JP2008020644A - 液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の液晶表示装置の液晶表示パネルでは、割断工程において、割断不良による歩留まりの低下を防止することが困難である。
【解決手段】液晶材料注入のための注入孔４の側壁部６を形成するとともに、表示領域を取り囲むように間隙中に配され、アレイ基板と対向基板とを貼り合わせるために、パターン印刷により形成されたシール材パターン２と、注入孔４を封止する封止部材５とを備え、シール材パターン２の両端部７は、側壁部６の外端部９から、対向基板の辺に沿い注入孔４とは反対側に向かって形成されており、少なくともシール材パターン２の両端部７を含む注入孔４の周縁部と、封止部材５との接触面により注入孔４が封止されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、対向基板及びアレイ基板がシール材により貼り合わされ、対向基板及びアレイ基板との間隙に、シール材により設けられた液晶注入孔から液晶材料が注入されて保持されており、液晶注入孔が封止部材により封止されている液晶表示装置、及びその液晶表示装置の製造方法に関するものである。

近年、アクティブマトリクス型の液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力という特徴を生かして、パーソナルコンピュータ、テレビ、携帯型情報機器、携帯電話、ＧＰＳ（Ｇｌｏｂａｌ Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）端末等の表示装置として、さらにプロジェクタなどの投写型の表示装置としても広く用いられている。

アクティブマトリクス型の液晶表示装置の表示パネル本体（液晶セル）は、一対の絶縁基板間に基板表面の配向膜を介して液晶材料が狭持され、この液晶材料の周囲がシール材で封止されたものである。一対の絶縁基板のうちの少なくとも一方は、透明であり、液晶表示面を構成する。アクティブマトリクス型の液晶表示装置では、この一対の絶縁基板のうち一方は、アレイ基板と呼ばれ、他方は、対向基板と呼ばれている。

アレイ基板には、ガラス基板上に複数本の信号線と、複数本の走査線とがマトリクス状に配置され、信号線と走査線との交点近傍にスイッチ素子として機能する薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴと呼ぶ）を介して、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）からなる画素電極と各信号線とが接続されている。

また、対向基板には、ＴＦＴ並びに画素電極周辺を遮光するためのマトリクス状の遮光膜がガラス基板上に配置され、また、ＩＴＯからなる対向電極が配置される。そして、カラー表示を行うためには、各画素毎に赤（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の色を割り当てるカラーフィルタ層が積層されている。

図５に、従来のアクティブマトリックス型の液晶表示パネル本体（液晶セル）を工業的に組み立てる工程の概要を示す。

まず、アレイ基板については、上述した信号線や走査線等が形成されたアレイ基板を製造ラインに投入する（投入工程Ｓ１）。そして、投入されたアレイ基板を洗浄する（Ｓ２）。次に、配向膜となるポリイミドなどの樹脂材料をオフセット印刷方式でアレイ基板上の所定の領域に塗布し、塗布された樹脂材料を加熱処理し熱硬化させる（配向膜塗布工程Ｓ３）。その後、熱硬化された樹脂材料の表面をローラに巻き付けた植毛布等で擦することによって、熱硬化された樹脂材料を一定方向に延伸、配向させる（ラビング工程Ｓ４）。その後、ディスペンサ（ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ）にてアレイ基板上の表示画面の周囲にシール材を塗布する（シール塗布工程Ｓ５）。このとき、シール塗布工程Ｓ５で塗布されたシール材には、液晶材料を注入するための注入孔を形成するためのギャップが設けられる。

一方、対向基板については、上述したカラーフィルタ層などが形成された対向基板を製造ラインに投入する（投入工程Ｓ６）。そして、投入された対向基板を洗浄する（洗浄工程Ｓ７）。次に、配向膜となるポリイミドなどの樹脂材料をオフセット印刷方式で対向基板上の所定の領域に塗布し、塗布された樹脂材料を加熱処理し熱硬化させる（配向膜塗布工程Ｓ８）。その後、熱硬化された樹脂材料の表面をローラに巻き付けた植毛布等で擦することによって、熱硬化された樹脂材料を一定方向に延伸、配向させる（ラビング工程Ｓ９）。その後、対向基板とアレイ基板との間隙を一定に保つ役割を果たすビーズ状のスペーサを対向基板に散布する（散布工程Ｓ１０）。

次に、配向処理、シール材塗布を終えたアレイ基板と、配向処理、スペーサ散布を終えた対向基板とを相互に、配向処理面を対向させて正確に位置合わせしながら重ね合わせて貼り合わせる（貼り合わせ工程Ｓ１１）。その後、シール材を硬化する（シール硬化工程Ｓ１２）。その後、貼り合わされたアレイ基板と対向基板とを、個別表示パネル毎に割断する（割断工程Ｓ１３）。その後、表示パネル本体の注入孔から液晶材料を注入する（液晶注入工程Ｓ１４）。次に、注入孔を封止剤を用いて封止する（封止工程Ｓ１５）。最後に、表示パネル本体の両側に偏光板を貼り付ける（偏光板貼り付け工程Ｓ１６）。このようにして、液晶表示パネル本体が組み立てられる。

