JP2008030904A - シート材搬送装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート材のカールを簡易な方法で検知できる技術を提供する。
【解決手段】シート材搬送路におけるシート材のカールを検知するためのカール検知機構を備えたシート材搬送装置であって、カール検知機構は、シート材搬送路を挟んで両側に配置され、シート材との接触によってシート材を検知するシート材検知手段を有し、この２つのシート材検知手段によってシート材のカールを検知することを特徴とする。ここで、シート材の検知順序によってカール方向を、検知タイミングの差によってカール量を判断することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、シート材のカールを検知する技術に関する。

従来、画像形成装置では、以下のようにしてシート材に画像を形成している。まず、コンピュータなどから送られてきた画像情報に基づいてレーザービームを感光ドラム上に照射することで、感光ドラムに静電潜像が形成される。そして、感光ドラム上の静電潜像にトナーを付着させトナー像を形成し、そのトナー像を転写装置によってシート材に転写する。シート材に転写されたトナー像は、定着装置によって定着される。定着装置は、トナーを熱で溶かして、プレスによってシートの繊維内にそのトナーを溶かし込むことでトナー像をシート材に定着させる。このようにして、シート材に対する画像の形成処理が終了する。

シート材は、そのシート材が置かれていた環境にもよるが、幾分かの水分が含まれている。シート材は、定着装置を通過することで、表面の水分が蒸発し繊維が縮み、その結果シート材にカール（湾曲）が発生する。図９は、カールが発生したシート材の状況を示す図である。カール形状は、シート材の繊維の目の方向、印字パターン、定着の熱バランスなどにより、様々なパターンをとりうる。以下では、シート材の長手方向がシート材の搬送方向である場合を例にとって説明する。図９（ａ）は、シート材の搬送方向と直交する方向に沿ったカールが生じたシート材である。この方向のカールを、以下ではカールＡと呼ぶ。また、図９（ｂ）は、シート材の搬送方向に沿ったカールが生じたシート材である。この方向のカールを、以下ではカールＢと呼ぶ。また、図９（ｃ）は、シート材の対角線方向に沿ったカールが生じたシート材である。この方向のカールを、以下ではカールＣと呼ぶ。以上はカール形状の代表的なものである。カールＡおよびカールＢに関しては図に示す凹形のカールと反対の凸形のカールが生じたり、カールＣでは凸形のカールやもう一方の対角線方向に沿ったカール生じたりするが、これらはカールＡ〜Ｃのパターンの一部と捉えることにする。

これらのカールによって、シート材の後処理装置にシート材が搬入された際に、シート材処理性能が低下したり、積載性が悪くなったりするなどの問題が生じる。特に、カールＢ（図９（ｂ））は、シート材を積載トレイに積載する際の積載性を極端に低下させる。

これらのカールを検知する方法として、従来は、測距タイプの光センサによって、搬送路通過中のシート材のカール形状をプロットして形状を確認してカールを検知する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。そして、検知結果を定着温度の制御手段や、カール補正手段などにフィードバックして、カールを減らす対策を取っている。
特開平８−１９８４７７号公報

しかしながら、従来の光センサによる測距手段の場合は、直接シート面を光で読み取る必要があるため、定着後のシート材から発散する水蒸気により、受光部および発光部面が曇ることで検知不良が発生する場合がある。また、もともと光センサの素子のコストが高いうえに、高速にシート材を排出する装置に使用する場合には、高速な読み取りタイプの素子を使用する必要があるため、小型低コスト装置に対しては、大幅なコストアップになってしまうという問題もある。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、シート材のカールを簡易な方法で検知できる技術を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明は、
シート材搬送路におけるシート材のカールを検知するためのカール検知機構を備えたシート材搬送装置であって、前記カール検知機構は、シート材搬送路を間に挟んで両側に配置され、シート材との接触によってシート材を検知するシート材検知手段を有し、前記２つのシート材検知手段によるシート材の検知順序によってシート材搬送路内でのシート材のカール方向を検知するとともに、前記２つのシート材検知手段によるシート材の検知タイミングの差によってシート材のカール量を検知することを特徴とする。

また、本発明に係る画像形成装置は、シート材に画像を形成する画像形成手段と、上記のカール検知機構を備えたシート材搬送装置と、前記カール検知機構による検知結果に基づいて、シート材のカール補正を行うカール補正手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、シート材のカールを簡易な方法で検知することが可能となる。

