JP2008087049A - マンドレルシール部 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成で作業性を向上させて、しかも、装置の耐久性の向上を可能とした液圧拡管装置のマンドレルシール部を提供する。
【解決手段】管板と、この管板に穿設された管孔に挿入された管材とを超高圧液を介して接合する液圧拡管装置において、管材に挿入された状態で、拡管ツール部を介して本体部から供給された超高圧液を封入して該管材を内面から拡径成形するマンドレルシール部１であって、拡管ツール部に連結され、超高圧液が導入されるマンドレル本体２と、このマンドレル本体２の外周部に装着され、超高圧液を封入して拡径するアクアチューブ３と、このアクアチューブ３の外周を覆うアクアカバー４と、を備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は液圧拡管装置のマンドレルシール部に関する。

現在、熱交換器、コンデンサ等の管材と管板とを接合する方法としてローラ拡管法、液圧拡管法、シール溶接法、爆発拡管法等が用いられている。その中でも、数千気圧の液圧を用いて直接拡管する液圧拡管法は、液圧のエネルギーを利用した正確強固な拡管でクリーンな環境での作業が可能であり多方面で利用されている。ローラ拡管法では転圧により管内面に剥離（フレーキング）が発生する場合があるが、液圧拡管法では管の内面に均一な液圧を与えて拡管するため、接触圧力を精度よく管理することができ、信頼性の高い拡管が可能である。

液圧拡管装置のマンドレルシール部として、図５に示すように、マンドレル本体１０２の高圧液供給部の吐出部Ｌ２をアクアチューブ１０３で密閉し、高圧液の漏れを防いだアクアチューブタイプのものがある（特許文献１参照）。

このようなアクアチューブタイプのマンドレルシール部１０１は、超高圧液が導入されるマンドレル本体１０２と、超高圧液を封入するアクアチューブ１０３と、このアクアチューブ１０３の前後を保持するバックアップリング１０６と、エキスパンション機構を構成するくさび形状リング１０７およびエキスパンションリング１０８と、を備えて構成されている。また、マンドレル本体１０２の外周であって、アクアチューブ１０３よりも後ろ側には、管板からの管材の出代部を収容してアクアチューブ１０３（拡管箇所）の位置決めを行うカラー１０５を有している。

そして、エキスパンションリング１０８には、エキスパンションリング１０８の軸方向に沿って、アクアチューブ１０３側の端面からアクアチューブ１０３と反対側に向かって形成されたすり割１０８ａが形成されている。

かかる構成により、超高圧液が供給されると、図６に示すように、液圧により、アクアチューブ１０３が膨張（拡径）して、管材Ｗ１の拡管成形が行われる。そして、拡管成形後、アクアチューブ１０３は弾性的に縮径されてマンドレル本体１０２を管材Ｗ１から引き抜きやすいように構成されている。
実開昭５８−４９１４６号公報

しかしながら、近年、例えば、天然ガスプラント用リアクタや発電プラント用給水加熱器および石油化学精製プラントの各種熱交換器等、管板サイズの大型化に伴い、厚肉管板の拡管継手が増加している。このような厚肉管板の拡管継手において、ローラ拡管法では、数回に分けて拡管を行う段階的なステップ拡管が一般的であった。このような段階的なステップ拡管は、拡管時間が長く手間が掛かること、管材の内面の肌荒れ、歪の発生原因となること、拡管忘れが発生しやすいこと等の問題点を有していた。

また、アクアチューブタイプの液圧拡管法では、厚肉管板の厚みにあわせてアクアチューブ１０３の長さを長くすると、図６に示すように、拡管時の円周および軸方向の膨張変位量にアクアチューブ１０３が追従できず、アクアチューブ１０３の端部（接着面）がマンドレル本体１０２から剥がれる（図６の符号ｈ参照）ことで高圧液が漏出する場合や拡管後にアクアチューブ１０３が元の形状に戻らない場合があるなどの問題が生じる場合があった。

本発明は、前記した問題点を解決すべく、簡易な構成で作業性を向上させて、しかも、装置の耐久性の向上を可能とした液圧拡管装置のマンドレルシール部を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、管板と、前記管板に穿設された管孔に挿入された管材とを超高圧液を介して接合する液圧拡管装置において、前記管材に挿入された状態で、拡管ツール部を介して本体部から供給された超高圧液を封入して該管材を内面から拡管成形するマンドレルシール部であって、前記拡管ツール部に連結され、前記超高圧液が導入されるマンドレル本体と、前記マンドレル本体の外周部に装着され、前記超高圧液を封入して拡径する筒状弾性体と、前記筒状弾性体の外周を覆う弾性被覆材と、を備えることを特徴としている。

