JP2008030532A - 枠体付き窓用板状体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は弾性接着剤を用いて枠体を窓用板状体に接着した構造を有する枠体付き窓用板状体及びその製造方法に関し、製造工程を増加させることなく、かつ弾性接着剤のはみ出しを防止することを課題とする。
【解決手段】枠体１３を弾性接着剤１８を用いて窓用板状体１２に接着した構成の枠体付き窓用板状体１０であって、枠体１３の本体部１３ａに窓用板状体１２との接触面にその周縁方向に略平行となるよう凹部１３ｃを形成し、この凹部１３ｃの内側面に弾性接着剤１８の流れが凹部１３ｃの長手方向となるよう案内する溝部２０を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は枠体付き窓用板状体及びその製造方法に係り、特に弾性接着剤を用いて枠体を窓用板状体に接着した構造を有する枠体付き窓用板状体及びその製造方法に関する。

近年、車載される窓用板状体（窓用ガラス）もアッセンブリ化されるようになってきており、窓用板状体の切断及び曲げ等の主要な加工の後に、部品ごとの要求に対応するための各種部材の取り付け加工を実施することが行なわれている。このアッセンブリ化された窓用板状体の一つとして、窓用板状体に枠体を接着剤を用いて固定したものがある。

図６は、車載される枠体付き窓用板状体１の取り付け位置の一例を示している。同図に示す例では、車体５に配設される窓用板状体２の一側縁部に枠体３を配設した構成とされている。

図７は、枠体付き窓用板状体１の車両への実装位置を示す断面図である。枠体付き窓用板状体１は、枠体３を弾性接着剤８を用いて窓用板状体２に固定した構成とされている。枠体３は本体部３ａと、この本体部３ａから面外方向に延出した脚部３ｂとにより構成されている。また、本体部３ａの窓用板状体２と対向する位置には凹部３ｃが形成されている。この凹部３ｃは接着剤溜まりとして機能するものであり、枠体付き窓用板状体１の長手方向となるＹ方向（図６参照）に長く形成されている。

上記構成とされた枠体付き窓用板状体１は、車体５に固定される。車体５の枠体付き窓用板状体１の取り付け位置にはサッシュ６が配設されており、このサッシュ６の内部空間にはグラスラン７が配設されている。枠体付き窓用板状体１は、枠体３の脚部３ｂがグラスラン７に保持されることにより車体５に取り付けられる。

図８は、従来の一例である枠体付き窓用板状体１の製造方法を示している。枠体付き窓用板状体１は、枠体３を弾性接着剤８を用いて窓用板状体２に接着することにより製造される。具体的には、前記のように枠体３の本体部３ａには接着剤溜まりとして機能する凹部３ｃが形成されており、この凹部３ｃに弾性接着剤８を充填する。続いて、弾性接着剤８が充填された枠体３を窓用板状体２に押し付け、弾性接着剤８の硬化処理を行う。これにより、枠体３は窓用板状体２に接着され、よって枠体付き窓用板状体１が製造される。

また、枠体３を窓用板状体２に固定する他の方法としては、例えば特許文献１に開示された方法がある。この特許文献１に開示された方法は、枠体の内部に接着剤溜まりとなる内部通路を形成すると共に、この内部通路と外部とを連通する開口部を予め形成しておく。そして、この枠体を窓用板状体に仮固定した後、開口部から内部通路内に弾性接着剤を充填する。これにより枠体は窓用板状体に固定され、よって枠体付き窓用板状体１が製造される。
米国特許第５５２７０８３号公報

しかしながら、図８を用いて説明した従来の枠体３を窓用板状体２に接着する方法では、凹部３ｃの底部は平坦面（凹凸のない面）とされていた。また、凹部３ｃの形状は、図中矢印Ｘで示した幅方向の長さは、図中矢印Ｙで示した長手方向の長さに比べて短い。更に、弾性接着剤８を凹部３ｃに充填した状態では、図８に示すように、弾性接着剤８の中央部分が裾部分よりも高くなった状態となっている。

