JP2008062317A - 軟質樹脂発泡体の分離方法および分離装置 - Google Patents

Abstract

【課題】連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を分離させる分離方法と、この分離方法を実施するための分離装置とを提供する。
【解決手段】連結部１００で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを、前後縦列状態で移動させる。前後に隣接する軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕにおける後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)を、下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４で挟持しながら、第１移動速度Ｖ１で移動させる。そして、先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)を、下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４で挟持しながら、第１移動速度Ｖ１より大きい第２移動速度Ｖ２で移動させる。前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)と後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)とは、速度差(Ｖ２−Ｖ１)により引き離されるため、連結部１００が切断される。
【選択図】図５

Description

この発明は、軟質樹脂発泡体の分離方法および分離装置に関し、更に詳細には、連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させる軟質樹脂発泡体の分離方法と、この分離方法を実施するための分離装置に関するものである。

発泡原料を発泡させて形成された軟質ポリウレタンフォーム等の軟質樹脂発泡体からなる大型ブロック体(「原反」ともいう)を切断して、直方体のような小型ブロック状の軟質樹脂発泡体を得る方法として、例えば特許文献１または特許文献２に開示された装置を利用する方法が知られている。特許文献１に開示の装置は、「発泡樹脂裁断機」であって、大型ブロック体をバーチカルカッター(バンドソー)で切断することで、小型ブロック状の軟質樹脂発泡体を得ることができる。また特許文献２に開示の装置は、「発泡体の打抜き装置」であって、スキ加工機等により大型ブロックから規定厚みの平板状素材を予め切り出した後、この平板状素材を所要形状に形成したトムソン型で打抜くことで、該トムソン型の輪郭形状と同一形状をなす小型ブロック状の軟質樹脂発泡体を得ることができる。

特許文献１に開示の「発泡樹脂裁断機」は、バーチカルカッターで大型ブロック体を切断するため、切り出される小型ブロック状の軟質樹脂発泡体の形状の精度を出すのが困難であることや、直線上にしか切断できないので形状の自由度が低い等の欠点を内在している。また、特許文献２に開示の「発泡体の打抜き装置」は、所要形状に形成したトムソン型(トムソン刃)で平板状素材を打抜くため、形状の精度を出すのが比較的簡単であることや、形状の自由度が高い等の特徴がある。
特開平６−３２０４８３号公報 特開平６−６９７号公報

特許文献２に開示の打抜き装置は、前述した特徴を有しているため、軟質樹脂発泡体の打抜き作業に広く実施に供されている。しかしながら、トムソン型の寿命が１０００万〜２０００万ショットとされており、トムソン型の寿命が近づくと該トムソン型の刃先に摩耗や刃欠けが発生し、打抜き加工時に切断不良が起こるおそれがある。特に、柔軟性があって伸び強度を有する軟質樹脂発泡体の平板状素材をトムソン型で打抜く場合は、該平板状素材を適宜圧縮した状態で切断が行なわれるため、図９(ａ)および図９(ｂ)に示すように、隣接する軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕ間の骨格１００の一部が切断されずに繋がったままの状態となり、所謂切断残りが発生することがある。このような切断残りが発生すると、軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕ同士が部分的に連結された状態で打抜き作業が終了することになるから、これら軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを連結された状態で後工程へ搬送すると、搬送不良や梱包不良等が起こって設備停止による製造効率の低下を招来してしまう。従って、製造効率の低下を防止するため、打抜き加工後の後工程において、作業員が各軟質樹脂発泡体Ｕに対して目視による確認を行ない、切断残りが認められた場合は当該作業員が手作業より連結している骨格(以降、「連結部」という)１００を分離させており、煩わしい作業が伴うと共に製造コストがアップする原因となっていた。

また、トムソン型の刃型形状を変更して、打抜き作業時に切断残りを意図的に発現させ、複数の小型ブロック状の軟質樹脂発泡体Ｕを、連結部１００で部分的に連結した状態で成形する場合もある。すなわち、複数の軟質樹脂発泡体Ｕを部分的に連結させた状態の単一素材とすることで、打抜き加工後の各軟質樹脂発泡体Ｕの取扱いの簡易化を図るためである。しかしながら、各軟質樹脂発泡体Ｕを製品として梱包する際には、部分的に連結された各軟質樹脂発泡体Ｕを個別に分離させる必要があるが、この分離作業は作業員の手作業に依存しており、煩わしい作業が伴うことや製造コストがアップすることは、前述の場合と同様である。

本発明は、連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させ得る軟質樹脂発泡体の分離方法と、この分離方法を実施するための分離装置とを提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１記載の発明は、連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させる軟質樹脂発泡体の分離方法であって、
前後に隣接する軟質樹脂発泡体における後方側の軟質樹脂発泡体を、挟持しながら第１移動速度で移動させ、
先行する前方側の軟質樹脂発泡体を、挟持しながら前記第１移動速度より大きい第２移動速度で移動させ、
前方側の軟質樹脂発泡体と後方側の軟質樹脂発泡体との速度差により、両軟質樹脂発泡体を引き離しながら前記連結部を切断することを要旨とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、後方側の軟質樹脂発泡体より前方側の軟質樹脂発泡体を速く移動させるため、前方側の軟質樹脂発泡体が後方側の軟質樹脂発泡体から漸次引き離され、最終的には連結部を切断することで各軟質樹脂発泡体を分離させ得る。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記第２移動速度を、前記第１移動速度の３〜２５倍の範囲内に設定して、前記軟質樹脂発泡体を移動させることを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、軟質樹脂発泡体を部分的に連結していた連結部を確実に切断させて、各軟質樹脂発泡体を分離させ得る