以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載される構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対的配置などは、本発明が適用される装置の構成や、各種条件により適宜変更されるべきものであり、特に特定的な記載がない限り、本発明の範囲をそれらに限定するものではない。

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態に係る画像形成装置としてのレーザビームプリンタ１００Ａの概略構成を示す図である。画像形成装置本体としてのレーザビームプリンタ本体（以下、プリンタ本体という）１００は、コンピュータに直接あるいはＬＡＮ等のネットワークを介して接続される。プリンタ本体１００は、これらコンピュータやネットワークから送られてきた画像情報やプリント信号等に基づいて、電子写真方式の画像形成プロセスによってシート材に画像を形成（あるいは印字）し、画像が形成されたシート材を排出する。

プリンタ本体１００の上部には、シート材処理装置３００が配置されている。シート材処理装置３００とプリンタ本体１００とは、不図示のケーブルコネクタで電気的に接続されている。また、シート材処理装置３００は、各部を格納するケーシング部３００Ａを有し、プリンタ本体１００に着脱可能である。

シート材処理装置３００は、プリンタ本体１００から排出されるシート材を、内部の搬送部を経由させて、画像形成面を下側にしたフェイスダウン状態で第１の中間積載部３００Ｂを通して第２の中間積載部（シート材整合部）３００Ｃに搬入載置する。シート材は第２の中間積載部の整合機能によって整合された後、所定のジョブごとに束ねられてステイプルされてシート材積載部３２５に排出積載されたり、単にフェイスダウンでシート材積載部３２５に排出積載される。

以下、プリンタの構成に関して更に詳しく述べる。

＜プリンタ本体の構成＞
プリンタ本体１００の各部の構成について、搬送されるシート材Ｓの搬送経路に沿って説明する。

プリンタ本体１００の下部には、複数枚のシート材Ｓを積載・格納可能な給送カセット２００が着脱可能に配置されている。給送カセット２００に積載されたシート材は、各種のローラによって最上位のシート材Ｓ１が順次１枚ずつ分離給送されるようになっている。画像形成部１０１は、コンピュータやネットワークから供給された画像情報やプリント信号に基づいて、いわゆるレーザービーム方式の画像形成プロセスによってトナー画像を形成し、そのトナー画像を給送されたシートＳの上面に転写する。トナー像が転写されたシート材Ｓは下流の定着器１２０で熱および圧力が加えられ、そのシート材Ｓにトナー像が永久定着される。

画像が定着されたシート材Ｓは、排出ローラ１３０に至るまでの略Ｕ字形状のシート材搬送路で折り返されることにより画像面が反転し、このように画像面が下側になった状態でプリンタ本体１００から外部にフェイスダウンで排出される。

プリンタ本体１００には、不図示の制御部からの制御信号に基づいて回動するフラッパ１５０が設けられており、フラッパ１５０の位置に応じてシート材Ｓを排出する場所を変更可能である。フラッパ１５０の位置を切り替えることで、排出ローラ１３０によってプリンタ本体１００の上部に設けられたフェイスダウン（ＦＤ）排出部１２５に排出されるか、シート材処理装置３００のシート材積載部３２５に排出されるかが選択されるようになっている。なお、図１に示されるフラッパ１５０のうち、ハッチング状態はシート材Ｓがシート材処理装置３００方向へ排出される際の位置である。

定着器１２０とフラッパ１５０の間に位置するシート材搬送路（シート材搬送装置）には、以下で説明するカール検知部１６１と、カール補正部（不図示）とが設けられている。カール検知部１６１で搬送されるシート材のカールを検知して、その検知結果に基づいてカール補正部がシート材のカールを補正する。カール補正部は、ロールニップ方式やベルトニップ方式のものを採用できる。

＜カール検知部＞
［構成］
次に、カール検知部１６１について説明する。カール検知部１６１は、定着器１２０と、プリンタ本体からシート材を排出させる最終排出ローラ対（不図示）までの範囲のシート材搬送路に設けられている。カール検知部１６１が設けられているシート材搬送路は、略垂直方向にシート材Ｓを搬送する。

カール検知部１６１の詳しい説明を、図２以降の拡大図を用いて説明する。図２（ａ）は、カール検知部１６１の断面の概略図であり、シート材Ｓが存在しない初期状態の場合を示す図である。図２（ｂ）は、カール検知部１６１の断面の概略図であり、カール検知部１６１にシート材が搬送された場合を示す図である。図２（ｃ）は、カール検知部１６１の斜視図である。