かかる液圧拡管装置のマンドレルシール部は、筒状弾性体の外周を弾性被覆材により覆うことで、筒状弾性体は弾性被覆材の形状に沿って均等に膨張する。そのため、筒状弾性体のめくれ上がり等により端部（接着面）がマンドレル本体から剥がれる等の筒状弾性体（マンドレルシール部）の破損が防止される。また、拡管後の筒状弾性体の収縮時に、元に戻ろうとする力の補助を弾性被覆材が行うため、筒状弾性体が元の形状に戻らないことなどの問題が生じることがない。
したがって、厚肉管板の拡管継手を一工程で行うことが可能となり、作業効率が大幅に向上し、工期および作業に要する費用を縮小することが可能となる。

また、作業効率の向上を目的として、マンドレルシール部の外径を管材の内径に対して小さくすることで、管材への出し入れが容易な形状にしても、拡管成形の品質やマンドレルシール部の寿命等が低下することがない。
また、筒状弾性体の外周を弾性被覆材で覆うことで、筒状弾性体が管材等に接触することがなく、筒状弾性体が保護されるため、消耗部品である筒状弾性体の長期使用が可能となる。

なお、「超高圧」とは、拡管成形に必要な圧力をいい、管のサイズや形状にもよるが、一般的には、数千気圧の圧力を意味する。また、「超高圧液」として使用される液体は、限定されるものではなく、一般的に水や油が使用される。

また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載のマンドレルシール部であって、前記マンドレル本体の外周部であって前記筒状弾性体の拡管ツール部側に固定される基部と、前記基部の外周囲において前記マンドレル本体の軸方向に沿って移動する外筒材と、を備え、前記基部と前記外筒材と前記マンドレル本体との間に形成された空間に、前記管材の前記管板からの出代部を収容する出代収容部材を備えることを特徴としている。

かかるマンドレルシール部によれば、管板からの管材の出代のばらつきに応じて、出代収容部材により管材の出代の収容長を調節することが可能なため、拡管の位置決めを確実に行うことを可能とし、高品質な拡管成形が可能となった。

また、請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載のマンドレルシール部であって、前記筒状弾性体および前記弾性被覆材が、ナイロン、ウレタンゴム、軟質塩化ビニル、ニトリルゴムまたはフッ素ゴムからなることを特徴としている。

かかるマンドレルシール部は、筒状弾性体および弾性被覆材として、ナイロン、ウレタンゴム、軟質塩化ビニル、ニトリルゴムまたはフッ素ゴムなどの弾性が強く、磨耗が少ない材質のものを使用しているため、好適である。つまり、管材への挿入時や抜き出し時に管材の内面との磨耗による損傷が少ない。また、拡管時に素早く伸びて拡管し、拡管後は元の形状に素早く戻ることで、拡管作業の作業効率を向上させることを可能としている。

本発明に係る液圧拡管装置のマンドレルシール部によれば、簡易な構成で作業性を向上させて、しかも、装置の耐久性の向上が可能となった。

本発明の好適な実施の形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
参照する図面において、図１は本実施形態に係る液圧拡管装置の全体構成を説明するための斜視図である。図２は本実施形態に係るマンドレルシール部の構成を示す半断面図である。図３は同マンドレルシール部と管材と管板を示す図であって、（ａ）はマンドレルシール部を管材に挿入した拡管成形前の状況を示す半断面図であり、（ｂ）はマンドレルシール部による拡管成形時の状況を示す半断面図である。図４は同マンドレルシール部の出代収容部の詳細を示す図であって、（ａ）および（ｂ）は半断面図、（ｃ）および（ｄ）は平面図である。

本実施形態に係る液圧拡管装置１０のマンドレルシール部１は、管板と、管板に穿設された管孔に挿入された管材とを高圧液を介して接合する液圧拡管装置１０において、管材に挿入された状態で、拡管ツール部１２を介して本体部１１から供給された超高圧液を封入して該管材を内面から拡管成形するものである。図１に示すように、液圧拡管装置１０は、マンドレルシール部１と、このマンドレルシール部１に超高圧液を注入する拡管ツール部１２と、この拡管ツール部１２に超高圧液を供給する本体部１１と、を有している。

