JP2008080676A - インクリボンの判別方法及び熱転写印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インクリボンの印刷可能領域を最大限に維持しつつ、かつインクリボンにおける各色の正確な判別を１つのセンサで可能にする。
【解決手段】複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンＺを搬送してサーマルヘッド３０の部分でロール紙Ｒに転写して印刷する装置において、このインクリボンＺに接して摩擦で回転するロータリーエンコーダ７２を配置する。インクリボンＺの搬送中に、インクリボンＺに付された色または終端部分の判別用マークをセンサ６０が検出している間のパルス数を、制御部７１で計測する。マークの幅に応じて異なったパルス数が得られ、それによって、色、終端を正確に判別することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱転写印刷装置に使用されるインクリボンの判別方法及び熱転写印刷装置に関するものである。

従来より、高画質の文字や画像などの印刷には、熱溶融式や熱昇華式などの熱転写印刷装置（サーマルプリンタ）が用いられている。サーマルプリンタは、印刷紙とインクリボンを重ねた状態で、サーマルヘッドをインクリボンに押し付けて、インクリボンのインクを昇華又は溶融させて印画媒体としての印刷用紙に転写し所定の画像を印刷するものである。

前記したインクリボンは、印刷用紙であるロール紙と同程度の幅を有するロール状に形成され、その表面には例えば長手方向に沿って黄色のインク面、マゼンタ色のインク面、シアン色のインク面がこの順に繰り返して塗布されている。かかるインクリボンが使用されるサーマルプリンタは、未使用のインクリボンが巻かれた供給ローラと、使用済みのインクリボンを巻き取る巻取りローラを備えており、印刷時には、インクリボンを供給ローラから巻取りローラに搬送し、その途中にあるサーマルヘッドにおいて、黄色、マゼンタ色、シアン色の順に各色のインクを印刷用紙の所定の印刷面に重ねて転写していくことにより、印刷用紙に所定の画像を印刷するようになっている。

このようなサーマルプリンタは、一般的に印刷用紙の各印刷面に対し黄色のインクの転写から行うので、イニシャル動作として、インクリボンにおける黄色のインク面の頭出しを行う機能を備えている。この黄色のインク面の頭出しは、例えば各黄色のインク面の先頭部に黒色のマークが付され、インクリボンを巻取りローラ側に送り出して黒色のマークをセンサにより検出することによって行われている。またマゼンタ色のインク面、シアン色のインク面についても、その色を判別して色ごとにプリンタの出力制御を行うために、各色の境界面には各色を認識するための、各色に対応した黒色のマークが付されている。さらにまた無色のコーティングを行う領域もシアン色の次に設定されていることがあり、当該領域とシアン色との境界面に相応のマークが付されていることがある。そしてインクリボンの終端部分には、終端を認識させるためのエンドマークが付されている。

このような各色のマークの付し方、およびその検出については、従来から次のようなものがあった。まず、インクリボンのマークセンサの読み込み値に二つのしきい値を持たせ、これらを比較することで誤読みの防止を目的としているもの（特許文献１）。インクリボンの検知に色センサを用いて、マークの代わりに色を検知するようにしたもの（特許文献２）。インクリボンに２本のマークを付し、1本のマークの幅を変えることにより、２つのマークの幅の比を検出することでカラーリボンの検知を行うようにしたもの（特許文献３）。またさらに、インクリボンをその長手方向との直角方向に、便宜上複数のトラックを設定し、各トラックごとにマークを設定し、各トラックごとに配置した複数のセンサによって、複数のマークの検出の有無の組み合わせによって、各色の判別を行うようにしたものも提案されている。

