JP2008024738A

JP2008024738A - 挿入部材と被挿入部材との接着方法、及び接着構造

Info

Publication number: JP2008024738A
Application number: JP2006195293A
Authority: JP
Inventors: Hideto Gunma; 英人群馬; Tetsuya Tamura; 徹弥田村
Original assignee: Kayaba Industry Co Ltd
Current assignee: KYB Corp
Priority date: 2006-07-18
Filing date: 2006-07-18
Publication date: 2008-02-07

Abstract

【課題】所望の同軸度が得易く、かつ密閉性能及び接着強度に優れる接着層を得ることができる挿入部材と被挿入部材との接着方法を提供することを目的とする。
【解決手段】被挿入部材２の内周には、挿入部材１を被挿入部材２と同軸上に配置するための位置決め部５と、位置決め部５の内径よりも大きい内径を有する凹部６とが形成され、挿入部材１を被挿入部材２の挿入穴４に対して位置決め部５に沿って挿入し、被挿入部材２における外周面１０から凹部６に貫通する注入口８を通じて凹部６に接着剤を充填し、挿入部材１と被挿入部材２とを接着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、挿入部材と被挿入部材との接着方法、及び接着構造に関するものである。

一方の円筒管の内周面と他方の円筒管の外周面とを接着する従来の方法として、一方の円筒管の内周面及び他方の円筒管の外周面の双方に接着剤を塗付し、その後、一方の円筒管の管内に他方の円筒管を挿入する方法がある。

この方法の場合、一方の円筒管の管内に他方の円筒管を挿入する際、一方の円筒管の端部にて他方の円筒管の外周面に塗付した接着剤が剥ぎ取られてしまう可能性があるため、一方の円筒管の内周面と他方の円筒管の外周面との間にはある程度の隙間を設ける必要がある。つまり、他方の円筒管の外径は、一方の円筒管の内周面と他方の円筒管の外周面との間に接着層を形成するために、その接着層の分だけ一方の円筒管の内径よりも小さく設定されている。

このように、一方の円筒管の内周面と他方の円筒管の外周面との間にある程度の隙間がある場合、一方の円筒管の管内に他方の円筒管を挿入する際、双方の円筒管の軸がずれ易いため、所望の同軸度が得られ難い。また、双方の円筒管の軸がずれれば、接着層に空気が混入し易くなるため、双方の円筒管の密封性能及び接着強度の低下につながる。

そこで、特許文献１には、一方の円筒管の管内に他方の円筒管を挿入した後に、双方の円筒管の隙間から接着剤を流し込む方法が開示されている。
特開２０００−３４５１１２

しかしながら、特許文献１の方法においても、一方の円筒管の内周面と他方の円筒管の外周面との間には、接着層の分の隙間を設ける必要があるため、双方の円筒管の軸がずれ易く、所望の同軸度が得られ難い。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、所望の同軸度が得易く、かつ密閉性能及び接着強度に優れる接着層を得ることができる挿入部材と被挿入部材との接着方法を提供することを目的とする。

本発明は、挿入部材と被挿入部材とを接着する方法であって、前記被挿入部材の内周には、前記挿入部材を前記被挿入部材と同軸上に配置するための位置決め部と、当該位置決め部の内径よりも大きい内径を有する凹部とが形成され、前記挿入部材を前記被挿入部材の挿入穴に対して前記位置決め部に沿って挿入し、前記被挿入部材における外周面から前記凹部に貫通する貫通孔を通じて前記凹部に接着剤を充填し、前記挿入部材と前記被挿入部材とを接着することを特徴とする。

本発明によれば、挿入部材を被挿入部材の挿入穴に対して位置決め部に沿って挿入することによって同軸度を確保した状態にて、貫通孔から凹部に接着剤を充填するため、挿入部材と被挿入部材との軸がずれ難く、所望の同軸度が得易い。

また、接着剤を充填する際、被挿入部材における位置決め部の内周面と挿入部材の外周面との僅かな隙間を通じて空気が抜けるため、密閉性能及び接着強度に優れる接着層を得ることができる。

以下に、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。

（実施の形態１）
図１を参照して本発明の実施の形態１に係る接着構造１００及びその製造方法について説明する。図１は、接着された状態の接着構造１００を示す断面図である。

接着構造１００は、挿入部材としての雄円筒管１を被挿入部材としての雌円筒管２の管内に挿入した状態で、雄円筒管１と雌円筒管２とを接着層３によって接着したものである。雄円筒管１及び雌円筒管２は、金属やプラスチック等によって構成される。