請求項３に記載の発明は、請求項１または２記載の発明において、前記軟質樹脂発泡体を挟持するに際し、該軟質樹脂発泡体を２０〜９０％の範囲内で圧縮するようにしたことを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、挟持した軟質樹脂発泡体との間で滑りが発生し難くなり、後方側の軟質樹脂発泡体を第１移動速度で移動させ得ると共に、前方側の軟質樹脂発泡体を第２移動速度で移動させ得る。

請求項４に記載の発明は、連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させる軟質樹脂発泡体の分離装置であって、
前記軟質樹脂発泡体を、第１移動速度で挟持しながら移動させる第１搬送部と、
前記第１搬送部の下流側に隣接して配設され、第１搬送部が後方側の軟質樹脂発泡体を挟持している状態で先行する前方側の軟質樹脂発泡体を挟持し、前方側の軟質樹脂発泡体を前記第１移動速度より大きな第２移動速度で挟持しながら移動させる第２搬送部とを備えることを要旨とする。

従って、請求項４に係る発明によれば、第１移動速度で駆動する第１搬送部と、第１移動速度より大きい第２移動速度で駆動する第２搬送部とを備えるだけの簡単な構成により、連結部で部分的に連結された軟質樹脂発泡体を分離させることを可能とする。

請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記第１搬送部および第２搬送部は、前記軟質樹脂発泡体を挟持した際の該軟質樹脂発泡体の圧縮率を調整し得ることを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、挟持する軟質樹脂発泡体との間での滑り発生を防止でき、該軟質樹脂発泡体を設定した規定の移動速度で適切に移動させ得る。また、物性(密度、硬さ等)が異なる軟質樹脂発泡体であっても分離作業を適切に行ない得る。

請求項６に記載の発明は、請求項５記載の発明において、前記第１搬送部および第２搬送部は、前記軟質樹脂発泡体を挟持可能な一対のローラまたは回転ベルト機構と、これらローラまたは回転ベルト機構を回転駆動させる駆動手段とを備えることを要旨とする。
従って、請求項６に係る発明によれば、第１搬送部および第２搬送部では、駆動手段によりローラの回転数または回転ベルトの搬送速度を調整することで、各軟質樹脂発泡体を設定した規定の搬送速度で移動させ得る。また、ローラ間のクリアランスまたは回転ベルト間のクリアランスを調整することで、軟質樹脂発泡体を所定の圧縮率で圧縮させ得る。

請求項７に記載の発明は、請求項４〜６の何れか一項に記載の発明において、前記軟質樹脂発泡体を前記第１搬送部へ搬送する第１搬送手段と、前記第２搬送部から送り出された前記軟質樹脂発泡体を搬送する第２搬送手段とを設けたことを要旨とする。
従って、請求項７に係る発明によれば、分離装置への分離前の軟質樹脂発泡体の供給作業を自動的に行ない得ると共に、該分離装置から送り出された分離後の各軟質樹脂発泡体の排出作業を自動的に行ない得る。

本発明に係る軟質樹脂発泡体の分離方法によれば、部分的に連結された軟質樹脂発泡体を移動させながら自動的に分離させ得る。
また、別の発明に係る軟質樹脂発泡体の分離装置によれば、所要の速度差を以て駆動させる第１搬送部および第２搬送部とを備えることで、部分的に連結された軟質樹脂発泡体を移動させながら分離させ得る。

次に、本発明に係る軟質樹脂発泡体の分離方法および分離装置につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら、以下に説明する。

先ず、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を実施するための分離装置につき、図１〜図４を引用して説明する。図１は、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を実施する分離装置を示した正面図、図２は、図１に示した分離装置の平面図、図３は、分離装置の機能を示した説明図である。

本実施例の分離装置Ｔは、例えば図４に示すように、打抜き装置Ｍの製品排出側に設置したパーツフィーダーＦと梱包装置Ｐとの間に架設された搬送コンベア(搬送装置)Ｃの途中に配設されている。搬送コンベアＣは、本実施例の分離装置Ｔの上流側(パーツフィーダーＦ側)に配設される第１搬送コンベア(第１搬送手段)Ｃ１と、該分離装置Ｔの下流側(梱包装置Ｐ側)に配設される第２搬送コンベア(第２搬送手段)Ｃ２とから構成されている。なお、図４中の符号Ｈは、打抜き装置Ｍで打抜き加工を実施して形成された各軟質樹脂発泡体Ｕを一時的に収容しておき、各軟質樹脂発泡体Ｕを所要のタイミングでパーツフィーダーＦに向けて供給する供給ホパーである。

本実施例の分離装置Ｔは、連結部１００で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体Ｕを前後縦列状態で通過移動させるようになっており、該軟質樹脂発泡体Ｕを通過させるに際して該連結部１００を切断し、各軟質樹脂発泡体Ｕに分離するよう構成されている。すなわち分離装置Ｔは、各軟質樹脂発泡体Ｕを順次通過させる第１搬送部２０と、軟質樹脂発泡体Ｕの移動方向を基準とした第１搬送部２０の下流側において該第１搬送部２０に隣接して配設され、各軟質樹脂発泡体Ｕを順次通過させる第２搬送部４０とを有している。そして、第１搬送部２０と第２搬送部４０とは、図５に示すように、前後に隣接する軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１),Ｕ(Ｕ２)における後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)を第１搬送部２０が挟持している状態で、先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)を第２搬送部４０が挟持し得る挟圧し得る間隔(位置関係)となっている。なお、前述した「前後縦列状態」とは、図５に示すように、連結部(骨格)１００で部分的に連結した各軟質樹脂発泡体Ｕを、搬送コンベアＣによる軟質樹脂発泡体Ｕの移動方向に沿って直線状に整列させた状態を意味する。