なお、図５では、シール塗布工程Ｓ５において、シール材がアレイ基板に塗布されるとして説明したが、これに限らず、対向基板にシール材が塗布されても構わない。

次に、図５のような工程で組み立てられた従来の液晶表示パネル本体について説明する（例えば特許文献１参照）。

図６は、従来の液晶表示装置における液晶注入孔の封止箇所を、基板に水平な平面で切断した場合の模式的な断面図である。また、図７は、液晶注入孔の近傍（図６のＢ−Ｂ’線）を、基板を垂直方向に切断した場合の模式的な断面斜視図である。図８は、従来の液晶表示装置の表示パネル本体の全体を模式的に示す分解斜視図である。

図８に示すように、従来の液晶表示パネルの表示パネル本体（液晶セル）１０３は、アレイ基板１３１と対向基板１３２とがスペーサにより所定の間隔に保たれ、この間に、ＴＮ（ツイストネマチック）タイプの液晶層１３３が保持されている。液晶層１３３の周囲には、シール材１０１が配されており、シール材１０１が液晶層１３３を封止するとともに、アレイ基板１３１と対向基板１３２とを接合している。

アレイ基板１３１には、表示パネル本体１０３の表側に形成される表示領域２０に対応して、画素電極２４がマトリクス状に配列されており、また、各画素電極２４には、スイッチ素子としてのＴＦＴ２３が配されている。各ＴＦＴ２３は、走査線２１と信号線２２との交点毎に設けられ、走査線２１から入力されるゲートパルス電圧に従い信号線２２からの画像データ信号に対応する電圧を画素電極２４に入力する。

図７、及び図８に示すように、シール材１０１は、液晶注入孔１１２を形成する箇所を除き、アレイ基板１３１及び対向基板１３２のいずれの電極形成面（液晶層側の主表面）の端縁１０３ｂからも、シール材塗布の位置合わせマージン、及び塗布後の幅方向の広がり（滲みまたはしみ出し）のぶれを十分に吸収する距離だけ、離されている。

また、図６及び図７に示すように、シール材１０１の端部の形態には、液晶注入孔１１２の近傍に、液晶注入孔１１２から両側へと折り返して重ねたような形状の幅広の折り返し部１１１が設けられている。折り返し部１１１は、長さがＬの範囲に渡って設けられており、折り返し部１１１の幅Ｗ１’は、図６及び図７に示す例では、液晶注入孔１１２の近傍以外の領域のシール材１０１の幅Ｗ’の２倍またはそれ以上である。また、液晶注入孔１１２は、両基板１３１、１３２の基板端面１０３ａと、折り返し部１１１の外縁とが、注入孔封止部材１０２の内縁１０２ａと接することにより、封止されている。
特開２００４−１４４７９３号公報

しかしながら、上述した表示パネル本体１０３においては、シール材１０１の折り返し部１１１の幅Ｗ１’は、液晶注入孔１１２の近傍以外の領域のシール材１０１の幅Ｗ’の２倍またはそれ以上になっている。すなわち、シール材の折り返し部１１１の部分に使用されるシール材の量は、液晶注入孔１１２の近傍以外の領域で使用されるシール材１０１の量よりも多くなっている。

また、シール材１０１のアレイ基板１３１または対向基板１３２への塗布は、ディスペンサにより、そのノズル先端からシール材を供給して、一筆書きすることによって行われている。従って、アレイ基板１３１または対向基板１３２へ塗布されたシール材１０１の両端部分には、シール材の溜まりが出来やすい。すなわちシール材１０１の両端部分ではシール材の塗布量が多くなってしまう。

このように、従来の液晶表示装置の表示パネルでは、液晶注入孔１１２近傍に用いられるシール材の量と、液晶注入孔１１２近傍以外の場所で用いられるシール材の量とが均一でないので、アレイ基板１３１と対向基板１３２との間隙を均一にすることが困難である。

すなわち、従来の液晶表示装置の表示パネルでは、アレイ基板と対向基板との間隙を均一にすることが困難であるという課題がある。

また、図５に示す割断工程Ｓ１３においては、アレイ基板と対向基板との間隙が均一でないので、貼り合わせたアレイ基板と対向基板とを、個別表示パネル毎に割断する際、割断不良が発生しやすくなる。

本発明は、上記課題を考慮し、アレイ基板と対向基板との良好な密着性を確保するとともに、アレイ基板と対向基板との間隙を均一にすることが出来る液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とするものである。