この状態で枠体３を窓用板状体２に圧着すると、弾性接着剤８は窓用板状体２に押圧されて凹部３ｃ内で広がるように流動する。この時の弾性接着剤８の流れを図９を用いて説明する。上記のように、従来の枠体３は凹部３ｃの底面が平坦面であったため、弾性接着剤８（図９では説明の便宜上、部分的に弾性接着剤８を配設した例を示している）はＸ方向及びＹ方向に同一の速度で広がってゆく。これは、弾性接着剤８の図中矢印Ｙ方向に対する流れ抵抗と、図中矢印Ｙ方向に対する流れ抵抗とが略等しいことによる。

このように、弾性接着剤８の流れ抵抗がＸ方向とＹ方向で等しい場合、弾性接着剤８は凹部３ｃの側壁３ｄに短時間で到達し、そして凹部３ｃを超えて窓用板状体２と枠体３との間に侵入する。その後も弾性接着剤８は窓用板状体２と枠体３との間を進行し、やがて図７に示すように窓用板状体２と枠体３との境界部から外部にはみ出してしまう（この弾性接着剤８のはみ出した部分をはみ出し部８ａという）。

一般に、この窓用板状体２と枠体３との境界部は、窓用板状体２とグラスラン７との間に形成されている間隙部９と一致している。このため、窓用板状体２と枠体３との境界部にはみ出し部８ａが存在すると、間隙部９を介して図７に矢印Ａで示す方向からはみ出し部８ａが視認されてしまう。このようにはみ出し部８ａが車体５の外部から視認されることは望ましくなく、よって従来ではこの枠体３を窓用板状体２に接着する工程が終了した後、はみ出し部８ａを除去する処理を行っていた。このはみ出し部８ａは画一的に発生するものではないため、自動化を図ることもできず、人手により行う必要がある。このため、従来の枠体付き窓用板状体１及びその製造方法では、枠体付き窓用板状体１の製造に多大の工数及び時間を有するという問題点があった。

また、上記の特許文献１に開示された方法では、枠体が窓用板状体に仮止めされるため、開口部を介して接着剤を内部通路に装填する際にはみ出し部が発生するおそれはない。しかしながら、枠体３に内部通路（凹部３ｃに相当する）と共に外部に連通する開口部を形成する必要があり、また多数の開口部から何度も接着剤を注入するか、たくさんの注入口を備えた注入治具を準備するかの必要があり、更に仮止めを行う工程も必要となる。よって、特許文献１に開示された方法においても、枠体付き窓用板状体の製造に多大の工数及び時間を要してしまう。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、製造工程を増加させることなく、かつ弾性接着剤のはみ出しを防止できる枠体付き窓用板状体及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。

請求項１記載の発明は、
窓用板状体と、該窓用板状体と車両の隙間を閉塞する枠体とを備え、
該枠体は該窓用板状体の周縁部に沿って帯状に配設され、該窓用板状体の表面に弾性接着剤によって接着される枠体付き窓用板状体であって、
前記枠体は、少なくとも前記窓用板状体と接着される本体部と、該本体部に連続して前記窓用板状体の面外方向に伸延して形成される脚部を備え、
前記本体部は、前記窓用板状体との接触面に前記窓用板状体の周縁方向に略平行に形成される凹部を備え、
更に、前記凹部の内側面には、前記凹部内における前記弾性接着剤の流れが前記凹部の長手方向となるよう案内する案内部を備え、
前記弾性接着剤が、前記枠体の凹部に配設されて前記窓用板状体の少なくとも一つの表面に接着されることを特徴とするものである。

また、請求項２記載の発明は、
請求項１に記載の枠体付き窓用板状体において、
前記枠体が、前記窓用板状体の車内側面と小口面又は車内側面のみに接着されることを特徴とするものである。

また、請求項３記載の発明は、
請求項１又は２に記載の枠体付き窓用板状体において、
前記案内部は、前記凹部と略平行に形成された溝構造であることを特徴とするものである。

また、請求項４記載の発明は、
請求項１又は２に記載の枠体付き窓用板状体において、
前記案内部は、前記凹部に突出形成された突出部であり、該突出部の前記長手方向の長さが、前記凹部の前記長手方向と直交する幅方向の長さに対して長く設定されていることを特徴とするものである。