図１および図２に示すように、搬送コンベアＣにおける第１搬送コンベアＣ１の下流端および第２搬送コンベアＣ２の上流端の間には、本実施例の分離装置Ｔを構成する支持フレーム１０が、搬送コンベアＣのフレームに固定した状態で配設されている。この支持フレーム１０は、搬送コンベアＣのフレームに水平状態で固定される水平板部１２と、搬送コンベアＣの搬送ライン左側において水平板部１２の端部から立設された第１垂直板部１４と、該搬送コンベアＣの搬送ライン右側において水平板部１２の端部から立設された第２垂直板部１６とを有し、上方に開放した略コ字形を呈している。

第１搬送部２０は、第１搬送コンベアＣ１の下流端に隣接した位置において前述した支持フレーム１０に配設され、各軟質樹脂発泡体Ｕを上下から挟圧しながら移動させるようになっている。この第１搬送部２０は、図１および図２に示すように、軟質樹脂発泡体Ｕの移動ラインを挟んで対向的に位置する一対の下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４と、これら下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４を回転駆動させる駆動手段としての第１駆動モータ２６とを有している。下部供給ローラ２２は、前述した支持フレーム１０の第１垂直板部１４および第２垂直板部１６に設けた軸支持部１８,１８間において搬送ラインと交差する方向に架設された下部回転軸２８に装着されている。また上部供給ローラ２４は、前述した軸支持部１８,１８間において下部回転軸２８と平行に架設された上部回転軸３０に装着されている。

第１駆動モータ２６は、支持フレーム１０における第１垂直板部１４の外側に水平に固定されており、その駆動軸に第１ギア３２が配設されている。この第１ギア３２は、前述した下部回転軸２８の一端に配設された第２ギア３４と噛合しており、第１駆動モータ２６の回転がこれら第１ギア３２および第２ギア３４を介して下部回転軸２８へ伝達される。また、上部回転軸３０の一端には、前述した第２ギア３４に噛合する第３ギア３６が配設されており、これら第２ギア３４および第３ギア３６を介して、下部回転軸２８の回転が上部回転軸３０へ伝達されるようになっている。なお、第２ギア３４および第３ギア３６は、同一外径および歯数を有しており、下部回転軸２８と上部回転軸３０とは逆方向へ同じ速度で同期的に回転するようになる。

第２搬送部４０は、第２搬送コンベアＣ２の上流端に隣接した位置において前述した支持フレーム１０に配設され、各軟質樹脂発泡体Ｕを上下から挟圧しながら移動させるようになっている。この第２搬送部４０は、図１および図２に示すように、前述した第１搬送部２０と基本的に同一構成とされ、軟質樹脂発泡体Ｕの移動ラインを挟んで対向的に位置する一対の下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４と、これら下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４を回転駆動させる駆動手段としての第２駆動モータ４６とを有している。下部排出ローラ４２は、前述した支持フレーム１０の第１垂直板部１４および第２垂直板部１６に設けた軸支持部１８,１８間において搬送ラインと交差する方向に架設された下部回転軸４８に装着されている。また上部排出ローラ４４は、前述した軸支持部１８,１８間において下部回転軸４８と平行に架設された上部回転軸５０に装着されている。

第２駆動モータ４６は、支持フレーム１０における第１垂直板部１４の外側へ水平に固定されており、その駆動軸に第１ギア５２が配設されている。この第１ギア５２は、前述した下部回転軸４８の一端に配設された第２ギア５４と噛合しており、第２駆動モータ４６の回転がこれら第１ギア３２および第２ギア３４を介して下部回転軸４８へ伝達される。また、上部回転軸５０の一端には、前述した第２ギア５４に噛合する第３ギア５６が配設されており、これら第２ギア５４および第３ギア５６を介して、下部回転軸４８の回転が上部回転軸５０へ伝達されるようになっている。なお、第２ギア５４および第３ギア５６は、同一外径および歯数を有しており、下部回転軸４８と上部回転軸５０とは逆方向へ同じ速度で同期的に回転するようになる。

従って第１搬送部２０は、第１駆動モータ２６を駆動制御して下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４の回転数を調整することで、軟質樹脂発泡体Ｕを第１移動速度Ｖ１で移動させ得る。また第２搬送部４０は、第２駆動モータ４６を駆動制御して下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４の回転数を調整することで、軟質樹脂発泡体Ｕを第２移動速度Ｖ２で移動させ得る。すなわち、第１駆動モータ２６および第２駆動モータ４６を個別にかつ同期的に制御することで、第１搬送部２０の第１移動速度Ｖ１と第２搬送部４０の第２移動速度Ｖ２と速度差を、自由に設定することが可能である。なお、本実施例の分離装置Ｔでは、第１移動速度Ｖ１に対する第２移動速度Ｖ２の速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)を少なくとも３〜２５の範囲内で調整可能であり、常には第２移動速度Ｖ２を第１移動速度Ｖ１の３〜２５倍の範囲内で設定するようになっている。

そして、第１搬送部２０の下部回転軸２８と第２搬送部４０の下部回転軸４８との軸間距離(第１搬送部２０の上部回転軸３０と第２搬送部４０の上部回転軸５０との軸間距離)Ｇは、図３に示すように、分離対象である軟質樹脂発泡体Ｕの縦Ｗ１(移動方向における前後方向の寸法)と略同一となっている。このように、軸間距離Ｇと縦Ｗ１と略同一とした場合には、図５(ｃ)に示すように、先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が第１搬送部２０から抜け出て第２搬送部４０の下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４に挟持され始めると、これと略同タイミングで、次行の後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)が第１搬送部２０の下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４に挟持され始める。そして、図５(ｄ)に示すと共に前述したように、後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)が第１搬送部２０で挟持されている状態で、先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が第２搬送部４０で挟持される。

