形成されており、この共通電極２１を覆うように垂直配向膜２２が形成されている。

液晶層４の厚さは、応答速度、生産性等の観点から２μｍから４μｍが望ましい。この時の液晶材料の屈折率異方性Δｎは、垂直配向の透過光強度の式（1）より液晶層厚との関係によって決まるが、界面規制力等の影響から一般にｄを厚めに考慮した設計がされており、液晶層４の厚さ２μｍから４μｍに対しては、Δｎは０．１０から０．２０の範囲で設定し、かつ、その時の液晶の誘電率異方性Δεは、駆動電圧の観点から−７から−４の範囲で選ぶことが望ましい。

今回実験した設計値は液晶層の厚さを２．８μｍとし、Δｎ＝０．１５、Δε＝−５の特性を持つ液晶の組み合わせのほかΔｎ＝０．１４、Δε＝−６．３の組み合わせ、およびΔｎ＝０．１６、Δε＝−５．６の組み合わせで、この設計だと青色光・緑色光・赤色光の各波長帯におけるＬＣＤの駆動電圧を５Ｖ以下に押さえることが出来ることを確認している。

ＴＦＴ側の基板１および対向側の基板２上の垂直配向膜１２、２２は、これらの間に配置される液晶層４を構成する液晶分子が基板１、２の板面に対して垂直方向を向くようにするものであり、電界が液晶層４に印加されていない時には、液晶層４が基板１、２の板面に対して垂直に近い配向状態となる。

このように、液晶層４が基板１、２の板面に対して垂直に近い配向状態になっていると、電界が印加されていない時に、ＬＣＤ内に入射した光は変調されずに透過するので、ＬＣＤの上下にクロスニコルの位置で偏光板を入れたときに高品位な黒表示ができ（ノーマリーブラック）、これにより高コントラスト表示を実現することができる。

ただし、液晶層４に電界を印加した時に液晶層４を構成している液晶分子の倒れる方向を揃えるため、電界を印加していない時に液晶分子の長軸方向が基板１、２の板面に対して所定の方向に向くよう若干のプレチルト角（１°〜４°）をつける必要がある。

無機材料の配向膜に所定のプレチルト角をつける方法としては、配向膜１２、２２にシロキ酸骨格の無機配向膜を塗布しラビング処理したものや、ＳｉＯｘの蒸着材を斜方蒸着する方法等があるが、ノーマリーブラックではラビングのキズ等が目立つことなどから、無機材料であるＳｉＯｘ斜方蒸着膜を用いることが望ましい。

図１（ａ）に示すＬＣＤは、青色光に対応した液晶ライトバルブであり、配向膜１２、２２を設けたＴＦＴ側の基板１と対向側の基板２とが無機系材料を用いた無機系シール剤３ａにより貼り合わされ、基板間に液晶層４が封入されている。

このＬＣＤの特徴は、基板１、２間を貼り合わせるシール剤として無機系シール剤３ａを用いることである。無機系シール剤３ａとしては、４００℃前後で焼成できるよう低融点ガラスを用い、ディスペンス方式やスクリーン印刷方式で基板上に塗布する。

なお、無機系シール剤３ａの具体的な材料としては、低融点ガラス材料、いわゆるフリットガラスを用いることが適している。ここでフリットガラスとは、組成として、例えば、ＳｉＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃、ＰｂＯなどを所定の重量％含むものである。また、無機系シール剤３ａとして、無機材料と有機材料との両方を用いた無機有機ハイブリッド型の材料を用いてもよい。

ＳｉＯｘ斜方膜を用いた場合、配向膜形成後から液晶注入までの間、特にシール剤の焼成時に発生する揮発成分等の配向膜への吸着による不純物取り込みが有機系の配向膜より顕著であるほか、配向膜形成後から液晶注入までの間が長くなるとプレチルト角のばらつきが大きくなることも分かっている。

これらの理由により、さらなる耐光性向上を目指した場合、少なくとも青色光用のライトバルブに関しては、従来の有機シール剤を用いて特許文献１に示すような１００℃、１０時間以上過熱をすることは得策でなく、図１（ａ）に示す無機系シール剤３ａを用いる構成が有効である。

ここで、基板１、２間のギャップ制御のため設置されたＯＣＳの材料であるアクリル樹脂は低融点ガラスの焼成温度４００℃に耐えられないため、青色光に対応したＬＣＤにはＯＣＳは設けない。ただし、前記低融点ガラス内に、ギャップ制御のためスペーサを混ぜることは可能である。この場合、スペーサは無機系シール剤３ａの焼成温度に耐えうるものを用いる。

青色光用のＬＣＤに無機系シール剤３ａを用いることにより、有機シール剤を焼成する際に発生する揮発成分が配向膜に吸着することなく作成できるほか、無機系シール剤３ａの焼成時に、配向膜付きの基板を高温下に置くことから、シール剤の揮発成分以外に配向膜に吸着した不純物成分を除去することもでき、耐光性に強い液晶ライトバルブを実現することが可能となる。