また、請求項５記載の発明は、
窓用板状体と、該窓用板状体と車両の隙間を閉塞する枠体とを備え、
該枠体は該窓用板状体の周縁部に沿って帯状に配設され、該窓用板状体の表面に弾性接着剤によって接着される枠体付き窓用板状体の製造方法であって、
前記枠体は、少なくとも前記窓用板状体と接着される本体部と、該本体部に連続して前記窓用板状体の面外方向に伸延して形成される脚部を備え、
前記本体部は、前記窓用板状体との接触面に前記窓用板状体の周縁方向に略平行に形成される凹部を備え、
更に、前記凹部の内側面には、前記凹部内における前記弾性接着剤の流れが前記凹部の長手方向となるよう案内する案内部を備え、
前記接着剤が、前記枠体の凹部に凹部の深さＤよりも高く盛り上げられて塗布される工程と、前記接着剤が塗布された枠体が前記窓用板状体に当接されて前記接着剤が凹部に沿って展延する工程とを含み
前記枠体が前記窓用板状体の少なくとも一つの表面に接着されることを特徴とするものである。

本発明によれば、枠体の本体部に窓用板状体との接触面に窓用板状体の周縁方向に略平行に形成される凹部を設けると共に、この凹部の内側面に弾性接着剤の流れが凹部の長手方向となるよう案内する案内部を設けたことにより、弾性接着剤のはみ出し方向（凹部の幅方向）の流れ抵抗が凹部の長手方向の流れ抵抗よりも大きくなる。このため、弾性接着剤のはみ出し方向の流れが抑制され、よって弾性接着剤が凹部の外にはみ出すことを防止できる。

次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。

図１乃至図３は、本発明の一実施例である枠体付き窓用板状体及びその製造方法を説明するための図である。図１は枠体付き窓用板状体１０の製造方法を説明するための図であり、図２は枠体付き窓用板状体１０を構成する枠体１３を示す図であり、更に図３は枠体付き窓用板状体１０を車体１５に実装した状態を示す図である。

枠体付き窓用板状体１０は車載されるものであり、大略すると窓用板状体１２（窓用ガラス）と枠体１３とにより構成されている。窓用板状体１２は例えば強化ガラスであり、枠体１３は樹脂成形品である。

枠体１３は、窓用板状体１２の周縁部に沿って帯状に配設されるものである（図６参照）。この枠体１３は、少なくとも窓用板状体１２と接着される本体部１３ａと、この本体部１３ａに連続して窓用板状体１２の面外方向（窓用板状体１２の周縁から中心に向かう方向面内方向をいい、この反対方向を面外方向（図１に矢印ｚで示す方向）という）に伸延するよう形成された脚部１３ｂとを備えた構成とされている。この本体部１３ａと脚部１３ｂは、樹脂成形により一体的に形成しされている。

また本体部１３ａは、窓用板状体１２と接触する面に凹部１３ｃが形成されている。この凹部１３ｃは接着剤溜まりとして機能するものであり、窓用板状体１２の周縁方向に略平行に形成されている。具体的には、凹部１３ｃは枠体１３の長手方向となるＹ方向（図６参照）に長く形成されている。

上記の枠体付き窓用板状体１０は、枠体１３を弾性接着剤１８を用いて窓用板状体１２に接着し固定した構成とされている。弾性接着剤１８としては、例えばウレタン系の接着剤を用いることができる。このように接着剤として接着後も弾性を有する弾性接着剤１８を用いるのは、窓用板状体１２（ガラス）と枠体１３（樹脂）との熱膨張差を弾性接着剤１８で吸収させるためである。

本実施例では、窓用板状体１２と枠体１３を接着する部位として、窓用板状体１２の表面１２ａと本体部１３ａとを接着する構成としている。しかしながら、窓用板状体１２の表面１２ａと本体部１３ａとを接着すると共に、窓用板状体１２の小口面１２ｂと本体部１３ａとを接着する構成としてもよい。

ここで、枠体１３に形成された凹部１３ｃに注目すると、図２に拡大して示すように、凹部１３ｃの内側面には弾性接着剤１８の流れを案内する案内部となる複数の溝部２０が形成されている。この溝部２０は凹部１３ｃの形成されている方向、即ち枠体１３の長手方向（Ｙ方向に）に長く形成されている。