また、第１搬送部２０の上部回転軸３０および第２搬送部４０の上部回転軸５０は、支持フレーム１０に対する軸支持部１８,１８の位置調整を行なうことで、水平状態で上下方向へ昇降移動可能に構成されている。このように各上部回転軸３０,５０を昇降移動可能に構成してあることにより、図３に示すように、上部供給ローラ２４と下部供給ローラ２２とのローラクリアランスＬ１と、上部排出ローラ４４と下部排出ローラ４２とのローラクリアランスＬ２とを、軟質樹脂発泡体Ｕの厚みＷ３より小さく設定することができる。すなわち第１搬送部２０では、上部供給ローラ２４の位置調整を行ない、該上部供給ローラ２４と下部供給ローラ２２とのローラクリアランスＬ１を、軟質樹脂発泡体Ｕの厚みＷ３より適宜小さく設定すれば、該軟質樹脂発泡体Ｕを厚み方向へ圧縮した状態で挟持しながら移動させ得る。一方、第２搬送部４０では、上部排出ローラ４４の位置調整を行ない、該上部排出ローラ４４と下部排出ローラ４２とのローラクリアランスＬ２を、軟質樹脂発泡体Ｕの厚みＷ３より適宜小さく設定すれば、該軟質樹脂発泡体Ｕを厚み方向へ圧縮した状態で挟持しながら移動させ得る。なお、本実施例の分離装置Ｔでは、第１搬送部２０および第２搬送部４０における該軟質樹脂発泡体Ｕの厚み方向への圧縮率Ｂ(Ｌ１／Ｗ３),(Ｌ２／Ｗ３)を、０〜９５％の範囲内で設定し得るようになっている。

なお、前述した第１搬送部２０の下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４、第２搬送部４０の下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４の夫々は、図２に示したように、回転軸の軸方向へ所要間隔毎に４個が直列配置して構成されている。但し、各ローラ２２,２４,４２,４４は、４個に分割した形態に限定されるものではなく、搬送コンベアＣの回転ベルトの幅寸法と略同一の全長を有する単一ローラ形態等としてもよい。

また、前述した下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４、下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４は、分離対象である軟質樹脂発泡体Ｕを、圧縮して挟持すると同時に、第１移動速度Ｖ１または第２移動速度Ｖ２の規定移動速度で移動させる必要がある。従って、これら各ローラ２２,２４,４２,４４は、軟質樹脂発泡体Ｕとの間で摩擦抵抗が大きい材質が望まれるため、ゴム等から形成されたローラ本体の外周面(軟質樹脂発泡体Ｕに接触する面)に対し、樹脂引きまたはゴム引き等の加工を施したり、凹凸加工(ローレット加工)等を施すことで、軟質樹脂発泡体Ｕとの間での滑り防止対策が図られている。

一方、前述した第１搬送コンベアＣ１の搬送速度は、分離装置Ｔの第１搬送部２０へ分離前の軟質樹脂発泡体Ｕを円滑に供給するため、該第１搬送部２０の第１移動速度Ｖ１と同等程度に設定される。また、第２搬送コンベアＣ２の搬送速度は、分離装置Ｔの第２搬送部４０から分離後の各軟質樹脂発泡体Ｕを円滑に排出するため、第１搬送コンベアＣ１の搬送速度と同等かやや大きく設定される。なお、第１搬送コンベアＣ１の回転ベルトは、軟質樹脂発泡体Ｕとの摩擦抵抗が小さいもので形成されており、分離装置Ｔに向けて搬送される軟質樹脂発泡体Ｕがベルト上に直列状態で多数整列した場合には適宜に滑りが生じ、該軟質樹脂発泡体Ｕの重なり等が発生しないよう考慮されている。

次に、前述のように構成された分離装置Ｔを使用した軟質樹脂発泡体の分離方法を、図５を引用して説明する。なお図５では、連結部１００により部分的に連結された２個の軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを分離させる場合を例示する。但し、本願の分離方法によれば、３個以上の多数の軟質樹脂発泡体Ｕが直列に連結された場合であっても、前述した分離装置Ｔの第１搬送部２０および第２搬送部４０に向けて前後直列状態で供給して通過させることで、各軟質樹脂発泡体Ｕを順次分離させることが可能である。

先ず図５(ａ)に示すように、所定の搬送速度で駆動させた搬送コンベアＣの第１搬送コンベアＣ１上に、連結部１００で部分的に連結された各軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを前後縦列状態で載置することで、これら軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕは該分離装置Ｔに向けて所定の搬送速度で搬送される。

そして、第１搬送コンベアＣ１で搬送された軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕが、分離装置Ｔの第１搬送部２０へ到来すると、先ず第１移動速度Ｖ１で駆動する下部供給ローラ２２および下部供給ローラ２２の間を、先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が通過する。このとき、前方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)は、図５(ｂ)に示すように、下部供給ローラ２２および下部供給ローラ２２により圧縮されながら第１移動速度Ｖ１で下流側へ移動し、後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)も第１移動速度Ｖ１で下流側へ移動する。

そして、図５(ｃ)に示すように、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が前記第１搬送部２０を略完全に通過すると、該軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)の前端部分が、第２移動速度Ｖ２で駆動する下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４へ到来するようになる。そして、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)の前端部分が、下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４の間を通過し始めると、これと略同タイミングで、次行する後方側の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)の前端部分が、第１移動速度Ｖ１で駆動する第１搬送部２０の下部供給ローラ２２および下部供給ローラ２２の間を通過し始める。