特開平９−２９５４５０号 特開２０００−３４３７３５ 特開２００６−９６０４９

一般的に、印刷を開始する時にインクリボンのマークを判別するため、モータによりインクリボンは巻き上げられ、ここでセンサの下を通るインクリボンの幅が測定される。しかしながらインクリボンは巻き取る場合、巻き取り側と供給側で直径が変化するため、仮に一定の力量でモータを回せることができたとしても、搬送できるインクリボンの量は一定ではない。ステッピングモータなどを用いた場合でも実際のリボン搬送量は正確に把握できない。特許文献１によれば、このような点から、正確な検出に問題があった。
特許文献２では、色センサ自体が、単に黒色のマークの有無を検出する単純なセンサよりも高価であるという難点があった。
特許文献３では、１本目と２本目に幅を比率で判別するので、一定の搬送量ではなくとも近似位置であるため、正確に判別が可能になるが、各色のリボンを判別するために２本以上のマークが必要になり、尚且つエンドマークの検知には三本以上のマークが必要になってしまうため、その分印刷できる領域が少なくなり、インクリボンの無駄が多い。
そして複数のトラックごとにマークを設定して複数のセンサを使用して判別する方法では、マークの印刷に手間かかり、またセンサ自体も複数必要になっていた。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、インクリボンの印刷可能領域を最大限に維持しつつ、かつインクリボンにおける各色の正確な判別を１つのセンサで可能にすることを目的としている。

本発明は、複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する方法において、各色の境界部分には１本の各色の判別用マークが設けられ、インクリボンの終端末部分には１本のエンドマークが設けられ、これら各判別用マークとエンドマークの幅は、それぞれ異なっている。そして前記インクリボンの移動に伴って、このインクリボンに接して回転するロータリーエンコーダを用意し、インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサがこれら各判別用マーク、エンドマークを検出している間の、前記ロータリーエンコーダからのパルス数を計測することで、前記インクリボンの色又は終端を判断する。

本発明においては、各色の境界部分には設けられた１本の各色の判別用のマークの幅が異なっており、しかもインクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサが実際にこれらのマークを検出している間の、前記ロータリーエンコーダからのパルス数を計測するようにしたので、実際に移動したインクリボンの各マークの幅に応じたパルスによって、当該マークの幅を検出して各色、およびインクリボンの終端を判別することができる。またこれらマークは、1本しか付されていないので、無駄になるインクリボンの領域は最小限に抑えられる。なお本発明において、「各色」には、無色のコーティング用のものも含むものである。

前記した発明によれば、インクリボンの移動に伴ってこのインクリボンに接して回転するロータリーエンコーダからのパルス数を計測するようにしていたが、
前記センサが、これら各判別用マーク、エンドマークを検出している時間を計測することで、当該時間の長短で幅の大小を認識するようにしてもよい。すなわち、当該センサが、幅の異なったこれら各判別用マーク、エンドマークを検出している時間を計測することで、当該時間の長短で幅の大小を認識して、各色、エンドマークを検出することが可能である。

本発明の熱転写印刷装置は、複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する装置であって、前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサと、前記インクリボンの移動に伴って、このインクリボンに接して回転するロータリーエンコーダと、前記センサがこれら各判別用マーク、エンドマークを検出している間の、前記ロータリーエンコーダからのパルス数を計測する計測装置とを有している。

かかる構成を有する熱転写印刷装置によれば、実際に移動したインクリボンの各マークの幅に応じたパルスによって、当該マークの幅を検出して色、インクリボンの終端の判別をより正確に行うことができる。

別な観点による本発明の熱転写印刷装置は、複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する装置であって、前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサと、前記センサが、前記各判別用マーク、エンドマークを検出している時間を計測する計時装置とを備えている。

かかる構成により、各判別用マーク、エンドマークをセンサが検出している時間を計測することができ、それによって、各色、およびインクリボンの終端を判別することができる。

本発明によれば、１つのセンサのみで、インクリボンに付された1本のマークの幅に応じたパルスや時間をカウントして、正確にその色、終端の判別を行うことができ、しかもインクリボンにおいて印刷に供することができないマーク占有面積を、従来よりも少なくして印刷可能領域を最大限に維持することができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態について説明する。図１は、本実施の形態にかかる熱転写印刷装置としての昇華型カラープリンタ１の内部構成の概略を示しており、この昇華型カラープリンタ１は、外側を覆うケース２を有している。例えばケース２の正面側（図１の左側）には、印画媒体としてのロール紙Ｒを印刷後に排出する排出口２ａが形成されている。また、ケース２の排出口２ａの下側には、ロール紙Ｒの補充用ドア２ｂが形成されている。