具体的には、無機系シール剤３ａを４００℃程度の高温で焼成することにより、シール剤の揮発成分以外で無機配向膜に吸着した不純物を除去できるため、不純物を液晶内に取り込むことがなく、耐光性向上を図ることが可能となる。また、一般的な有機シール剤であるエポキシ材料等に比較し、耐湿性等にも優れる効果がある。

一方、無機系シール剤３ａを用いた場合、ＬＣＤの基板１、２と無機系シール剤３ａとの熱膨張率が異なるため、融着後の冷却過程でガラス内部に応力が発生することなどを勘案し、視認性の低い青色については上記無機系シール剤３ａを用いたＬＣＤを適用し、青色よりも視認性が敏感である緑色光用のライトバルブに関しては、図１（ｂ）に示す構成を用いる。

すなわち、図１（ｂ）に示すＬＣＤでは、ＴＦＴ側の基板１と対向側の基板２とが有機シール剤３ｂにより貼り合わされ、基板１、２間に液晶層４が封入されている。つまり、緑色光用のライトバルブでは、実績のある有機シール剤３ｂを用いてＬＣＤを構成することで、従来通りの高画質、および耐光性を得るようにする。

さらには、基板１、２間にＯＣＳ６を設けて十分なギャップ制御を実現することがより望ましい。これにより、視認性が敏感である緑色光用の液晶ライトバルブについて、ムラのない画質を得ることができる。

赤色光のＬＣＤに関しては、無機系シール剤３ａ、有機シール剤３ｂ、どちらを用いても構わないが、後に述べる投射型表示装置の色合成の観点から、青色光と同じ図１（ａ）に示す構成にするほうが望ましい。

以上、実施形態によって本発明を説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、種々の変更、改良、組み合わせが可能なことは自明である。

〔投射型表示装置〕
図１に示したようなＬＣＤは、一例として、図２に示すような投射型の液晶プロジェクタに用いられる。

図２に図示した液晶プロジェクタ１００は、光源１１１からの光を赤色、青色、緑色の３原色に分離し、それぞれの色に対してＬＣＤを１枚ずつ用いてカラー画像表示を行なう、いわゆる３板方式のプロジェクタである。３原色にそれぞれ対応する液晶ライトバルブが図１記載のＬＣＤに相当する。以下では、便宜上、赤色光が入射するで液晶ライトバルブを１２５R、緑色光が入射する液晶ライトバルブを１２５G、青色光が入射する液晶ライトバルブを１２５Bとする。

液晶ライトバルブ１２５B及び１２５Bは、図１（ａ）に示す無機系シール剤３ａで基板の貼り合わせが行われ、その基板間に液晶層が作成されたもので、ＯＣＳは設けられていない。一方、視認性に敏感な緑色光に対応する液晶ライトバルブ１２５Gは、図１（ｂ）に示す有機シール剤３ｂで基板の貼り合わせが行われ、その基板間に液晶層が作成されたものを用い、基板１、２間にはＯＣＳを設けて精密なギャップ制御を行う。

つまり、青色光の視認性は緑色光の視認性より悪いことを利用し、青色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Bについては耐光性を向上させるためにシール剤として無機系シール剤を適用したものを用い、緑色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Gについては視認性が良いため正確なギャップ制御による高画質対応のものを用いる。これにより、液晶プロジェクタ１００の全体としては、高画質化とともに耐光性の向上による高寿命化といった両立を図ることができるようになる。

図２に示す液晶プロジェクタ１００は、光を発する光源１１１と、光源１１１からの光の出射側に配置される第１のレンズアレイ１１２と、第１のレンズアレイ１１２からの出射光を反射し、出射光の光路（光軸１１０）を９０°変更するミラー１１４と、ミラー１１４からの反射光が入射する第２のレンズアレイ１１３とを備えている。ミラー１１４は、好適には全反射ミラーである。第１レンズアレイ１１２と第２レンズアレイ１１３には、それぞれ複数のマイクロレンズ１１２M、１１３Mが２次元的に配列されている。

第１レンズアレイ１１２、第２レンズアレイ１１３は、光の照度分布を均一化させるためのものであり、入射した光を複数の小光束に分割する機能を有している。なお、光源１１１と第１レンズアレイ１１２との間に、図示しないＵＶ（Ultra Violet）／ＩＲ（Infrared）カットフィルタを設置してもよい。

光源１１１は、カラー画像表示に必要とされる、赤色光、青色光および緑色光を含んだ白色光を発する。光源１１１は、白色光を発する発光体（図示せず）と、発光体から発せられた光を反射、集光するリフレクターとを含んで構成されている。発光体としては、例えば、超高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、メタルハライドランプまたはキセノンランプ等のランプが使用される。