そして、図５(ｃ)の状態以降は、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)は第２移動速度Ｖ２で第２搬送コンベアＣ２に向けて移動し、また次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)は第１移動速度Ｖ１で第２搬送部４０に向けて移動する。このとき、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が圧縮された状態で下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４に挟持されているので、該軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)とローラ４２,４４との間では滑りが発生しない。また、次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)が圧縮された状態で下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４に挟持されているので、該軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)とローラ２２,２４との間でも滑りが発生しない。すなわち、下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４、下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４は、空転することなく各々の軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを挟持するため、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)は第２移動速度Ｖ２で移動し、次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)は第１移動速度Ｖ１で移動する。

従って、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)に引張られて減速したり、次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)が先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)に引張られて増速することがないから、図５(ｄ)に示すように、両発泡体Ｕ,Ｕ間に速度差(Ｖ２−Ｖ２)が生じ、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)から漸次引き離れるようになる。すなわち、次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)に対して先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)を引張った状態と同一の状態が発現されるようになり、この引張り状態が時間の経過と共に漸次増大するから、図５(ｅ)に示すように、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が第２搬送部４０を完全に通過する前に、連結部１００に応力が集中して該連結部１００が切断される(引き千切られる)に至る。従って、部分的に連結されていた両軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕは、連結部１００の切断により相互分離し、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)は単独で第２搬送コンベアＣ２へ移送される。

そして、次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)は、第１搬送部２０から第２搬送部４０へ移動し、第２移動速度Ｖ２で該第２搬送部４０を移動した後、先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)から適宜距離をおいて第２搬送コンベアＣ２へ移動する。

なお、前述した次行(後方側)の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)の後方側に、更に別の連結部１００で部分的に連結された軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ３)がある場合には、前述した先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)の分離後に、次行(後方側)の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)が先行する前方側の軟質樹脂発泡体Ｕとなって、分離装置Ｔを通過することで軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ３)から分離されるようになる。

従って、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法によれば、次のような作用効果を奏する。すなわち、後方側の軟質樹脂発泡体より前方側の軟質樹脂発泡体を速く移動させるため、前方側の軟質樹脂発泡体が後方側の軟質樹脂発泡体から漸次引き離され、最終的には連結部を切断(引き千切る)することで、各軟質樹脂発泡体を分離させ得る。そして、前方側の軟質樹脂発泡体の移動速度を、後方側軟質樹脂発泡体の移動速度の３〜２５倍の範囲内に設定することで、連結部を適切に切断させることができる。また、軟質樹脂発泡体を圧縮した状態で挟持するため、軟質樹脂発泡体との間で滑りが発生し難くなり、後方側の軟質樹脂発泡体を第１移動速度で移動させ得ると共に、前方側の軟質樹脂発泡体を第２移動速度で移動させ得る。

また、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離装置によれば、次のような作用効果を奏する。第１移動速度Ｖ１で駆動する第１搬送部２０と、第１移動速度Ｖ１より大きい第２移動速度Ｖ２で駆動する第２搬送部４０とを備えるだけの簡単な構成により、連結部１００で部分的に連結した各軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを分離させることが可能である。しかも、第１搬送部２０および第２搬送部４０は、第１移動速度Ｖ１と第２移動速度Ｖ２との設定により速度比Ｓを調整し得ると共に、軟質樹脂発泡体Ｕに対する圧縮率Ｂを調整できるため、挟持する該軟質樹脂発泡体Ｕとの間での滑り発生を防止でき、該軟質樹脂発泡体Ｕを設定した規定の移動速度で適切に移動させ得る。また、速度比Ｓおよび圧縮率Ｂの設定により、物性(密度、硬さ等)が異なる軟質樹脂発泡体であっても分離作業を適切に行ない得る。

そして第１搬送部２０は、第１駆動モータ２６で駆動される下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４で構成したので、該第１駆動モータ２６により両供給ローラ２２,２４の回転数を調整して第１移動速度Ｖ１を適切に設定し得ると共に、両供給ローラ２２,２４間のローラクリアランスＬ１を調整することで、軟質樹脂発泡体Ｕの圧縮率Ｂを適切に設定し得る。また第２搬送部４０も、第２駆動モータ４６で駆動される下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４で構成したので、該第２駆動モータ４６により両排出ローラ４２,４４の回転数を調整して第２移動速度Ｖ２を適切に設定し得ると共に、両排出ローラ４２,４４間のローラクリアランスＬ２を調整することで、軟質樹脂発泡体Ｕの圧縮率Ｂを適切に設定し得る。

また、分離装置Ｔの上流側および下流側に第１搬送コンベアＣ１および第２搬送コンベアＣ２を配設してあるから、軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕを搬送している間に分離作業が行なわれ、分離作業工程を別途設ける必要がないから作業効率が向上する。また、軟質樹脂発泡体Ｕ,Ｕの分離作業に際して人手を要しないから、作業員に煩わしい作業を行なわせる必要がないと共に、人件費削減等に伴う製造コストの低減も期待できる。

次に、本願発明者が行なった「速度比の最適範囲確認実験」および「圧縮率の最適範囲確認実験」について説明する。本願発明者は、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を実施するに際し、この分離方法に使用される分離装置Ｔの第１搬送部２０および第２搬送部４０の各設定条件(速度比Ｓおよび圧縮率Ｂ)の最適範囲を確認するため、次のような実験を行なった。