ケース２内の底部の中央付近には、ロール紙Ｒを保持して回転させる給紙ローラ１０が設けられている。給紙ローラ１０の繰り出し側には、搬送ローラ１１、転向ローラ１２が下から順に設けられている。搬送ローラ１１は、その回転により給紙ローラ１０のロール紙Ｒを上方に向けて送出する。転向ローラ１２は、搬送ローラ１１により上方に向けて送出されたロール紙Ｒを排出口２ａ側（図１の左側）の水平方向に方向転換する。転向ローラ１２の対向側には、転向ローラ１２の外形に沿った円弧状の壁面を有するガイド部材１３が設けられている。したがってロール紙Ｒは、転向ローラ１２とガイド部材１３の間を通って水平方向に方向転換される。

転向ローラ１２の排出口２ａ側には、搬送ローラ２０、プラテンローラ２１及びガイド板２２が順に設けられている。搬送ローラ２０は、転向ローラ１２を通過したロール紙Ｒをさらに排出口２ａ側に向けて水平方向に送出できる。プラテンローラ２１の上方は、後述する転写部としてのサーマルヘッド３０が対向配置されている。

ガイド板２２は、ロール紙Ｒを上下から挟むように排出口２ａに向かって形成され、プラテンローラ２１において印刷されたロール紙Ｒを排出口２ａに誘導する。ガイド板２２の途中には、ロール紙Ｒの先端の印刷された部分を切断する切断機３１が設けられている。

例えば搬送ローラ１１、２０は、ケース２の背面側（図１の右側）に設けられたステッピングモータ４０により駆動する。例えば搬送ローラ１１、２０には、それぞれプーリ４１が取り付けられている。それらのプーリ４１には、ステッピングモータ４０により回転する回転ベルト４２が掛けられている。そしてステッピングモータ４０によってベルト４２を回転させ、プーリ４１を回転させ、搬送ローラ１１、２０を回転させることで、ロール紙Ｒを搬送することができる。

ケース２内の上部には、例えば正面側から背面側に向けて順に供給ローラ５０と巻取りローラ５１が設けられている。供給ローラ５０は、未使用のインクリボンＺが巻かれているものであり、巻取りローラ５１は、使用済みのインクリボンＺが巻き取られるものである。供給ローラ５０と巻取りローラ５１との間には、のサーマルヘッド３０が配置されており、プラテンローラ２１とで転写部が構成される。サーマルヘッド３０は、インクリボンＺをロール紙Ｒに押し付けて、そのサーマルヘッド３０の熱によりインクリボンＺのインクを昇華させて、そのインクをロール紙Ｒに転写して、所定の印刷を行う。サーマルヘッド３０の供給ローラ５０側には、インクリボンＺの頭出しを行うための検出手段としてのセンサ６０が設けられている。

このセンサ６０は、たとえばインクリボンＺに対して所定の光を照射して、その反射光を測定することで、インクリボンＺ上に付されたマーク、たとえば黒色のマークの有無を検出する構成を有している。これに代えて、インクリボンＺの表裏面側に発光部と受光部を対向配置し、発光部からの光の透過光を受光部で受光するかどうかで、マークの有無を検出するタイプのセンサを使用してもよい。センサ６０からのマークの検出信号は、制御部７１へと出力される。

センサ６０と供給ローラ５０との間におけるセンサ６０寄りの位置には、ロータリーエンコーダ７２が配置されている。このロータリーエンコーダ７２は、インクリボンＺと接してインクリボンＺの移動と共にその摩擦によって回転するローラ部７３と、このローラ部７３と一体になって回転するエンコーダ部７４とを有しており、エンコーダ部７４は、ローラ部７３の回転量に応じたパルス信号を出力する構成を有している。エンコーダ部７４からのパルス信号は、受信部７５で検出して制御部７１へと常時出力される。

制御部７１では、センサ６０からのマークの検出信号をトリガとしてエンコーダ部７４からのパルス信号をカウントし始め、センサ６０からのマークの検出信号が途絶えた時点でカウントを終了し、積算パルス数を算出する。そしてあらかじめ設定してあった、各マークの幅に応じたパルス数と比較照合し、その結果に基づいて、対象となったマークが何色のものか、あるいはエンドマークかどうかを判別して、それに応じた信号を出力するようになっている。