光源１１１のリフレクターは、集光効率が良い形状であることが望ましく、例えば回転楕円鏡や回転放物面等の回転対称な凹面形状となっている。また、発光体の発光点は、凹面形状のリフレクターの焦点位置に配置される。

光源１１１の発光体から出射された白色光は、リフレクターによって略平行光となり、第１レンズアレイ１１２を通過して全反射ミラー１１４に入射する。全反射ミラー１１４によって光軸１１０が９０°曲がった白色光は、第２レンズアレイ１１３に入射する。図２に示す液晶プロジェクタ１００は、第２レンズアレイ１１３からの光の出射側に、ＰＳ合成素子１１５と、コンデンサレンズ１１６と、ダイクロイックミラー１１７とを有する。

ＰＳ合成素子１１５には、第２レンズアレイ１１３における隣り合うマイクロレンズ間に対応する位置に、複数の位相差板１１５Aが設けられている。１／２波長板が、位相差板１１５Aの一例である。ＰＳ合成素子１１５は、入射した光をＰ偏光成分およびＳ偏光成分の偏光に分離する。また、ＰＳ合成素子１１５は、分離した２つの偏光のうち、一方の偏光を、その偏光方向（例えばＰ偏光）を保ったまま偏光変換素子１１５から出射し、他方の偏光（例えばＳ偏光成分）を、１／２波長板から成る位相差板１１５Aの作用により、他の偏光成分（例えばＰ偏光成分）に変換して出射する。

ＰＳ合成素子１１５から出射した光は、コンデンサレンズ１１６によって集光されてダイクロイックミラー１１７に入射する。ダイクロイックミラー１１７は、入射した光のうち、例えば赤色光LRを反射し、その他の色の光を透過することにより、入射光を赤色光LRとその他の色とに色分解する。

さらに、液晶プロジェクタ１００は、ダイクロイックミラー１１７によって色分解された赤色光LRの光路に沿って、ミラー１１８と、フィールドレンズ１２４Rと、入射側偏光板１３０Iと、液晶ライトバルブ１２５Rと、出射側偏光板１３０Sとを有する。

ミラー１１８としては、好適には全反射ミラーが用いられる。全反射ミラー１１８は、ダイクロイックミラー１１７によって色分解された赤色光LRを、入射側偏光板１３０Iおよび液晶ライトバルブ１２５Rに向けて反射する。

入射側偏光板１３０Iは、前述のように、全反射ミラー１１８から入射する赤色光LRのうち、偏光軸１３０aに一致する方向の光を通過させる。

液晶ライトバルブ１２５Rは、上述のように図１(a)と同じ構造をしており、入射側偏光板１３０Iを介して入射した赤色光LRを、入力される画像データに応じて空間的に変調する。出射側偏光板１３０Sは、液晶ライトバルブ１２５Rからの変調された赤色光LRのうち、偏光軸１３０bに一致する方向の光を通過させる。

液晶プロジェクタ１００は、ダイクロイックミラー１１７によって色分解された他の色の光の光路に沿って、ダイクロイックミラー１１９を有している。ダイクロイックミラー１１９は、入射した光のうち、例えば緑色光LGを反射して青色光LBを透過することにより、入射した光を緑色光LGと青色光LBとに色分解する。ダイクロイックミラー１１９によって色分解された緑色光LGの光路には、フィールドレンズ１２４Gと、入射側偏光板１３０Iと、ＬＣＤ１２５Gと、出射側偏光板１３０Sとが設けられている。

入射側偏光板１３０Iは、ダイクロイックミラー１１９から入射する緑色光LGのうち、偏光軸１３０aに一致する方向の光を通過させる。液晶ライトバルブ１２５Gは、入射側偏光板１３０Iを介して入射した緑色光LGを、入力される画像データに応じて空間的に変調する。出射側偏光板１３０Sは、液晶ライトバルブ１２５Gからの変調された緑色光LGのうち、偏光軸１３０bに一致する方向の光を通過させる。

さらに、ダイクロイックミラー１１９によって色分解された青色光LBの光路に沿って、リレーレンズ１２０と、ミラー１２１と、リレーレンズ１２２と、ミラー１２３と、フィールドレンズ１２４Bと、入射側偏光板１３０Iと、液晶ライトバルブ１２５Bと、出射側偏光板１３０Sとが設けられている。ミラー１２１，１２３は、好適には全反射ミラーである。

全反射ミラー１２１は、リレーレンズ１２０を介して入射した青色光LBを、全反射ミラー１２３に向けて反射する。全反射ミラー１２３は、全反射ミラー１２１によって反射され、リレーレンズ１２２を介して入射した青色光LBを、入射側偏光板１３０Iおよび液晶ライトバルブ１２５Bに向けて反射する。