すなわち、分離装置Ｔの各設定条件を特定するため、３種類の物性の異なる軟質樹脂発泡体ＵのサンプルＡ,Ｂ,Ｃを準備し、夫々のサンプルＡ,Ｂ,Ｃに関して速度比Ｓおよび圧縮率Ｂを様々に変更しながら分離実験を行なった。表１に、各サンプルＡ,Ｂ,Ｃを形成する軟質樹脂発泡体の物性等を示した。サンプルＡは、材質がポリウレタンフォームであり、密度が０.０３０ｇ／ｃｍ^３、硬さが１１５Ｎで、ＪＩＳ Ｋ６４００に準じたものである。サンプルＢは、材質がポリウレタンフォームであり、密度が０.０４０ｇ／ｃｍ^３、硬さが２１０Ｎで、ＪＩＳ Ｋ６４００に準じたものである。サンプルＣは、材質がポリエチレンフォームであり、密度が０.０６２ｇ／ｃｍ^３、硬さが０.０９０ＭＰａで、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じたものである。また、各サンプルのサイズは、図６(ａ)および(ｂ)に、サンプルＡおよびサンプルＢは、縦Ｗ１＝５０ｍｍ、横Ｗ２＝５０ｍｍ、厚みＷ３＝２０ｍｍの矩形状であり(図６(ａ))、サンプルＣは、縦Ｗ１＝５０ｍｍ、横Ｗ２＝５０ｍｍ、厚みＷ３＝１０ｍｍの矩形状である(図６(ｂ))。

表２は、サンプルＡを使用して行なった速度比Ｓの最適範囲確認実験に係る実験結果を表わしたものである。すなわち、圧縮率Ｂを一定としたもとで、速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)を変化させた場合において、連結部１００の切断状況およびサンプル表面状況の結果を示している。この実験結果において、実験Ｎｏ．Ｓ−３〜Ｓ−１０は、圧縮率Ｂを２５％としたもとで、速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)を１.０、３.０、７.０、１１.８、１５、２０、２５、３０に設定した場合において、連結部１００の切断状況(切断：○、非切断：×)およびサンプル表面状況(裂傷なし：○、裂傷あり：×)の結果を示している。また、実験Ｎｏ．Ｓ−１およびＳ−２は、圧縮率Ｂを５０％としたもとで、速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)を３.０および２０に設定した場合において、連結部１００の切断状況およびサンプル表面状況の結果を示している。更に、実験Ｎｏ．Ｓ−１１およびＳ−１２は、圧縮率Ｂを７５％としたもとで、速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)を３.０および２０に設定した場合において、連結部１００の切断状況およびサンプル表面状況の結果を示している。

表２の実験結果によれば、圧縮率Ｂ＝２５％の場合、速度比Ｓ＝１の場合では連結部１００が切断されなかったものの、速度比Ｓ＝３以上の場合では連結部１００が切断されたことを確認できる。但し、速度比Ｓ＝３０の場合では、サンプル表面に多少の裂傷が確認できた。すなわち、速度比Ｓが３０前後になると、特に第２搬送部４０の下部排出ローラ４２および上部排出ローラ４４の回転数が相当に高くなるため、これら下・上排出ローラ４２,４４と軟質樹脂発泡体Ｕとの間で滑りが発生したり、或いは次行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ２)に対して先行の軟質樹脂発泡体Ｕ(Ｕ１)が急激に引張られるようになるため、裂傷等が発生するものと思われる。従って、圧縮率Ｂ＝２５％の場合では、少なくとも速度比Ｓが３.０〜２５の範囲内であれば、連結部１００が適切に切断すると共に、サンプル表面状況も良好であると判断し得る。

圧縮率Ｂ＝５０％の場合では、速度比Ｓが３.０および２０の何れの場合においても、連結部１００が切断されると共にサンプル表面状況も良好であった。従って、圧縮率Ｂ＝５０％では、少なくとも速度比Ｓが３.０〜２０の範囲内であれば、連結部１００が適切に切断すると共に、サンプル表面状況も良好であると判断し得る。また、圧縮率Ｂ＝７５％の場合では、圧縮率Ｂ＝５０％の場合と同様に、速度比Ｓが３.０および２０の何れの場合においても、連結部１００が切断されると共にサンプル表面状況も良好であった。従って、圧縮率Ｂ＝７５％では、少なくとも速度比Ｓが３.０〜２０の範囲内であれば、連結部１００が適切に切断すると共に、サンプル表面状況も良好であると判断し得る。

従って、表２の実験結果から、速度比Ｓ(Ｖ２／Ｖ１)の最適範囲は３〜２５であると判断し得る。但し、連結部１００の確実な切断を考慮した場合は、速度比Ｓを大きめにすることが有効であり、また軟質樹脂発泡体Ｕの表面へ裂傷等が確実に発生しないことを考慮した場合は、速度比Ｓを小さめにすることが有効であると思われる。従って速度比Ｓは、可能であれば７〜１５程度の範囲内で設定するのが望ましいと思われる。

表３は、サンプルＡを使用して行なった圧縮率Ｂの最適範囲確認実験に係る実験結果を表わしたものである。すなわち、速度比Ｓを一定としたもとで、圧縮率Ｂを変化させた場合において、連結部１００の切断状況およびサンプル表面状況の結果を示したものである。この実験結果において、実験Ｎｏ．Ｐ−１〜Ｐ−８は、速度比Ｓを１０としたもとで、圧縮率Ｂを９５％、９０％、７０％、５０％、３０％、２０％、１５％、５％に設定した場合において、連結部１００の切断状況(切断：○、非切断：×)およびサンプル表面状況(裂傷なし：○、裂傷あり：×)の結果を示している。

表３の実験結果によれば、速度比Ｓ＝１０の場合、圧縮率９５％の場合では連結部１００が切断されなかったものの、圧縮率Ｂ＝９０％〜１５％の範囲では連結部１００が切断されたことを確認できる。圧縮率Ｂ＝９５％の場合は、圧縮度合が極めて小さいためにサンプルＡとの間に滑りが発生して、設定した速度比ＳをサンプルＡへ付与できなかったためと判断できる。また、圧縮率Ｂ＝９０〜２０％の範囲では、サンプル表面は裂傷等は確認されずに良好であったが、圧縮率Ｂ＝１５％の場合では、サンプルに多少の裂傷が確認できた。すなわち、圧縮率Ｂ＝１５％前後になると、軟質樹脂発泡体Ｕが過度に圧縮されてしまうため、素材自体に損傷が発生するようになるためであると思われる。この傾向は、特に素材が硬くなるほど顕現するものと想像できる。また圧縮率Ｂ＝５％の場合では、第１搬送部２０の下部供給ローラ２２および上部供給ローラ２４間のローラクリアランスＬ１が小さすぎてサンプルＡが通過できなかったため、測定結果が空欄となっている。