雌円筒管２は、雄円筒管１を挿入するための挿入穴４を軸心に有し、その挿入穴４の内周には、雄円筒管１を雌円筒管２と同軸上に配置するための位置決め部５と、位置決め部５の内径よりも大きい内径を有する凹部６とが形成される。なお、挿入穴４は、雌円筒管２の軸心を貫通する孔であってもよい。

また、雌円筒管２は、雄円筒管１と雌円筒管２の間に接着剤３を注入するために、外周面７から凹部６に貫通する貫通孔としての注入口８を有する。

位置決め部５は、雄円筒管１の外径よりも僅かに大きい内径を有する。凹部６は、雄円筒管１の内周の一部が凹んだ状態にて形成される。つまり、位置決め部５に挟まれて形成される。

雄円筒管１が雌円筒管２の挿入穴４に挿入された状態で、位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔９は５０μｍ以下に設定される。このように、雄円筒管１の外周面１０と雌円筒管２の内周面とのクリアランスが小さく設定されるため、雄円筒管１と雌円筒管２の同軸度を確保することができる。

また、雄円筒管１が雌円筒管２の挿入穴４に挿入された状態で、凹部６の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔１１は２５０μｍ程度に設定される。

接着層３は、樹脂等の接着剤によって構成されるものであり、注入口８を通じて注入された接着剤が、凹部６と雄円筒管１の外周面１０とで囲まれた空間１２に充填され固化することによって形成される。この接着層３によって雄円筒管１と雌円筒管２とが接着される。

次に、接着構造１００の製造方法、つまり雄円筒管１と雌円筒管２とを接着する方法について説明する。

まず、雄円筒管１を雌円筒管２の挿入穴４に対して、位置決め部５に沿って挿入する。雄円筒管１は位置決め部５に案内され、かつ位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔９は５０μｍ以下であるため、雄円筒管１は雌円筒管２と同軸度を確保した状態にて挿入穴４に挿入される。位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔９が５０μｍを超える場合には、所望の同軸度を得難い。

雄円筒管１を雌円筒管２の挿入穴４に挿入した状態にて、注入口８から接着剤を雄円筒管１と雌円筒管２の間に向けて注入する。これにより、雌円筒管２の凹部６内に接着剤が流入する。このとき、位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔９は５０μｍ以下と小さいため、接着剤がこの隙間９から漏れることはなく、接着剤は凹部６内に充填される。このように、位置決め部５は、接着剤をシールする機能も有する。位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との間隔９が５０μｍを超える場合には、接着剤が漏れてしまい位置決め部５がシールとして機能することができない。接着剤の注入は、空気圧等を利用して圧入すれば、効率良く充填することができる。なお、注入する接着剤の粘度が小さい場合には、間隔９は１０〜２０μｍに設定することが望ましい。

接着剤を雌円筒管２の凹部６内に充填している最中、位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との僅かな隙間から、凹部６内の空気が排出される。このように、位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との隙間９は、空気抜き通路として機能する。したがって、接着層３における気泡等の発生を抑制することができ、密閉性能及び接着強度に優れた接着層３を得ることができる。

凹部６内に充填された接着剤は、固化して接着層３を形成する。この接着層３を介して雄円筒管１と雌円筒管２とが接着される。

以上の実施の形態１によれば、雄円筒管１を雌円筒管２の挿入穴４に対して位置決め部５に沿って挿入することによって同軸度を確保した状態にて、注入口８から凹部６に接着剤を充填するため、雄円筒管１と雌円筒管２との軸がずれ難く、所望の同軸度が得易い。

また、接着剤を充填する際、雌円筒管２における位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との僅かな隙間は、接着剤をシールすると共に、凹部６内の空気を排出するように機能するため、密閉性能及び接着強度に優れる接着層３を得ることができる。

本実施の形態１では、挿入部材を雄円筒管１とし、被挿入部材を雌円筒管２として説明したが、挿入部材及び被挿入部材は円筒管に限るものではなく、どのような形状であってもよい。例えば、被挿入部材をフロントフォークにおけるアクスルブラケットとし、挿入部材を油が封入されたインナーチューブとし、インナーチューブをアクスルブラケットに固定するための機構としても用いることができる。このように、本実施の形態１に係る接着構造１００は、高い同軸度を必要とすると共に、密閉性能及び接着強度に優れる接着層を必要とする機構に用いることによって、その効果がより発揮される。