このマンドレルシール部１は拡管ツール部１２に装着され、本体部１１から超高圧チューブ１１ａを通して超高圧液が供給される。また、拡管ツール部１２と本体部１１とは、制御用の油圧チューブ１１ｂおよび減圧用の排水チューブ１１ｃで連結されている。

マンドレルシール部１は、液圧拡管装置１０のアタッチメントとして装着される。マンドレルシール部１は、拡管加工をする管材Ｗ１の中へ挿入し、超高圧液を封入して超高圧室Ｐを形成し、この超高圧室Ｐの圧力で管材Ｗ１を拡管成形し、管材Ｗ１と管板Ｗ２とを接合する（図３（ｂ）参照）。なお、本実施形態では、管材Ｗ１として、断面円形のものを使用するが、管材Ｗ１の断面形状は限定されるものではない。

マンドレルシール部１は、図１および図２に示すように、拡管ツール部１２に連結され、超高圧液が導入されるマンドレル本体２と、このマンドレル本体２の外周部に装着され、ワークである管材Ｗ１とマンドレル本体２との間で超高圧液を封入して超高圧室Ｐ（図３（ｂ）参照）を形成するアクアチューブ（筒状弾性体）３と、このアクアチューブ３の外周を覆う円環状のアクアカバー（弾性被覆材）４と、を備えて形成されている。
また、マンドレルシール部１は、アクアチューブ３のマンドレル本体２の軸方向において前後に、バックアップリング６と、このバックアップリング６をマンドレル本体２の軸方向に保持するように配置された固定リング７および拡張リング８と、を備えて構成されている。そして、拡張リング８には、軸方向に沿ってすり割部８ａが形成されている。

また、マンドレル本体２の外周であって、アクアチューブ３の後側には、拡管位置を調整するためのカラー（出代収容部材）５が装着されている。

マンドレル本体２は、図２に示すように、丸棒形状に形成された部材であって、拡管ツール部１２（図１）側の端面（本図における右側の端面）からアクアチューブ３まで連通する超高圧液の流路Ｌ１が軸方向に沿ってマンドレル本体２の中央部まで形成され、マンドレル本体２の中央部からアクアチューブ３まで連通する連通孔Ｌ２が設けられている。なお、本実施形態では連通孔１本設けるものとしたが、連通孔Ｌ２の数量は限定されるものではなく、例えば、４本の連通孔Ｌ２を放射状に設けてもよい。

また、マンドレル本体２の後側（本図における右側）には、拡管ツール部１２（図１）に連結されるヘッドアダプタ２ａが装着されている。一方、マンドレル本体２の前側（本図における左側）には、ナット２ｂが螺着されている。

アクアチューブ３は、ナイロン、ウレタンゴム、軟質塩化ビニル、ニトリルゴムまたはフッ素ゴムのいずれかからなる袋状の部材であって、図２に示すように、マンドレル本体２の外周面に設けられている。アクアチューブ３は、図３（ｂ）に示すように、マンドレル本体２の流路Ｌ１に超高圧液が導入され、連通孔Ｌ２から吐出された際に、内部に超高圧液が封入されて超高圧室Ｐを形成する。

本実施形態に係るアクアチューブ３は、図２に示すように、板状の弾性材の両端を折り返すことで接着面３ａ，３ａを形成し、この接着面３ａ，３ａをマンドレル本体２の外周面に沿って円環状に接着することによりチューブ状に形成されている。なお、アクアチューブ３は、内部に封入される高圧液が漏出することがないように、接着面３ａ，３ａがマンドレル本体２に完全に密着されているものとする。また、本実施形態では、板状の弾性材を使用してアクアチューブ３を形成するものとしたが、アクアチューブ３を構成する材料は限定されるものではなく、例えば、筒状の弾性材の両端を接着することで円環を形成し、これをマンドレル本体２の外周に配置してもよい。

アクアチューブ３は、超高圧液が漏れることがないように、マンドレル本体２の外周に接着されているため、作業環境を汚染する心配がない。
なお、アクアチューブ３を構成する材料は、弾性が強く、磨耗が少ない材質のものであれば、前記のものに限定されるものではない。また、アクアチューブ３の形状は、アクアカバー４の形状に沿って均等に膨張することが可能であれば、限定されるものではない。