従って、表３の実験結果から、圧縮比Ｂの最適範囲は２０〜９０％であると判断し得る。但し、連結部１００の確実な切断および軟質樹脂発泡体Ｕの損傷等が確実に発生しないことを考慮すると、圧縮比Ｂは、可能であれば３０〜７０％程度の範囲内で設定するのが望ましいと思われる。

表４は、サンプルＢおよびサンプルＣを使用して行なった速度比Ｓおよび圧縮率Ｂの最適範囲確認実験に係る実験結果の一部を抜粋したものである。サンプルＢおよびサンプルＣにおいても、前述したサンプルＡと同様の実験を行なったが、前述した速度比Ｓの最適範囲(３〜２５)および圧縮率Ｂの最適範囲(２０〜９０％)においては、連結部１００が適切に切断されると共に、サンプル表面の裂傷やサンプル自体の損傷等は確認できなかった。従って、サンプルＢおよびサンプルＣにおいても、速度比Ｓの最適範囲は３〜２５であり、圧縮率Ｂの最適範囲は２０〜９０％であると判断し得る。

なお、本実施例の分離装置Ｔを利用した軟質樹脂発泡体の分離方法によれば、図６に示した矩形ブロック形状のもののみならず、例えば図７(ａ)に示した円形状の軟質樹脂発泡体Ｕや、図７(ｂ)に示した屈折形状の軟質樹脂発泡体Ｕ等であっても、好適に分離させ得る。

図８(ａ)〜(ｄ)は、変更例に係る軟質樹脂発泡体の分離装置を示した概略構成図である。このうち、図８(ａ)に示す分離装置Ｔは、第１搬送部２０を、前述した第１駆動モータ２６で駆動される駆動プーリ６２および従動プーリ６４にベルト６６を巻き掛けて構成される下部供給回転ベルト機構６０と、該第１駆動モータ２６で駆動される駆動プーリ７２および従動プーリ７４にベルト７６を巻き掛けて構成される上部供給回転ベルト機構７０とを装備したものである。第１搬送部２０をこのような回転ベルト機構とした場合でも、前述した実施例の分離装置Ｔにおける第１搬送部２０と同等の作用効果が得られると共に、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を好適に実施可能である。また、第１搬送コンベアＣ１から移動する各軟質樹脂発泡体Ｕをベルト６６,７６における直線部６６Ａ,７６Ａで挟持するため、該軟質樹脂発泡体Ｕを広い面積で圧縮するようになり、滑りがより一層発生し難くなる効果が期待できる。

図８(ｂ)に示す分離装置Ｔは、第２搬送部４０を、前述した第２駆動モータ４６で駆動される駆動プーリ８２および従動プーリ８４にベルト８６を巻き掛けて構成される下部排出回転ベルト機構８０と、該第２駆動モータ４６で駆動される駆動プーリ９２および従動プーリ９４にベルト９６を巻き掛けて構成される上部排出回転ベルト機構９０とを装備したものである。第２搬送部４０をこのような回転ベルト機構とした場合でも、前述した実施例の分離装置Ｔにおける第２搬送部４０と同等の作用効果が得られると共に、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を好適に実施可能である。また、第１搬送部２０から移動する各軟質樹脂発泡体Ｕをベルト８６,９６における直線部８６Ａ,９６Ａで挟持するため、該軟質樹脂発泡体Ｕを広い面積で圧縮するようになり、滑りがより一層発生し難くなる効果が期待できる。

図８(ｃ)に示す分離装置Ｔは、第１搬送部２０を、図８(ａ)に示した下部供給回転ベルト機構６０および上部供給回転ベルト機構７０とすると共に、第２搬送部４０を、図８(ｂ)に示した下部排出回転ベルト機構８０および上部排出回転ベルト機構９０としたものである。第１搬送部２０および第２搬送部４０の両方をこのような回転ベルト機構とした場合でも、前述した実施例の分離装置Ｔにおける第１搬送部２０および第２搬送部４０と同等の作用効果が得られると共に、本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を好適に実施可能である。特に、各軟質樹脂発泡体Ｕを広い面積で圧縮するようになるから、滑りがより一層発生し難くなる効果が期待できる。

なお、図８(ａ)および図８(ｃ)に示した分離装置Ｔでは、図８(ｄ)に示すように、第１搬送部２０における上部供給回転ベルト機構７０を、第１搬送コンベアＣ１側が高くなるような傾斜状態で設置するようにしてもよい。このように上部供給回転ベルト機構７０を傾斜状態で設置した場合には、第１搬送コンベアＣ１から第１搬送部２０へ移動する各軟質樹脂発泡体Ｕが徐々に圧縮されるようになるため、例えば第１搬送部２０における軟質樹脂発泡体Ｕの圧縮率Ｂを大きく設定してある場合でも、該軟質樹脂発泡体Ｕが該第１搬送部２０をスムーズに移動するようになる。

また図示省略するが、図８(ｂ)および図８(ｃ)に示した分離装置Ｔにおいて、第２搬送部４０における上部排出回転ベルト機構９０を、図８(ｄ)に示した上部供給回転ベルト機構７０と同様に、第１搬送部２０側が高くなるような傾斜状態で設置するようにしてもよい。このように上部排出回転ベルト機構９０を傾斜状態で設置した場合には、第１搬送部２０から第２搬送部４０へ移動する各軟質樹脂発泡体Ｕが徐々に圧縮されるようになるため、例えば第２搬送部４０における軟質樹脂発泡体Ｕの圧縮率Ｂを大きく設定してある場合でも、該軟質樹脂発泡体Ｕが該第２搬送部４０をスムーズに通過するようになる。