（実施の形態２）
図２を参照して本発明の実施の形態２に係る接着構造２００及びその製造方法について説明する。図２は、接着された状態の接着構造２００を示す断面図である。なお、上記実施の形態１と同様の構成には同一の符号を付し、その説明は省略する。

本実施の形態２の接着構造２００と実施の形態１の接着構造１００との相違点は、接着構造２００における雌円筒管２が、注入口８と別個に形成された、外周面７から凹部６に貫通する空気抜き孔２０を有する点である。

雌円筒管２に空気抜き孔２０を設けることによって、凹部６に接着剤を充填する際、空気抜き孔２０から凹部内の空気を排出することができるため、雌円筒管２における位置決め部５の内周面と雄円筒管１の外周面１０との僅かな隙間から空気抜きを行う上記実施の形態１の場合と比較して、迅速に接着剤を凹部内に充填することができる。

また、注入口８から接着剤を注入し、凹部６内が接着剤にて充填されれば、つまり凹部６内の充填が完了すれば、接着剤は空気抜き孔２０から溢れる。このように、空気抜き孔２０は、充填の完了の目安としても用いることができる。

なお、本実施の形態２では、注入口８と空気抜き孔２０とをそれぞれ一つずつ設ける構成としたが、それぞれ複数設ける構成としてもよい。注入口８及び空気抜き孔２０の個数は、接着剤の粘度等の特性により決定される。

本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。

本発明は、部品の軸と穴とが互いに嵌め合い、その嵌め合い部を接着する方法に適用することができる。

本発明の実施の形態１に係る接着構造１００を示す断面図である。本発明の実施の形態２に係る接着構造２００を示す断面図である。

符号の説明

１００，２００接着構造
１雄円筒管
２雌円筒管
３接着層
４挿入穴
５位置決め部
６凹部
８注入口
１０雄円筒管の外周面
２０空気抜き孔

Claims

挿入部材と被挿入部材とを接着する方法であって、
前記被挿入部材の内周には、前記挿入部材を前記被挿入部材と同軸上に配置するための位置決め部と、当該位置決め部の内径よりも大きい内径を有する凹部とが形成され、
前記挿入部材を前記被挿入部材の挿入穴に対して前記位置決め部に沿って挿入し、
前記被挿入部材における外周面から前記凹部に貫通する貫通孔を通じて前記凹部に接着剤を充填し、前記挿入部材と前記被挿入部材とを接着することを特徴とする接着方法。
前記接着剤を充填する際、前記接着剤を注入する貫通孔とは別個に形成され、前記被挿入部材における外周面から前記凹部に貫通する貫通孔から空気抜きを行うことを特徴とする請求項１に記載の接着方法。
接着層を介して挿入部材と被挿入部材とが接着される接着構造であって、
前記被挿入部材は、前記挿入部材を前記被挿入部材と同軸上に配置するための位置決め部と、当該位置決め部の内径よりも大きい内径を有する凹部とを内周に有すると共に、外周面から前記凹部に貫通する貫通孔を有し、
前記挿入部材を前記被挿入部材の挿入穴に対して前記位置決め部に沿って挿入した状態にて、前記貫通孔を通じて前記凹部に充填された接着剤が前記接着層を形成することを特徴とする接着構造。
前記被挿入部材は、前記貫通孔とは別個に形成され、外周面から前記凹部に貫通する空気抜き孔を有することを特徴とする請求項３に記載の接着構造。
前記被挿入部材における前記位置決め部の内周面と、前記挿入部材の外周面との間隔が５０μｍ以下であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の接着構造。
接着層を介して挿入部材が接着される被挿入部材であって、
軸心に形成され前記挿入部材が挿入される挿入穴と、
前記挿入穴内周に形成され、前記挿入部材を同軸上に配置するための位置決め部、及び当該位置決め部の内径よりも大きい内径を有する凹部と、
外周面から前記凹部に貫通する貫通孔と、を備え、
前記挿入部材を挿入穴に対して前記位置決め部に沿って挿入した状態にて、前記貫通孔を通じて前記凹部に充填された接着剤が前記接着層を形成することを特徴とする被挿入部材。
前記貫通孔とは別個に形成され、外周面から前記凹部に貫通する空気抜き孔を備えることを特徴とする請求項６に記載の被挿入部材。