この溝部２０の形成は、枠体１３の樹脂成形時に同時成形できるものであり、よって溝部２０を設けても枠体１３の製造工程が複雑化したり、またコストが上昇したりするものではない。尚、本実施例では溝部２０の形状は断面三角形状とされており、凹部１３ｃの深さ（図２に矢印Ｄで示す）は約1.0mmとされており、溝部２０の深さ（図２に矢印Ｈで示す）は約0.5mmとされている。

続いて、枠体付き窓用板状体１０の製造方法について説明する。前記のように枠体付き窓用板状体１０は、枠体１３を弾性接着剤１８を用いて窓用板状体１２に接着することにより製造される。

枠体付き窓用板状体１０を製造するには、先ず図１に示すように、接着剤溜まりとして機能する凹部１３ｃに弾性接着剤１８を充填する。弾性接着剤１８の充填処理にはディスペンサーを用い、凹部１３ｃに長手方向（Ｙ方向）に沿って充填される。前記ように、本実施例では凹部１３ｃの底面に複数の長手方向に延在する複数の溝部２０が形成されている。よって、弾性接着剤１８が充填されることにより、弾性接着剤１８はこの溝部２０の上部に配設された状態となる。

続いて、弾性接着剤１８が充填された枠体１３を窓用板状体１２に押し付け、その後に弾性接着剤１８の硬化処理を行う。これにより、枠体１３は窓用板状体１２に弾性接着剤１８により接着され、これにより枠体付き窓用板状体１０が製造される。

この枠体１３を窓用板状体１２に押し付ける際、弾性接着剤１８は凹部１３ｃ内に充填された状態で中央部分が裾部分よりも高くなった状態であるため、弾性接着剤１８は窓用板状体１２により押圧されることにより凹部１３ｃ内で広がるように流動する。この時の弾性接着剤１８の流れを図４を用いて説明する。

本実施例では、枠体１３の凹部１３ｃに複数の溝部２０が形成されており、この溝部２０は凹部１３ｃの長手方向（図中矢印Ｙ方向）に形成されている。凹部１３ｃに溝部２０を形成することにより、この凹部１３ｃ上で弾性接着剤１８が窓用板状体１２により押圧された際、弾性接着剤１８はこの溝に案内されて移動することとなる。即ち、溝部２０は弾性接着剤１８の流れ方向を案内する案内部として機能する。

凹部１３ｃに長手方向（Ｙ方向）に延在する溝部２０を形成することにより、弾性接着剤１８の凹部１３ｃ内におけるＸ方向（凹部１３ｃの幅方向）に対する流れ抵抗と、Ｙ方向（凹部１３ｃの長手方向）に対する流れ抵抗は異なったものとなる。即ち、溝部２０は矢印Ｙ方向に延在するよう形成されているため、Ｙ方向に対する弾性接着剤１８の流れ抵抗は小さく、これに対してＸ方向に対しては弾性接着剤１８は溝山を越えながら進むために弾性接着剤１８の流れ抵抗は大きい。

このように、弾性接着剤１８の凹部１３ｃ内におけるＸ方向の流れ抵抗がＹ方向に比べて小さくなることにより、上記のように窓用板状体１２により弾性接着剤１８が押圧された際、弾性接着剤１８はＹ方向に流れ易くなる。よって、弾性接着剤１８は凹部１３ｃの長手方向に円滑に流れるため、凹部１３ｃがＹ方向に長く延在しても充填漏れなく確実に弾性接着剤１８を凹部１３ｃ内に充填することができる。

また、Ｘ方向に対しては流れ抵抗がＹ方向に比べて大きいため、弾性接着剤１８はＸ方向には流れ難くなる。この弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れは、弾性接着剤１８が窓用板状体１２と枠体１３との接着部分からはみ出す時の流れ方向である。よって、このＸ方向に対する弾性接着剤１８の流れ抵抗が大きくなり、弾性接着剤１８のはみ出し方向（Ｘ方向）に対する流れが抑制されることにより、窓用板状体１２と枠体１３との境界部から弾性接着剤１８が外部にはみ出すことを抑制することができる。