このような構成にかかる昇華型カラープリンタ１で使用されるインクリボンＺは、例えば図３に示したように、インクリボンＺの長手方向（送り出し方向：移動方向）に沿ってイエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣの３色のインク面Ｃと、保護材などが塗布されたオーバーコート面ＯＣがこの順で繰り返し形成されており、ロール紙ＲにはイエローＹから順に転写される。インクリボンＺの先頭色のインクであるイエローＹの最前部（巻取りローラ５１側先頭部分）には、例えば所定の幅を有する黒帯状のマークＨがインクリボンＺの長手方向と直角方向に、たとえば印刷によって付されている。同様に、マゼンタＭの先頭部、すなわちイエローＹ、マゼンタＭの境界部分にも、所定幅のマークＩが付され、シアンＣの先頭部分、すなわちマゼンタＭとシアンＣの境界部分にも所定幅のマークＪが付され、オーバーコート面ＯＣ先頭部分、すなわちシアンＣとオーバーコート面ＯＣの境界部分にも所定幅のマークＫが付されている。

これら各マークの幅（リボンの送り方向の長さ）は、各マークＨ、Ｉ、Ｊ、Ｋごとに異なっている。本実施の形態では、たとえばマークＨの幅が１５ｍｍ、マークＩの幅は１０ｍｍ、マークＪの幅が２０ｍｍ、マークＫの幅が２５ｍｍに設定されている。

インクリボンＺの終端部分には、前記した各マークと同様に印刷されたマーク（通常はイエローＹのマークＨ）の上に、所定幅を有する黒色の細幅状のテープＬが貼り付けられている。この種のインクリボンにおいては、使用されるプリンタによってその全長が様々であり、したがって終端部分であることを識別させるためだけに、製品に応じて別途専用のマークを印刷するとコストが嵩んでしまう。それを防止するため、終端部分に対しては、専用のエンドマークを印刷することに代えて、黒色のテープＬを貼り付け、これをエンドマークとして認識させるようにしている。そしてこのテープＬの幅は３０ｍｍに設定されている。

次に、以上のように構成された昇華型カラープリンタ１の動作について説明すると、印刷動作が開始されると、供給ローラ５０の未使用のインクリボンＺがサーマルヘッド３０とプラテンローラ２１との間を通って巻取りローラ５１側に搬送される。インクリボンＺのインク面のイエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣ、オーバーコート面ＯＣがこの順でサーマルヘッド３０の転写部に順次に送られ、その都度サーマルヘッド３０がインクリボンＺに押し付けられ、各インクや保護材がロール紙Ｒの所定の印刷面に順次転写される。この各インクや保護材の転写の際には、インクリボンＺとロール紙Ｒの印刷面は、同じ速度で同期して一定速度の下で搬送される。このとき、ロータリーエンコーダ７２は、インクリボンＺの移動に伴って回転し、回転に応じたパルスを制御部７１に出力している。

そしてセンサ６０が先頭のイエローＹのマークＨを検出すると、その検出信号が制御部７１に出力される。制御部７１では、当該検出信号をトリガとして、ロータリーエンコーダ７２から出力されているパルス数のカウントを開始する。そしてインクリボンＺが送られて、マークＨがセンサ６０の位置を通過して、センサ６０からのマークの検出信号が途絶えると、制御部７１ではパルス数のカウントを停止し、それまでカウントした積算パルス数を算出する。その後、あらかじめ登録してあったパルス数−色又はエンドマーク関係と照合し、それに基づいて判別した色、すなわち頭出し位置にあるインク色（例えばイエロー）を、プリンタの制御部（図示せず）へと出力する。これによってプリンタでは、判別した色に応じた最適な出力制御を実施することができる。