図２（ｃ）に示すように、カール検知部１６１は、本実施形態ではシート材搬送路のシート材幅方向中央に位置する。この構成によると、シート材排出装置にシート材を排出積載させる際に積載不良を最も起こしやすいカールＢ（図９（ｂ））を、低コストに検知することができる。

図２（ａ）に示すように、カール検知部１６１は、搬送ガイド３０２により構成されるシート材搬送路を間に挟んで両側に設けられた１つずつの、フォトセンサＡ，Ｂと、センサフラグ３００，３０１から構成される。フォトセンサＡとセンサフラグ３００、および、フォトセンサＢとセンサフラグ３０１は、それぞれ本発明におけるシート材検知手段に
相当する。カール検知部は、これら１対のシート材検知手段から構成される。フォトセンサＡ，Ｂとしては、例えば、透過型のフォトセンサであるフォトインタラプタや、反射型のフォトセンサであるフォトリフレクタを用いることができる。なお、シート材Ｓは、搬送ローラ対１６０が不図示の駆動手段によって矢印３０８の方向に回転されることで、矢印３１０の方向に搬送される。

センサフラグ（当接部材）３００は、搬送路内に突出し搬送されるシート材Ｓと当接する当接部３００ａと、フォトセンサＡの受光部を遮光状態にできる遮光部３００ｂとから構成される。当接部３００ａは搬送路内にシート材搬送方向に傾斜した角度で突出しており、搬送されたシート材Ｓが当接部３００ａに当接することでセンサフラグ３００が移動する。センサフラグ３００は支点３０６においてプリンタ本体に対して固定されているため、シート材Ｓが当接部３００ａに当接すると、センサフラグ３００は支点３０６を中心として回動する。遮光部３００ｂは、シート材Ｓがセンサフラグ３００に当接しない初期状態においてはフォトセンサＡの受光部を遮光する位置にある。なお、初期状態において遮光部３００ｂがフォトセンサＡを遮光するように、センサフラグには付勢手段としてのバネによって付勢力が加えられている。当接部３００ａにシート材Ｓが当接すると、センサフラグ３００が支点３０６を中心に回動し、この回動によって遮光部３００ｂも移動してフォトセンサＡの受光部を透光状態にする（図２（ｂ））。フォトセンサＡは、透光状態になることで、シート材を検知する。なお、フォトセンサＡおよびセンサフラグ３００の反対側に設けられた、フォトセンサＢおよびセンサフラグ３０１も同様の構成であるので詳しい説明は省略する。

センサフラグ３００と３０１とは、シート材幅方向に直交する断面（図２（ａ）（ｂ）の断面）において、ニップライン３０３上の交差ポイント３０９で交差するように構成されている。この交差ポイント３０９と搬送ローラ対１６０のニップからの距離γ_１は、シート材が搬送路内でばたつく前に検知できるように極力ニップから近く設定してあり、本実施形態ではγ_１＝２０ｍｍとしている。なお、センサフラグ３００と３０１は、図２（ｃ）に示すように、シート材幅方向にずらした位置に配置されており、互いに干渉しないよう配置されている。このように、センサフラグ３００と３０１はニップライン３０３上の交差ポイント３０９で交差しているため、カールしていないシート材が搬送されたときにはフォトセンサＡ，Ｂが同時にシート材を検知し、シート材がカールしているときには一方のフォトセンサが他方のフォトセンサよりも先にシート材を検知する。

［カール検知］
次に、シート材Ｓが搬入されたときのセンサフラグ３００，３０１の動きを、シート材のカール量に応じた３つのパターンを例に、図３〜５を参照して説明する。

図３を参照して、図９（ｂ）におけるカールＢのカール検知に関して説明する。以下では、シート材のカール量を、カールの高さαとカールが生じている部分の長さβで表す。図３は、シート材先端部のカール量がα＝３ｍｍ，β＝５ｍｍ（カール小）の場合の、センサフラグの動きを説明する図である。なお、シート材Ｓは図に示すように、フラグセンサ３００の方向（左方向）にカールしている。

図３（ａ）は、シート材Ｓが、搬送ローラ対１６０によって、矢印３１０の方向に搬送され、シート材先端がセンサフラグに接触した状態の図である。シート材Ｓは、左側にカールしているため、先にセンサフラグ３００に接触する。