アクアカバー４は、ナイロン、ウレタンゴム、軟質塩化ビニル、ニトリルゴムまたはフッ素ゴムのいずれかからなる筒状（円環状）の部材であって、図２に示すように、アクアチューブ３の外周を覆うように、両端（前端および後端）がバックアップリング６に固定されている。アクアカバー４の外周面は、バックアップリング６の外周面と面一になるようにしている。なお、アクアカバー４を構成する材料は、弾性が強く、磨耗が少ない材質のものであれば、前記のものに限定されるものではない。また、アクアカバー４の形成方法も、アクアチューブ３の外周を覆うことが可能であれば、限定されるものではなく、適宜公知の手段から選定して行えばよい。また、アクアカバー４の断面形状は、管材Ｗ１の断面形状に応じて形成されていればよく、円環状に限定されるものではない。

アクアカバー４は、アクアチューブ３を保護するとともに、拡管後にアクアチューブ３が元に戻る力を補助する。また、アクアカバー４は、外面がバックアップリング６の外面と平面をなし、面一になるようにしているため、管材Ｗ１への挿入時や抜き出し時に、管材Ｗ１等に引っ掛ることがない。
なお、アクアカバー４は、必ずしもその外周面がバックアップリング６の外周面と面一である必要はなく、例えば、バックアップリング６の外周面よりも内側（マンドレル本体２）となるように配置されていてもよい。

カラー５は、図２および図４に示すように、基部５１と、基部５１の外周に沿ってマンドレル本体２の軸方向を前後に移動する可動部５２と、可動部５２に形成されたネジ孔に螺合されて先端が基部５１の外周面に当接する留具５３と、により構成されている。
カラー５は、拡管成形時の管材Ｗ１の管板Ｗ２からの出代の長さｃを一定にすることで、管板Ｗ２に対してアクアチューブ３を所定の位置に配置して、高品質に拡管成形を行うことを可能とする部材である。つまり、基部５１と可動部５２と拡張リング８との間に形成された一定の長さの空間５ａに、管材Ｗ１の管板Ｗ２から突出した先端部分（出代）を挿入した状態で、マンドレルシール部１を可動部５２が管板Ｗ２に当接するまで押し込んで、管材Ｗ１の出代の長さｃを一定にするものである。

基部５１は、マンドレル本体２の外周に固定された部材であって、その後端はヘッドアダプタ２ａの前面に当接している。基部５１は、マンドレル本体２に固定された部分である固定部５１ａと、固定部５１ａから前側に突出して可動部５２を外装する突出部５１ｂとが一体に構成されている。

固定部５１ａは、内径がマンドレル本体２の外径と同程度に形成された筒状部材であって、マンドレル本体２の外周面に固定されている。なお、固定部５１ａのマンドレル本体２への固定方法は限定されるものではなく、適宜公知の手段により行えばよい。

突出部５１ｂは、固定部５１ａの前面から突出するように筒状に形成されており、拡張リング８の外周縁部を覆った状態に形成されている。突出部５１ｂの外周面には、ゴム板材からなる保護部材５４が設置されており、留具５３による可動部５２の固定度を向上させている。

可動部５２は、基部５１の突出部５１ｂの外面に配置された筒状部材であって、突出部５１ｂの外径よりもわずかに大きな内径を有し、突出部５１ｂに沿って前後方向に移動可能に構成されている。可動部５２が前後に移動することで、可動部５２と基部５１（突出部５１ｂ）と拡張リング８との間に、管材Ｗ１の出代が挿入可能な空間５ａ（図２、図４）が形成される。つまり、管材Ｗ１の出代の長さｃを短くする場合には、図４（ａ）および（ｃ）に示すように、可動部５２を基部５１方向に移動させて、空間５ａの軸方向長さを短くし、出代の長さｃを長くする場合には、図４（ｂ）および（ｄ）に示すように、可動部５２を基部５１と反対側に移動させて、空間５ａの軸方向の長さを長くすることで、出代の長さｃを調整する。

可動部５２には、留具５３を螺合するためのネジ孔が複数箇所形成されている。そして、可動部５２は、この留具５３により、基部５１の突出部５１ｂの所定箇所に固定される。
留具５３は、可動部５２を基部５１に固定して、出代の長さｃを所望の長さに調整する。この留具５３は、可動部５２の固定が可能であれば、その構成等は限定されるものではないが、本実施形態では、止めネジにより構成するものとする。留具５３は、可動部５２に貫通されたネジ孔に螺合されており、可動部５２の固定時は、留具５３の先端が基部５１（保護部材５４）に当接することにより、可動部５２を固定する。

なお、カラー５の構成は、管材の出代の長さｃの調製が可能であれば、限定されるものではない。例えば、可動部５２を固定部材として、基部５１が摺動可能に構成されていてもよい。また、保護部材５４は、必要に応じて設置されるものであって、必ずしも設置しなくてもよい。