上述した課題を解決するために、第１の本発明は、一つの表示領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列されたアレイ基板と、
前記アレイ基板との間に所定の間隙をなすように重ね合わされた対向基板と、
前記間隙中に保持された液晶材料と、
前記液晶材料注入のための注入孔の側壁部を形成するとともに、前記表示領域を取り囲むように前記間隙中に配され、前記アレイ基板と前記対向基板とを貼り合わせるために、パターン印刷により形成されたシール材パターンと、
前記注入孔を封止する封止部材とを備え、
前記シール材パターンの両端部は、前記側壁部の外端部から、前記対向基板の辺に沿い前記注入孔とは反対側に向かって形成されており、
少なくともシール材パターンの両端部を含む前記注入孔の周縁部と、前記封止部材との接触面により前記注入孔が封止されている、液晶表示装置である。

また、第２の本発明は、前記シール材パターンの前記両端部の幅は、前記シール材パターンの前記両端部及び前記側壁部以外の部分の幅よりも小さい、第１の本発明の液晶表示装置である。

また、第３の本発明は、前記シール材パターンの前記両端部の幅は、前記シール材パターンの前記両端部及び前記側壁部以外の部分の幅の実質上１／４の幅を有している、第２の本発明の液晶表示装置である。

また、第４の本発明は、前記パターン印刷とは、スクリーン印刷である、第１の本発明の液晶表示装置である。

また、第５の本発明は、前記シール材パターンには、エポキシ系樹脂または紫外線硬化樹脂が用いられている、第１の本発明の液晶表示装置である。

また、第６の本発明は、対向基板と、一つの表示領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列されたアレイ基板との少なくとも一方に、液晶材料注入のための注入孔の側壁部と、前記表示領域を取り囲むための取り囲み壁とを含むシール材パターンをパターン印刷するパターン印刷工程と、
前記シール材パターンを介して、前記アレイ基板及び前記対向基板を互いに貼り合わせる貼り合わせ工程と、
前記アレイ基板及び前記対向基板がなす間隙中に前記注入孔を通じて液晶材料を注入する液晶注入工程と、
その後、前記注入孔を封止部材により封止する封止工程とを備え、
前記パターン印刷工程では、前記シール材パターンの両端部は、前記側壁部の外端部から、前記対向基板の辺に沿い前記注入孔とは反対側に向かって伸びる両端部をパターン印刷し、
少なくともシール材パターンの両端部を含む前記注入孔の周縁部と、前記封止部材との接触面により前記注入孔が封止される、液晶表示装置の製造方法である。

本発明は、アレイ基板と対向基板との良好な密着性を確保し、かつアレイ基板と対向基板との間隙が均一である液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法を提供することが出来る。

以下に、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

本実施の形態では、本発明の液晶表示装置の一実施の形態である液晶表示装置の表示パネル本体（液晶セル）について説明するとともに、本発明の液晶表示装置の製造方法の一実施の形態である液晶表示装置の製造方法についても説明する。

図１は、本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体１における液晶注入孔の封止箇所を、基板に水平な平面で切断した場合の模式的な断面図である。また、図２は、液晶注入孔の近傍（図１のＡ−Ａ’線）を、基板を垂直方向に切断した場合の模式的な断面斜視図である。図３は、本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体１の全体を模式的に示す分解斜視図である。

図３に示すように、本実施の形態の液晶表示パネルの表示パネル本体１は、アレイ基板１０と対向基板１１とがスペーサ（図示せず）により所定の間隔に保たれ、この間に、ＴＮ（ツイストネマチック）タイプの液晶層３が保持されている。液晶層３の周囲には、シール材パターン２が配されており、シール材パターン２が液晶層３を封止するとともに、アレイ基板１０と対向基板１１とを接合している。

アレイ基板１０には、表示パネル本体１の表側に形成される表示領域２０に対応して、画素電極２４がマトリクス状に配列されており、また、各画素電極２４には、スイッチ素子としてのＴＦＴ２３が配されている。各ＴＦＴ２３は、走査線２１と信号線２２との交点毎に設けられ、走査線２１から入力されるゲートパルス電圧に従い信号線２２からの画像データ信号に対応する電圧を画素電極２４に入力する。

また、図１〜図３に示すように、シール材パターン２は、液晶材料を注入するための注入孔４を形成する箇所を除き、アレイ基板１０及び対向基板１１のいずれの電極形成面（液晶層側の主表面）の端面３１からも、シール材塗布の位置合わせマージン、及び塗布後の幅方向の広がり（滲みまたはしみ出し）のぶれを十分に吸収する距離だけ、離されている。