図３（ｂ）は、図３（ａ）の状態から、シート材Ｓが更に２ｍｍだけ矢印３１０の方向に搬送ローラ対１６０によって搬送された状態の図である。ここでは、シート材Ｓが左側のセンサフラグ３００の当接部３００ａに当接することで、センサフラグ３００が支点３
０６を中心に矢印３０４の方向に押され、遮光部３００ｂによる遮光が解除されてフォトセンサＡが透光になった状態を示している。

図３（ｃ）は、図３（ｂ）の状態から、シート材Ｓが更に８ｍｍだけ搬送された状態の図である。図３（ｂ）の状態から更にシート材Ｓが搬送されることで、シート材Ｓは右側のセンサフラグ３０１にも当接し、センサフラグ３０１が支点３０７を中心に矢印３０５の方向に回動し、フォトセンサＢが透光状態になる。

このように、フォトセンサＡがシート材Ｓを検知してから（透光状態になってから）、シート材Ｓが８ｍｍ移動した後に、フォトセンサＢもシート材Ｓを検知する。この、フォトセンサＡがシート材Ｓを検知してからフォトセンサＢがシート材Ｓを検知するまでのシート材Ｓの移動距離（この場合８ｍｍ）が、カール量の大きさを示す。なお、移動距離は、シート材Ｓの検知時間の差として把握することもできるし、搬送ローラ対１６０の回転量として把握することもできる。また、いずれのフォトセンサが先にシート材Ｓを検知したかによって、カールの方向を判断することができる。ここでは、フォトセンサＡが先にシート材Ｓを検知しているので、左方向へのカールであることが判断できる。

図４は、シート材先端部のカール量が、例として、α＝３ｍｍ，β＝１０ｍｍ（カール中）である場合の、センサフラグの動きを説明する図である。

図４（ａ）は、シート材Ｓが、搬送ローラ対１６０によって、矢印３１０の方向に搬送され、シート材先端がセンサフラグに接触した状態の図である。シート材Ｓは、左側にカールしているため、先にセンサフラグ３００に接触する。

図４（ｂ）は、図４（ａ）の状態から、シート材Ｓが更に２ｍｍだけ矢印３１０の方向に搬送ローラ対１６０によって搬送された状態の図である。ここでは、シート材Ｓが左側のセンサフラグ３００の当接部３００ａに当接することで、センサフラグ３００が支点３０６を中心に矢印３０４の方向に押され、遮光部３００ｂによる遮光が解除されてフォトセンサＡが透光になった状態を示している。

図４（ｃ）は、図４（ｂ）の状態から、シート材Ｓが更に９ｍｍだけ搬送された状態の図である。図４（ｂ）の状態から更にシート材Ｓが搬送されることで、シート材Ｓは右側のセンサフラグ３０１にも当接し、センサフラグ３０１が支点３０７を中心に矢印３０５の方向に回動し、フォトセンサＢが透光状態になる。

フォトセンサＡがシート材Ｓを検知してからフォトセンサＢがシート材Ｓを検知するまでのシート材Ｓの移動距離９ｍｍ（時間）が、カール量の大きさである。また、先にシート材Ｓを検知したフォトセンサによって、シート材Ｓのカール方向（左カール）を検知する。

図５は、シート材先端部のカール量が、例として、α＝５ｍｍ，β＝５ｍｍ（カール大）である場合の、センサフラグの動きを説明する図である。

図５（ａ）は、シート材Ｓが、搬送ローラ対１６０によって、矢印３１０の方向に搬送され、シート材先端がセンサフラグに接触した状態の図である。シート材Ｓは、左側にカールしているため、先にセンサフラグ３００に接触する。

図５（ｂ）は、図５（ａ）の状態から、シート材Ｓが更に１ｍｍだけ矢印３１０の方向に搬送ローラ対１６０によって搬送された状態の図である。ここでは、シート材Ｓが左側のセンサフラグ３００の当接部３００ａに当接することで、センサフラグ３００が支点３
０６を中心に矢印３０４の方向に押され、遮光部３００ｂによる遮光が解除されてフォトセンサＡが透光になった状態を示している。

図５（ｃ）は、図５（ｂ）の状態から、シート材Ｓが更に１１ｍｍだけ搬送された状態の図である。図５（ｂ）の状態から更にシート材Ｓが搬送されることで、シート材Ｓは右側のセンサフラグ３０１にも当接し、センサフラグ３０１が支点３０７を中心に矢印３０５の方向に回動し、フォトセンサＢが透光状態になる。