バックアップリング６は、リング状の円板形状を備え、ウレタンゴム等の弾性部材で構成されている。バックアップリング６は、拡管成形時のアクアチューブ３およびアクアカバー４の変形に追従し、拡管成形後にアクアカバー４およびアクアチューブ３が元の形状に戻ろうとする力を補助する。なお、バックアップリング６は、必ずしも設けなくてもよい。

固定リング７は、図２に示すように、リング状の円板形状を備え、拡張リング８に接する端面に向けて外径が縮径されたくさび形状部分が形成されている。そして、拡張リング８のテーパ形状部分と固定リング７のくさび形状部分が適合し、密着した状態で係合されている。

拡張リング８は、図２に示すように、筒状の円形状を備えている。拡張リング８の固定リング７側の端面には、固定リング７に接する端面側に向けて内径が拡径されたテーパ形状を有し、超高圧液の液圧によりテーパ形状部分に固定リング７のくさび形状部分が押圧されて径方向に拡張可能にすり割部８ａが設けられている。
なお、拡張リング８の構成は、限定されるものではなく、適宜設定すればよい。

なお、固定リング７のくさび形状部分と拡張リング８のテーパ形状部分が形成する傾斜角を適宜設定することで、拡張リング８の拡径方向の押圧力およびストロークを調整することができる。このため、ワークである管材Ｗ１のサイズや管板Ｗ２との隙間（拡径ストローク）等の諸条件に応じて、この傾斜角を設定することで、最適な拡管成形条件を得ることができる。

続いて、本実施形態に係るマンドレルシール部１の動作について、図３（ａ）および（ｂ）を参照しながら説明する。

マンドレルシール部１は、拡管する熱交換器等の管材Ｗ１に挿入した状態で（図３（ａ））、マンドレル本体２に超高圧液が供給されて、拡管作業が開始される。
マンドレル本体２（流路Ｌ１、連通孔Ｌ２）からアクアチューブ３（超高圧室Ｐ）に超高圧液が注入されると、アクアチューブ３が径方向に膨張（拡径）するとともに、アクアカバー４も径方向に膨張（拡径）する（図３（ｂ））。

このようにして、次第に増圧された超高圧室Ｐの液圧エネルギーにより、管材Ｗ１が内側から拡張され、管板Ｗ２の穴の内面に管材Ｗ１の外面が接触するようになる。そして、さらに、超高圧室Ｐの圧力を上昇させていくと、管材Ｗ１は管板Ｗ２に押し付けられ、管板Ｗ２の穴が弾性変形される。このとき、管材Ｗ１は塑性領域まで変形され、超高圧室Ｐの圧力を解除した後は、管材Ｗ１と管板Ｗ２の間で接触残留応力が生じて強固な固着が行なわれる。
なお、アクアチューブ３は、外周が円環状のアクアカバー４により覆われているため、封入された超高圧液の圧力が一点に集中することがなく分散されて、円筒形状を維持した状態で均等に膨張する。そして、超高圧室Ｐのエネルギーは、均等に管材Ｗ１の内面に作用する。そのため、アクアチューブ３が不均一に膨張することで変形することを防止し、その接着面３ａがマンドレル本体２から剥がれるという不具合が生じることがない。つまり、管材Ｗ１の内径に対するマンドレルシール部１の外径を、従来よりも小さくさせて、アクアチューブ３を大きく膨張させる構成としても、高品質に拡管成形を行うことを可能とし、アクアチューブ３に破損が生じることもない。

拡管成形の終了後、超高圧室Ｐが減圧されると、アクアチューブ３およびアクアカバー４がそれぞれの復元力によって収縮される。この時、アクアチューブ３はアクアカバー４により覆われているため、アクアカバー４の収縮力が加わることで、より確実にもとの状態に戻ることができる。
アクアチューブ３およびアクアカバー４は、超高圧室Ｐが減圧されることで元の状態に戻るため、マンドレルシール部１を管材Ｗ１から容易に抜き取ることができる。

以上、本実施形態の液圧拡管装置のマンドレルシール部によれば、拡管時の円周および軸方向の膨張変位量にアクアチューブ３が追従できずにアクアチューブ３の接着面がマンドレル本体２から剥がれることを、アクアカバー４が外周から保持することで防止しているため、厚肉管板の拡管継手（例えば、５００ｍｍを超える長さ）の拡管も１度に拡管することが可能となり、作業効率が向上し、工期を大幅に短縮することが可能となり、内面に凹凸が形成されず、高品質に作業を行うことが可能となった。