図３は、上記のようにして製造された枠体付き窓用板状体１０を車体１５に実装した状態を示している。車体１５にはサッシュ１６が配設されており、このサッシュ１６の内部空間にはグラスラン１７が配設されている。枠体付き窓用板状体１０は、この持用ラバー１７に枠体１３の脚部１３ｂが保持されることにより車体１５に取り付けられる。前記のように、窓用板状体１２と枠体１３との境界部は、窓用板状体１２とグラスラン１７との間に形成されている間隙部１９と一致しているため、従来のようにはみ出し部８ａ（図７参照）が存在すると、この間隙部１９を介して視認されてしまう。

しかしながら、本実施例に係る枠体付き窓用板状体１０は、凹部１３ｃ内に溝部２０を設けることにより弾性接着剤１８のはみ出し方向の流れが抑制され、よってはみ出し部８ａが形成されるようなことはない。よって本実施例に係る枠体付き窓用板状体１０では、従来必要とされていたはみ出し部８ａを除去する（かき取る）処理は不要となり、枠体付き窓用板状体１０の製造に要する工数低減及び時間短縮を図ることができる。

図５は、上記した実施例の各種変形例を示している。

図１乃至図４を用いて説明した枠体付き窓用板状体１０では、凹部１３ｃの長手方向（Ｙ方向）に連続的な断面三角形状の溝を形成し、これにより弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗をＹ方向の流れ抵抗よりも大きくし、窓用板状体１２と枠体１３との接合境界から弾性接着剤１８がはみ出すことを防止する構成としていた。しかしながら、弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗をＹ方向の流れ抵抗よりも大きくする構成は、これに限定されるものではなく、次に述べるような種々の構成を採ることが可能である。

図５（Ａ）は、第１変形例に係る枠体付き窓用板状体の枠体１３を示している（図では、枠体１３のみを示している）。本変形例は、凹部１３ｃの内側面に楕円状溝部２１を形成したことを特徴とするものである。

この楕円状溝部２１は、そのＹ方向の長さＬｙがＸ方向の長さＬｘよりも長く設定されている（Ｌｙ＞Ｌｘ）。これにより、弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗をＹ方向の流れ抵抗よりも大きくすることができ、第１実施例と同様に弾性接着剤１８のはみ出すことを防止することができる。

図５（Ｂ）は、第２変形例に係る枠体付き窓用板状体の枠体１３を示している。本変形例は、凹部１３ｃの内側面に楔形溝部２２を形成したことを特徴とするものである。本実施例では、１対の楔形溝部２２を一組とし、これを複数個列設した構成としている。

また、１対の楔形溝部２２のＹ方向の長さＬｙは、Ｘ方向の長さＬｘよりも長くなるよう設定されている（Ｌｙ＞Ｌｘ）。これにより、弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗をＹ方向の流れ抵抗よりも大きくすることができ、第１実施例と同様に弾性接着剤１８のはみ出すことを防止することができる。

図５（Ｃ）は、第３変形例に係る枠体付き窓用板状体の枠体１３を示している。本変形例は、凹部１３ｃの内側面に球面状溝部２３を形成したことを特徴とするものである。

この球面状溝部２３は、凹部１３ｃの長手方向（Ｙ方向）に延在するよう形成されている。この球面状溝部２３を形成する溝山の形状は断面半円形状とされている。このように、球面状溝部２３を形成することによっても、弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗をＹ方向の流れ抵抗よりも大きくすることができ、第１実施例と同様に弾性接着剤１８のはみ出すことを防止することができる。

また、弾性接着剤１８のＸ方向に対する流れ抵抗は、溝部２０の高さ、楕円状溝部２１の深さや長さＬｘ，Ｌｙ、楔形溝部２２の深さや長さＬｘ，Ｌｙ、球面状溝部２３の半径等を変更することにより適宜選定することが可能である。また、上記した各変形例以外の構成とすることも可能である。