フォトセンサＡがシート材Ｓを検知してからフォトセンサＢがシート材Ｓを検知するまでのシート材Ｓの移動距離１１ｍｍ（時間）が、カール量の大きさである。また、先にシート材Ｓを検知したフォトセンサによって、シート材Ｓのカール方向（左カール）を検知する。

なお、フォトセンサＡ，Ｂによるシート材Ｓの検知タイミングの差が微小の場合、すなわち、フォトセンサＡ，Ｂがほぼ同時にシート材Ｓを検知した場合は、シート材Ｓのカール量が微小であると判断できる。

以上説明したように、フォトセンサＡ，Ｂのうち、いずれのフォトセンサが先にシート材Ｓを検知するかによってシート材Ｓのカール方向を検知することができる。また、フォトセンサＡによるシート材Ｓの検知タイミングと、フォトセンサＢによるシート材Ｓの検知タイミングとの差の絶対値から、シート材Ｓのカール量を検知することができる。

また、図３〜５においてシート材Ｓが更に搬送され、シート材先端が後続のローラ対（不図示）にニップされ、シート材後端が搬送ローラ対１６０を通過後、センサフラグを通過する際に、カール検知部によって上記と同様の原理によってシート材Ｓの後端のカールを検知することができる。この場合、フォトセンサＡ，Ｂのうち、いずれのフォトセンサが先にシート材Ｓを検知しなくなるか（遮光状態になるか）によって、シート材Ｓ後端のカール方向を検知することできる。具体的には、後に遮光状態になったフォトセンサの方に対してカールしていることを判断できる。また、フォトセンサがシート材Ｓを検知しなくなったタイミングの差の絶対値から、シート材Ｓ後端のカール量を判断できる。

この検知結果に基づいて、カール補正部において適正な押圧力でカールを補正する。このようにカール量に基づいて補正を施し、できるだけプレーン（平ら）に近い状態のシートにすることで、後続の後処理装置内での処理や積載部の積載性を向上させるようにしている。

なお、本実施形態は、カール検知部の検知精度を向上させるために、垂直方向の搬送路にカール検知部を配置している。これは、搬送方向が横向きの場合には、シート材Ｓが自重によって重力方向にニップラインから垂れ下がってしまい、検知精度が低下する可能性があるからである。本実施形態では、このような影響による検知精度の低下を避けるために、垂直方向の搬送路にカール検知部を設けている。また、この垂直方向の搬送路と接続しやすいように、画像形成装置の上面にシート材処理装置３００を配置して、画像形成装置上面のシート材処理装置専用排出口からシート材を受け取る構成としている。しかしながら、特に画像形成装置に対するシート材処理装置の位置はこれに限定されるものではなく、カール検知部が配置される搬送路も垂直方向のものに限定するものではない。

また、カール検知部にシート材が搬送された後、フォトセンサＡ，Ｂによるシート材の検知（遮光状態）が所定時間以上続いた場合には、シート材がこの位置で搬送ジャム（紙詰まり）を起こしたと検知することが可能である。つまり、カール検知部はシート材ジャム検知手段を兼ねることが可能である。

また、本実施形態では、シート材が無い状態でフォトセンサが遮光状態となり、シート材が搬送された状態でフォトセンサが透光状態となる構成としたが、これと反対の構成としても良い。また、シート材を検知する仕組みとして、フォトセンサに換えて、スイッチなどの電気的なセンサによってセンサフラグの移動を検知しても良い。

以上説明したように、本実施形態では、定着ユニットの下流とシート排出口までの間の搬送路の表面側と裏面側とに設けられた１対のシート材検知手段（センサフラグおよびフォトセンサ）によって、シート材のカール方向およびカール量を検知している。シート材がセンサフラグに当接して移動することをフォトセンサが検知しており、フォトセンサが直接シート面を読み取るわけではないので、シート材から生じる水蒸気等による検知不良に左右されずにカールを検知することができる。また、センサフラグやフォトセンサといった安価な素子を用いているため低コストで製造することができ、低コストタイプの画像形成装置にカール検知機能を持たせる場合にも、コスト上昇を極力抑制することができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に関して図６を参照して説明する。第２の実施形態が第１の実施形態と異なる点は、センサフラグの下流に第２の搬送ローラ対１７０を追加した点である。その他の点については第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