またインクリボンＺがさらに送られて、次にマゼンタＭのマークＩをセンサ６０が検出すると、同様にして制御部７１では、当該検出信号をトリガとして、パルス数のカウントを開始し、センサ６０からのマークの検出信号が途絶えると、制御部７１ではパルス数のカウントを停止し、それまでカウントした積算パルス数を算出する。その後、あらかじめ登録してあったパルス数−色又はエンドマーク関係と照合し、それに基づいて判別した色、すなわち頭出し位置にあるインク色を、プリンタの制御部（図示せず）へと出力する。これによってプリンタでは、判別した色（マゼンタ）に応じた最適な出力制御を実施することができる。

このようなインクリボンＺの各マークと、センサ６０の出力、および制御部７１でのカウントの関係を模式的に示すと、図４に示したようになる。図４（ａ）は、インクリボンＺの各色のマークの幅の相違を示し、（ｂ）は、マークを検出した時のセンサの出力を示し、（ｃ）は計測するパルスを示している。なお図示の都合上、パルスの周期は、実際よりも長く表示している。これによれば、イエローＹの頭出しを認識させるマークＨを検出している際のパルス数は３であり、マゼンタＭの頭出しを認識させるマークＩを検出している際のパルス数は２である。したがって、マークの幅の大きさに応じたパルス数をカウントして、各色を容易にかつ正確に判別することが可能であることがわかる。

同様にして、マゼンタＭに続く、シアンＣのマークＪ、オーバーコート面ＯＣのマークＫ、終端を示すテープＬも、各々のマークやテープの幅に応じて、パルス数がカウントされ、それによって、各々を判別することができる。

なお終端を示すエンドマークについては、他のマークとは異なり、印刷ではなく、テープＬの貼り付けによって代用されているため、インクリボンＺの長手方向と正確に直角に貼り付けられていない場合も起こりうる。かかる場合、センサ６０がテープＬを検出する距離が、通常よりも長くなる。すなわち図５に示したように、正しくインクリボンＺの長手方向と直角に貼り付けられている場合には、テープＬの幅がｄ１であったものが、直角方向からずれて貼り付けられた場合には、図６に示したように、センサ６０の検出ではｄ２として認識し、それに応じたパルス数をカウントすることになる。

しかしながらその場合には、常にｄ２＞ｄ１であるから、あらかじめテープＬに対応するパルス数の最小限さえ決めておき、それよりも多い場合には、エンドマークと判定するようにしておけば、誤認識することはない。したがって本発明では、エンドマークを示すテープが正確に、インクリボンＺの長手方向と直角に貼り付けられている必要はなく、たとえ斜めに貼り付けられたとしても、インクリボンマーク幅判別のためのパルス数が増えるだけであるため、エンドマークの読み取りミスを減らすことが可能になる。それゆえ本発明は、インクリボンのエンドマークの検出のみに適用しても相応の効果が得られるものである。かかる場合、エンドマーク用の貼り付け精度は重要ではなくなるため、インクリボン製造設備やリボン自体のコストを下げることも可能になる。

以上のように本実施の形態によれば、インクリボンのマーク読み取りセンサは一つで済む。同一のコストであるなら、より高性能のセンサを使用することができるため性能が向上する。また安価で性能が落ちるセンサを用いたとしても、各マークの幅の差を大きくとることで、確実にインクリボンマークを判別することが可能になる。またマークを判別するセンサは一個で済むために、センサ配置位置の自由度が増し、省スペース化やコストダウンを計ることができる。そして本発明では各色を判別するためのマークが一本ですむため、マークを付すことで減少する印刷可能領域を最小限に抑えることができ、インクリボンを節約することが可能になる。

また途中でインクリボンが交換されたとしても、一定のリボン搬送量を把握することができるため、問題なくインクリボンのマーク検知を行うことができる。またロータリーエンコーダ７２によって、実際のインクリボンの移動距離に基づいてマークの幅に応じたパルス数をカウントして判別するので、インクリボン自体の伸長や巻上げ、搬送によるインクリボンの弛み、巻き上げ速度の変化等があっても、判別の精度は影響を受けない。

前記実施の形態では、ロータリーエンコーダ７２からのパルス数をカウントしてマークの幅を検出するようにしていたが、センサ６０がマークを検出している時間に基づいて、マーク幅の相違を識別し、それに基づいて各色やエンドマークを判別するようにしてもよい。