また、アクアチューブ３をアクアカバー４により覆うことで、アクアカバー４が拡管後のアクアチューブ３の元の形状に戻る力を補助するため、アクアチューブ３を従来よりも大きく拡径（膨張）させることが可能となった。その結果、管材Ｗ１への挿入がしやすいようにマンドレルシール部１の外径を従来に比べて小さくすることが可能となった。

また、アクアチューブ３をアクアカバー４により覆うことで、拡管後にマンドレルシール部１の形状を元の状態に確実に戻すことが可能となり、アクアチューブ３の突出が形成されず、マンドレルシール部１の管材Ｗ１からの出し入れ時に損傷が生じることがない。

また、カラー５について、管材Ｗ２の出代の挿入可能な空間５ａの長さを調節可能に構成することで、管材Ｗ１の出代長さにばらつきがあっても、所望の拡管位置にアクアチューブ３を配置することが可能となり、高品質な拡管作業を行うことができる。

アクアチューブ３をアクアカバー４により覆うことで、アクアチューブ３を大きく膨張させても、マンドレル本体２からの離脱を防止し、アクアチューブ３の寿命を向上することで装置の長期使用を可能とするとともに、超高圧液の漏出を抑止する。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態および実施例に限定されず、適宜変更して実施することが可能である。
例えば、前記実施形態においては、アクアチューブの外周にアクアカバーを１枚配置するものとしたが、拡管する管材の内径に応じて、アクアカバーを複数枚配置してもよい。

また、管材の拡管長（管板の厚み）は限定されるものではなく、適宜設定すればよい。
また、管材の出代が一定であれば、カラーは必ずしも出代の収容するための空間の長さが調節可能な構成でなくてもよい。

本発明の好適な実施の形態に係る液圧拡管装置の全体構成を説明するための斜視図である。 本発明の好適な実施の形態に係るマンドレルシール部の構成を示す半断面図である。 本発明の好適な実施の形態に係るマンドレルシール部と管材と管板を示す図であって、（ａ）はマンドレルシール部を管材に挿入した拡管成形前の状況を示す半断面図であり、（ｂ）はマンドレルシール部による拡管成形時の状況を示す半断面図である。 本発明の好適な実施の形態に係るマンドレルシール部の出代収容部の詳細を示す図であって、（ａ）および（ｂ）は半断面図、（ｃ）および（ｄ）は平面図である。本発明の第１実施形態に係るマンドレルシール部の構成を示す半断面図である。 従来のマンドレルシール部の構成を示す半断面図である。 従来のマンドレルシール部の動作を説明するための拡管成形時の様子を示す要部断面図である。

符号の説明

１ マンドレルシール部
２ マンドレル本体
３ アクアチューブ（筒状弾性体）
４ アクアカバー（弾性被覆材）
５ カラー（出代収容部材）
５ａ 空間
１０ 液圧拡管装置
１１ 本体部
１２ 拡管ツール部
５１ 基部
５２ 可動部
５３ 留具
Ｐ 超高圧室
Ｗ１ 管材
Ｗ２ 管板

Claims (3)

1. 管板と、前記管板に穿設された管孔に挿入された管材とを超高圧液を介して接合する液圧拡管装置において、前記管材に挿入された状態で、拡管ツール部を介して本体部から供給された超高圧液を封入して該管材を内面から拡管成形するマンドレルシール部であって、
   前記拡管ツール部に連結され、前記超高圧液が導入されるマンドレル本体と、
   前記マンドレル本体の外周部に装着され、前記超高圧液を封入して拡径する筒状弾性体と、
   前記筒状弾性体の外周を覆う弾性被覆材と、
   を備えることを特徴とするマンドレルシール部。
2. 前記マンドレル本体の外周部であって前記筒状弾性体の拡管ツール部側に固定される基部と、前記基部の外周囲において前記マンドレル本体の軸方向に沿って移動する外筒材と、を備え、
   前記基部と前記外筒材と前記マンドレル本体との間に形成された空間に、前記管材の前記管板からの出代部を収容する出代収容部材を備えることを特徴とする、請求項１に記載のマンドレルシール部。
3. 前記筒状弾性体および前記弾性被覆材が、ナイロン、ウレタンゴム、軟質塩化ビニル、ニトリルゴムまたはフッ素ゴムからなることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のマンドレルシール部。

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