本実施形態においては、図６（ａ）に示すように、第２の搬送ローラ対１７０は、センサフラグ３００，３０１が初期状態において交差する交差ポイント３０９から距離γ_２離れた位置に配置されている。γ_２は極力小さな値となるように設定されており、本実施形態ではγ_２＝２０ｍｍである。γ_１も第１の実施形態で説明したようにγ_１＝２０ｍｍなので、γ_１＋γ_２＝４０ｍｍである。

通常、搬送方向に隣り合う搬送ローラ対の間隔は、その画像形成装置に搬送するシート材のうち最小サイズのシート材の搬送方向長さ程度である。したがって、例えば、３×５（スリーバイファイブ）と呼ばれる規格紙を最小サイズのシートとする場合、最小ローラ間隔は７５ｍｍ程度でよい。しかしながら、シート材が搬送路内で暴れる量が極力少ないうちにシート材のカール量を検知することが望ましいため、上記の最小ローラ間隔は上記の７５ｍｍよりもさらに短い５０ｍｍ以下であることが好ましい。

本実施形態では、搬送ローラ対１７０をセンサフラグ３００，３０１に極力近づけ、γ２＝２０ｍｍとしている。このように搬送ローラ対１７０をセンサフラグ３００，３０１に近づけるのは、搬送されるシート材の後端部のカール量を精度良く検知するためでもある。搬送ローラ対１７０がない第１の実施形態と比較して、シート材後端部のカール検知においてシート材がばたつきを抑止でき、精度良くカールを検知できる。

シート材後端のカールを検知する原理は第１の実施形態と同様である。すなわち、図６（ｃ）に示すようにシート材の後端部分がカール検知部を通過しているときには、フォトセンサＡ，Ｂの両方が透光状態となっている。そして、さらにシート材の搬送が進んだ図６（ｄ）では、フォトセンサＢが遮光状態となる。右側のフォトセンサＢが先に遮光状態になったことから、シート材のカール方向が左側であることを検知できる。シート材の搬送が更に進んだ状態が図６（ｅ）であり、この状態ではフォトセンサＡも遮光状態となる。フォトセンサＢが遮光状態になってから、フォトセンサＡが遮光状態となるまでの時間を計測することで、カール量を判断することができる。このように本実施形態では、シート材の先端カールだけでなく、後端カールも精度良く検知することができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について、図７を参照して説明する。第３の実施形態が他の実施形態と異なる点は、センサフラグがシート幅方向全域に伸びていることと、センサフラグをシート材の案内手段とすることで、上記実施形態で用いた搬送ガイド３０２を取り除いている点である。その他の点やカール検知方法については他の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

図７は、センサフラグ４００，４０１が、搬送されるシート材の最大幅ｘ以上の長さｙで、幅方向に伸びている。そして、このセンサフラグは、不図示のストッパによって、シート材搬入時に所定以上外側に押し広げられない構成となっている。上記の実施形態では搬送ガイド３０２によってシート材を後続の搬送ローラ対１７０などへ搬入していたが、センサフラグ４００，４０１によってシート先端部の幅方向全域をコントロールして後続の搬送ローラ対１７０などへシート材を搬入する。これにより、上記の実施形態と同様の効果を得るとともに、さらに、シート材の案内手段を独自に設ける必要がなく、コストダウンにつながり、更に、省スペース化にもつながる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について、図８を参照して説明する。第４の実施形態が他の実施形態と異なる点について説明する。まず、センサフラグがセンサフラグ５００〜５０７として、シート幅方向の中心５１０を略中心とし左右に複数に分割されている。また、分割されたセンサフラグ５００〜５０７が、シート幅方向全域にシート材の最大幅ｘより長いｙで伸びている。さらに、外側の２組のセンサフラグ５００，５０１および５０２，５０３に対応して、それらの移動を検知可能なフォトセンサＡ，ＢおよびＡ’，Ｂ’が設けられている。また、第３の実施形態と同様に、センサフラグ５００〜５０７で搬送ガイド３０２を代用し、搬送ガイド３０２を取り除いている。その他の点やカール検知方法の詳細については、他の実施形態と同様であるため説明を省略する。