入射側偏光板１３０Iは、全反射ミラー１２３から入射する緑色光LGのうち、偏光軸１３０aに一致する方向の光を通過させる。液晶ライトバルブ１２５Bは、全反射ミラー１２３によって反射され、フィールドレンズ１２４Bおよび入射側偏光板１３０Iを介して入射した青色光LBを、入力される画像データに応じて空間的に変調する。

出射側偏光板１３０Sは、液晶ライトバルブ１２５Bからの変調された青色光LBのうち、偏光軸１３０bに一致する方向の光を通過させる。赤色光LR、緑色光LGおよび青色光LBの光路が交わる位置には、これら３つの色光を合成する機能を有したクロスプリズム１２６が設置されている。

クロスプリズム１２６は、一例として、赤色光LR，緑色光LG，青色光LBがそれぞれ入射する入射面１２６R，１２６G，１２６B、および、赤色光LR，緑色光LG，青色光LBが合成された光が出射する出射面１２６Tを各々有する４つの直角プリズムを接合して構成されている。

液晶プロジェクタ１００においては、クロスプリズム１２６内に入射した緑色光LGを出射面１２６T側に向けて透過し、クロスプリズム１２６内に入射した赤色光LRおよび青色光LBを出射面１２６T側に向けて反射するように、ダイクロイック膜が各直角プリズムの接合面にコートされている。以上により、クロスプリズム１２６は、入射面１２６R，１２６G，１２６Bに入射した３つの色光を合成して出射面１２６Tから出射する。

また、液晶プロジェクタ１００は、クロスプリズム１２６から出射された合成光を、スクリーン１２８に向けて投射するための投射レンズ１２７を有している。投射レンズ１２７は、好適には複数のレンズからなり、スクリーン１２８に投射する画像の大きさを調整するズーム機能や、ピント合わせ機能を有する。

このような構成からなる液晶プロジェクタ１００における青色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Bおよび必要に応じて赤色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Rとして先に説明した無機系シール剤を用いたものを適用し、緑色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Gとして有機シール剤を用いたものを適用することで、液晶プロジェクタ１００の全体として長寿命化および高画質化の両立を実現できることになる。

以上、透過型ＬＣＤとそれに対応した投射型表示装置の実施形態によって本発明を説明したが、反射型ＬＣＤと投射型表示装置の組み合わせでも構わない。また、液晶プロジェクタ１００としては、３板式以外でも、２板式や４板式でも可能であるが、本発明を構成するためには少なくとも青色光に対応した液晶ライトバルブ１２５Bを備えており、この液晶ライトバルブ１２５Bとして無機系シール剤３ａを用いることが必要である。

本実施形態に係る液晶表示装置の断面図である。 本実施形態に係る液晶表示装置を適用した投射型表示装置の概略構成を説明する模式図である。

符号の説明

１…ＴＦＴ側の基板、２…対向側の基板、３ａ…無機系シール剤、３ｂ…有機シール剤、４…液晶層、６…ＯＣＳ、１１…画素電極、１２…垂直配向膜、２１…共通電極、２２…垂直配向膜、１００…液晶プロジェクタ、１１１…光源、１１５…ＰＳ合成素子、１１５A…位相差板、１１７，１１９…ダイクロイックミラー、１２５（１２５R，１２５G，１２５B）…液晶ライトバルブ、１２６…クロスプリズム、１２７…投射レンズ、１２８…スクリーン、１３０I，１３０S…直線偏光子

Claims (4)

1. 光源と、前記光源から出射された光のうち青色を含む複数の色光に分離し、各色光に対応した複数の液晶ライトバルブに導く集光光学系と、前記液晶ライトバルブで光変調した光を拡大して投射する投射光学系とを有し、前記液晶ライトバルブとして、液晶を配向させるための配向膜が対面するようにして一対のガラス基板が平行に位置されており、前記一対のガラス基板の対向面外周部にシール部を形成し、前記一対のガラス基板とシール部とに包囲される空間部に液晶を充填して密封して成るものであって、
   前記複数の液晶ライトバルブのうち、青色光が入射する前記液晶ライトバルブの前記シール部を無機系材料で形成する
   ことを特徴とする投射型液晶表示装置。
2. 前記複数の色光に緑色の光が含まれる場合、前記複数の液晶ライトバルブのうち、前記緑色光が入射する液晶ライトバルブの前記シール部を有機材料で形成する
   ことを特徴とする請求項１記載の投射型液晶表示装置。
3. 前記緑色光が入射する液晶ライトバルブには前記一対のガラス基板の間隙を制御するためのスペーサが設けられている
   ことを特徴とする請求項２記載の投射型液晶表示装置。
4. 前記液晶ライトバルブの配向膜は無機材料である
   ことを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載の投射型液晶表示装置。

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