なお、第１搬送部２０および第２搬送部４０の駆動手段は、第１駆動モータ２６および第２駆動モータ４６に限定されるものではなく、第１搬送部２０を第１移動速度Ｖ１で駆動させ得ると共に、第２搬送部４０を第１移動速度Ｖ１より大きい第２移動速度Ｖ２で駆動させ得るものであれば、モータ以外であってもよい。

また前述した実施例では、分離装置Ｔを搬送コンベアＣの途中に配設して、該分離装置Ｔの上流側に配設した第１搬送コンベアＣ１で軟質樹脂発泡体Ｕを供給し、該分離装置Ｔの下流側に配設した第２搬送コンベアＣ２で軟質樹脂発泡体Ｕを排出する場合を例示した。しかし、分離装置Ｔを傾斜状態または垂直状態に配設し、供給側および排出側を傾斜状態または垂直状態とすれば、分離前の軟質樹脂発泡体Ｕが自重で該分離装置Ｔへ供給され、また分離後の各軟質樹脂発泡体Ｕが自重で排出されるするようになるから、搬送コンベアＣが不要となる。

本実施例に係る軟質樹脂発泡体の分離方法を実施する分離装置の正面図。 図１に示した分離装置の平面図。 図１に示した分離装置の概略構成図。 分離装置が配設される位置を示した説明図。 分離装置を利用した本実施例の分離方法を概略的に示した説明図。 実験のためにサンプルとして準備した軟質樹脂発泡体の概略斜視図。 分離作業の対象とされる軟質樹脂発泡体の別形態例を示した説明斜視図。 分離装置における第１搬送部および第２搬送部の別形態例を示した説明図。 連結部により部分的に連結された軟質樹脂発泡体を概略的に例示した斜視図および縦断面図。

符号の説明

２０ 第１搬送部，２２ 下部供給ローラ(ローラ)，２４ 上部供給ローラ(ローラ)，
２６ 第１駆動モータ(駆動手段)，４０ 第２搬送部，４２ 下部排出ローラ(ローラ)，
４４ 上部排出ローラ(ローラ)，４６ 第２駆動モータ(駆動手段)，
６０ 下部供給回転ベルト機構(回転ベルト機構)，
７０ 上部供給回転ベルト機構(回転ベルト機構)，
８０ 下部排出回転ベルト機構(回転ベルト機構)，
９０ 上部排出回転ベルト機構(回転ベルト機構)，
１００ 連結部(骨格)，Ｂ 圧縮率，Ｃ１ 第１搬送コンベア(第１搬送手段)，
Ｃ２ 第２搬送コンベア(第２搬送手段)，Ｓ 速度比(Ｖ２／Ｖ１)，Ｔ 分離装置，
Ｕ(Ｕ１,Ｕ２) 軟質樹脂発泡体，Ｖ１ 第１移動速度，Ｖ２ 第２移動速度

Claims (7)

1. 連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させる軟質樹脂発泡体の分離方法であって、
   前後に隣接する軟質樹脂発泡体における後方側の軟質樹脂発泡体を、挟持しながら第１移動速度で移動させ、
   先行する前方側の軟質樹脂発泡体を、挟持しながら前記第１移動速度より大きい第２移動速度で移動させ、
   前方側の軟質樹脂発泡体と後方側の軟質樹脂発泡体との速度差により、両軟質樹脂発泡体を引き離しながら前記連結部を切断する
   ことを特徴とする軟質樹脂発泡体の分離方法。
2. 前記第２移動速度を、前記第１移動速度の３〜２５倍の範囲内に設定して、前記軟質樹脂発泡体を移動させる請求項１記載の軟質樹脂発泡体の分離方法。
3. 前記軟質樹脂発泡体を挟持するに際し、該軟質樹脂発泡体を２０〜９０％の範囲内で圧縮するようにした請求項１または２記載の軟質樹脂発泡体の分離方法。
4. 連結部で部分的に連結された複数の軟質樹脂発泡体を、前後縦列状態で移動させながら各軟質樹脂発泡体に分離させる軟質樹脂発泡体の分離装置であって、
   前記軟質樹脂発泡体を、第１移動速度で挟持しながら移動させる第１搬送部と、
   前記第１搬送部の下流側に隣接して配設され、第１搬送部が後方側の軟質樹脂発泡体を挟持している状態で先行する前方側の軟質樹脂発泡体を挟持し、前方側の軟質樹脂発泡体を前記第１移動速度より大きな第２移動速度で挟持しながら移動させる第２搬送部とを備える
   ことを特徴とする軟質樹脂発泡体の分離装置。
5. 前記第１搬送部および第２搬送部は、前記軟質樹脂発泡体を挟持した際の該軟質樹脂発泡体の圧縮率を調整し得る請求項４記載の軟質樹脂発泡体の分離装置。
6. 前記第１搬送部および第２搬送部は、前記軟質樹脂発泡体を挟持可能な一対のローラまたは回転ベルト機構と、これらローラまたは回転ベルト機構を回転駆動させる駆動手段とを備える請求項５記載の軟質樹脂発泡体の分離装置。
7. 前記軟質樹脂発泡体を前記第１搬送部へ搬送する第１搬送手段と、前記第２搬送部から送り出された前記軟質樹脂発泡体を搬送する第２搬送手段とを設けた請求項４〜６の何れか一項に記載の軟質樹脂発泡体の分離装置。

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