尚、上記した実施例では、枠体１３と窓用板状体１２の表面１２ａのみを弾性接着剤１８で接着する構成を示したが、前記のように窓用板状体１２の小口面１２ｂと枠体１３とを弾性接着剤１８で接着する場合には、枠体１３の小口面１２ｂと対向する位置（即ち、接着する面）に溝部２０，楕円状溝部２１，楔形溝部２２，球面状溝部２３を形成し、弾性接着剤１８のはみ出し方向への流れを抑制する構成としてもよい。

図１は、本発明の一実施例である枠体を窓用板状体に接着する方法を説明するための図である。 図２は、本発明の一実施例である枠体付き窓用板状体を構成する枠体を示す一部斜視図である。 図３は、本発明の一実施例である枠体付き窓用板状体を車両に実装した状態を示す断面図である。 図４は、本発明の一実施例である枠体付き窓用板状体の接着時における弾性接着剤の流れを説明するための図である。 図５は、凹部内に形成する各種案内部を説明するための図である。 図６は、窓用板状体に対する枠体の取り付け位置の一例を説明するための図である。 図７は、従来の一例である枠体付き窓用板状体を車両に実装した状態を示す断面図である。 図７は、従来の一実施例である枠体を窓用板状体に接着する方法を説明するための図である。 図９は、従来の枠体を窓用板状体に接着する方法の問題点を説明するための図である。

符号の説明

１０ 枠体付き窓用板状体
１２ 窓用板状体
１３ 枠体
１３ａ 本体部
１３ｂ 脚部
１３ｃ 凹部
１６ サッシュ
１７ グラスラン
１８ 弾性接着剤
１９ 間隙部
２０ 溝部
２１ 楕円状溝部
２２ 楔形溝部
２３ 球面状溝部

Claims (5)

1. 窓用板状体と、該窓用板状体と車両の隙間を閉塞する枠体とを備え、
   該枠体は該窓用板状体の周縁部に沿って帯状に配設され、該窓用板状体の表面に弾性接着剤によって接着される枠体付き窓用板状体であって、
   前記枠体は、少なくとも前記窓用板状体と接着される本体部と、該本体部に連続して前記窓用板状体の面外方向に伸延して形成される脚部を備え、
   前記本体部は、前記窓用板状体との接触面に前記窓用板状体の周縁方向に略平行に形成される凹部を備え、
   更に、前記凹部の内側面には、前記凹部内における前記弾性接着剤の流れが前記凹部の長手方向となるよう案内する案内部を備え、
   前記弾性接着剤が、前記枠体の凹部に配設されて前記窓用板状体の少なくとも一つの表面に接着されることを特徴とする枠体付き窓用板状体。
2. 前記枠体が、前記窓用板状体の車内側面と小口面又は車内側面のみに接着される請求項１に記載の枠体付き窓用板状体。
3. 前記案内部は、前記凹部と略平行に形成された溝構造である請求項１又は２に記載の枠体付き窓用板状体。
4. 前記案内部は、前記凹部に突出形成された突出部であり、該突出部の前記長手方向の長さが、前記凹部の前記長手方向と直交する幅方向の長さに対して長く設定されている請求項１又は２に記載の枠体付き窓用板状体。
5. 窓用板状体と、該窓用板状体と車両の隙間を閉塞する枠体とを備え、
   該枠体は該窓用板状体の周縁部に沿って帯状に配設され、該窓用板状体の表面に弾性接着剤によって接着される枠体付き窓用板状体の製造方法であって、
   前記枠体は、少なくとも前記窓用板状体と接着される本体部と、該本体部に連続して前記窓用板状体の面外方向に伸延して形成される脚部を備え、
   前記本体部は、前記窓用板状体との接触面に前記窓用板状体の周縁方向に略平行に形成される凹部を備え、
   更に、前記凹部の内側面には、前記凹部内における前記弾性接着剤の流れが前記凹部の長手方向となるよう案内する案内部を備え、
   前記接着剤が、前記枠体の凹部に凹部の深さＤよりも高く盛り上げられて塗布される工程と、前記接着剤が塗布された枠体が前記窓用板状体に当接されて前記接着剤が凹部に沿って展延する工程とを含み
   前記枠体が前記窓用板状体の少なくとも一つの表面に接着されることを特徴とする枠体付き窓用板状体の製造方法。

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