すなわち図７に示したように、センサ６０からのマーク検出信号を制御部７１に出力する一方、制御部７１に、当該検出信号が入力し始めてから途絶えるまでの時間を計測する計時機能を持たせておけば、計測した時間の長短によって、マークの幅の大小を識別することができ、これによって、各色、インクリボンの終端を判別することができる。かかる場合には、ロータリーエンコーダの設置は不要になり、センサ６０やプリンタ内各種機器の配置自由度が向上する。

エンコーダ部７４の１回転時の合計パルス数が２００パルス、ローラ部７３の直径が５ｍｍのロータリーエンコーダ７２用いた場合、先に示した実施の形態におけるインクリボンＺのマークＨ、Ｉ、Ｊ、Ｋ、およびテープＬをセンサ６０が検出したパルス数を計算すると次のようになる。
マークＨの幅＝１５ｍｍ→１９１パルス
マークＩの幅＝１０ｍｍ→１２７パルス
マークＪの幅＝２０ｍｍ→２５４パルス
マークＫの幅＝２５ｍｍ→３１８パルス
テープＬの幅＝３０ｍｍ→３８２パルス

したがって各マーク間には、最低でも６０パルス以上の差が存在する。それゆえ多少のパルス数の変動があっても、各マークに基づく色、エンドマークを正確に判別することができる。

本発明は、昇華型プリンタなどの印刷装置に使用されるインクリボンの各色、終端部分の判別に有用である。

昇華型カラープリンタの内部構成の概略を示す側面図である。 センサとロータリーエンコーダ周りの構成を模式的に示した説明図である。 インクリボンに付されたマークの様子を示す説明図である。 インクリボンのマークとセンサの出力、パルス数との相関関係を示す説明図である。 エンドマークを示すテープが正確に貼り付けられた場合のセンサの検出距離を示す説明図である。 エンドマークを示すテープが斜めに貼り付けられた場合のセンサの検出距離を示す説明図である。 センサの検出時間基づいて判別する構成例を示すセンサ周りの模式図である。

符号の説明

１ 昇華型カラープリンタ
３０ サーマルヘッド
５０ 供給ローラ
５１ 巻取りローラ
６０ センサ
７１ 制御部
７２ ロータリーエンコーダ
７３ ローラ部
Ｚ インクリボン
Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ マーク
Ｌ テープ

Claims (4)

1. 複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する方法において、
   各色の境界部分には１本の各色の判別用マークが設けられ、インクリボンの終端末部分には１本のエンドマークが設けられ、
   これら各判別用マークとエンドマークの幅は、それぞれ異なっており、
   前記インクリボンの移動に伴って、このインクリボンに接して回転するロータリーエンコーダを用意し、
   前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサがこれら各判別用マークまたはエンドマークを検出している間の、前記ロータリーエンコーダからのパルス数を計測することで、前記インクリボンの色又は終端を判断することを特徴とする、インクリボンの判別方法。
2. 複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する方法において、
   各色の境界部分には１本の各色の判別用マークが設けられ、インクリボンの終端末部分には１本のエンドマークが設けられ、
   これら各判別用マークとエンドマークの幅は、それぞれ異なっており、
   前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサが、これら各判別用マーク、エンドマークを検出している時間を計測することで、前記インクリボンの色又は終端を判断することを特徴とする、インクリボンの判別方法。
3. 複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する装置であって、
   前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサと、
   前記インクリボンの移動に伴って、このインクリボンに接して回転するロータリーエンコーダと、
   前記センサがこれら各判別用マーク、エンドマークを検出している間の、前記ロータリーエンコーダからのパルス数を計測する計測装置とを有することを特徴とする、熱転写印刷装置。
4. 複数色のインクが繰り返し塗布されているインクリボンを所定方向に沿って移動させて転写部を通過させることで、当該転写部において熱によってインクリボンのインクを印画媒体に転写して印刷する装置であって、
   前記インクリボンの移動中に、各判別用マークとエンドマークの有無を検出するセンサと、
   前記センサが、前記各判別用マーク、エンドマークを検出している時間を計測する計時装置とを有することを特徴とする、熱転写印刷装置。

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