カール検知部をシート材幅方向の両端に１対ずつ設けたことで、本実施形態においては図９（ａ）（ｃ）に示すカールＡ、カールＣに関しても検知可能となっている。図８のシート５１１に示すようなカールＡに関しては、シート材が搬送される間センサフラグ５０１および５０３にシート材が当接せず、フォトセンサＢおよびＢ’は遮光状態が保たれるためカールＡのシート材であることが判断できる。また、カールＣのようなシート材が搬入されると、シート材先端部においてはフォトセンサＡが透光、フォトセンサＢが遮光、フォトセンサＡ’，Ｂ’が透光となる。シート材後端部においては、フォトセンサＡ，Ｂが透光、フォトセンサＡ’が透光、フォトセンサＢ’が遮光となる。このような検知がなされたときに、搬入されたシート材のカール状態がカールＣであることが判断できる。

このように本実施形態においては、シート材幅方向の両端にシート検知手段（フォトセンサおよびセンサフラグ）を１対ずつ設け、それぞれが第１の実施形態などと同様の方法でシート材のカールを検知している。そして、それらの検知結果を統合することで、様々なタイプのカール形状を検知することが可能となる。

なお、本実施形態においては、センサフラグを、搬送路の両面にそれぞれ４つずつ設ける構成としているが、さらに多くに分割しても良い。また、本実施形態においては、シート幅方向の両端の２カ所のみフォトセンサ対を設けているが、更に多くの箇所にフォトセンサ対を設けても良い。フォトセンサを多く設けるほどシート材のカール形状をより詳細に検知することが可能となる。

本実施形態に係るレーザビームプリンタの概略構成を示す図である。 第１の実施形態におけるカール検知部の概略断面図および斜視図である。 第１の実施形態においてカール量小のシート材が搬送される際のカール検知部の動作を説明する図である。 第１の実施形態においてカール量中のシート材が搬送される際のカール検知部の動作を説明する図である。 第１の実施形態においてカール量大のシート材が搬送される際のカール検知部の動作を説明する図である。 第２の実施形態におけるカール検知部の概略断面図である。 第３の実施形態におけるカール検知部の斜視図である。 第４の実施形態におけるカール検知部の斜視図である。 シート材のカール形状を説明する図である。

符号の説明

Ａ，Ｂ，Ａ’，Ｂ’ フォトセンサ
Ｓ シート材
１００ 画像形成装置
１０１ 転写部
１０２ 定着器
１６０，１７０ 搬送ローラ対
１６１ カール検知部
３０２ 搬送ガイド
３０６，３０７ 支点
３１０ シート材搬送方向
３００，３０１，４００，４０１，５００，５０１，５０２，５０３，５０４，５０５，５０６，５０７ センサフラグ

Claims (9)

1. シート材搬送路におけるシート材のカールを検知するためのカール検知機構を備えたシート材搬送装置であって、
   前記カール検知機構は、
   シート材搬送路を間に挟んで両側に配置され、シート材との接触によってシート材を検知するシート材検知手段を有し、
   前記２つのシート材検知手段によるシート材の検知順序によってシート材搬送路内でのシート材のカール方向を検知するとともに、前記２つのシート材検知手段によるシート材の検知タイミングの差によってシート材のカール量を検知する
   ことを特徴とするシート材搬送装置。
2. 前記シート材検知手段は、それぞれ、
   シート材搬送路内に突出し、シート材が当接することによって移動するフラグと、
   前記フラグの動きを検知する検知素子と、
   から構成されることを特徴とする請求項１記載のシート材搬送装置。
3. 前記検知素子は、フォトセンサであることを特徴とする請求項２記載のシート材搬送装置。
4. 前記シート材検知手段が、シート材搬送路のシート材幅方向両端部にそれぞれ一対ずつ設けられ、それぞれ独立にシート材のカールを検知することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート材搬送装置。
5. 前記２対のシート材検知手段による検知結果に基づいて、シート材のカール形状を検知することを特徴とする請求項４に記載のシート材搬送装置。
6. 前記シート材検知手段は、シート材搬送方向に設けられた２組の搬送ローラ対の間のシート材搬送路に設けられていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート材搬送装置。
7. 前記シート材検知手段は、略垂直方向にシート材を搬送するシート材搬送路に設けられていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のシート材搬送装置。
8. 前記シート材検知手段は、シート材のジャムを検知するジャム検知手段を兼ねることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシート材搬送装置。
9. シート材に画像を形成する画像形成手段と、
   請求項１乃至８のいずれか１項に記載のカール検知機構を備えるシート材搬送装置と、
   前記カール検知機構による検知結果に基づいて、シート材のカール補正を行うカール補正手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。

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