また、シール材パターン２は、図３に示す表示領域２０の四周を取り囲む取り囲み壁８と、注入孔４を形成するための側壁部６と、側壁部６の外端部９から、対向基板１１の辺に沿い注入孔４とは反対側に向かって伸びる両端部７とを有している。なお、取り囲み壁８、側壁部６、及び両端部７は、説明の都合上便宜的に区別したにすぎず、実際のシール材パターン２においては、取り囲み壁８、側壁部６、及び両端部７が、各部毎に区別されているわけではない。そしてこのようなシール材パターン２は、スクリーン印刷などのパターン印刷により一体的に形成されている。

そして、図１に示すようにシール材パターン２の両端部７の幅Ｄは、シール材パターン２の取り囲み壁８の幅Ｗより幅が小さくなっている。すなわち、シール材パターン２の両端部７の幅Ｄは、シール材パターン２の両端部７及び側壁部６以外の部分である取り囲み壁８の幅Ｗよりも幅が小さくなっている。

図１に示すように、両端部７は、外縁が封止部材５の内縁５ａに直接接しており、また、側壁部６の外端部９、及び注入孔４の近傍の両基板１０，１１の端面１０ａ、１１ａも、封止部材５の内縁５ａに直接接している。従って、両端部７が存在しない場合に比べて、両端部７が存在する場合には、シール材パターン２と封止部材５とが接触する長さが注入孔４の外側に向かって延長されている。

なお、本発明の注入孔の周縁部とは、一例として、両端部７、側壁部６の外端９、及び注入孔４近傍の両基板１０、１１の端面１０ａ、１１ａ等を含む概念である。

すなわち、注入孔４の両側において、シール材パターン２の両端部７及び側壁部６の外端部９とが封止部材５の内縁５ａと接する接触領域の長さＭは、注入孔４の両端から封止部材５の両端に至る距離に一致する長さとなっている。

従って、シール材パターン２の外縁と封止部材５の内縁５ａとが接する接触領域は、図２における厚みＱに図１に示す長さＭをかけた面積にほぼ相当する広い面積が確保される。そのため、例えば、封止部材５の硬化収縮やシール材パターン２との熱膨張率の相違等が大きい場合にも、シール材パターン２と封止部材５との間の剥離や間隙の形成を十分に防止することが出来る。

このように表示パネル本体１においては、アレイ基板１０と対向基板１１との間の良好な密着性を確保することが出来るので、表示パネル本体１の信頼性試験をした場合や、表示パネル本体１を高温多湿などの劣悪な条件で使用した場合であっても、表示パネル本体１の表示品位が低下するなどの不具合を防止することが出来る。

また、従来の表示パネル本体１０３の折り返し部１１１の幅は、液晶注入孔１１２の近傍以外の領域のシール材１０１の２倍またはそれ以上になっている。これに対して本実施の形態では、シール材パターン２の取り囲み部８の幅Ｗよりも、シール材パターン２の両端部７の幅Ｄの方が小さくなっている。従って、注入孔４近傍のシール材パターン２に用いられるシール材の量は、従来の表示パネル本体１０３に比べて格段に少なくなっている。

従って、後述する図４に示す貼り合わせ工程Ｓ１１及びシール硬化工程Ｓ１２において、従来の表示パネル本体１０３より本実施の形態の表示パネル本体１の方がより、アレイ基板１０と対向基板１１との間隙を均一にすることが出来る。

また、後述する図４に示す割断工程Ｓ１３においては、上述したように本実施の形態の表示パネル本体１の方が、従来の表示パネル本体１０３よりも、アレイ基板１０と対向基板１１との間隙を均一にすることが出来るので、貼り合わされたアレイ基板１０と対向基板１１とを、個別表示パネル本体１毎に割断する際、スクライバによってスクライブラインを引くとき、スクライブラインのクラックの深さをより均一にすることが出来る。従って、ブレーカにより個別表示パネル本体１毎に割断する際、割断不良が発生しにくくなる。

さらに、注入孔４近傍において使用されるシール材パターン２のシール材の量は、従来の表示パネル本体１０３の液晶注入孔近傍１１２において使用されるシール材の量に比べて格段に少ないので、従来の表示パネル本体１０３よりも本実施の形態の表示パネル本体１の方が剛性の変化が少なくなる。従って、図５に示す割断工程Ｓ１２において、スクライブラインをスクライバによって引いた後、ブレーカにより個別表示パネル１毎に割断する際、ブレーカによって液晶表示パネル本体１に伝達される応力の分布の偏りがより少なくなるので、割断不良をより少なくすることが出来、歩留まりを容易に向上することが出来る。

なお、両端部７の幅Ｄは、取り囲み部８の幅Ｗの実質上１／４にすると、上述した割断不良による歩留まりがさらに改善出来る点で好ましい。なお、このように、両端部７の幅Ｄを局部的に小さく出来る理由は、シール材パターン２を形成する際に、スクリーン印刷等のパターン印刷を採用したことに起因するが、この点については、後述する。

なお、この場合の、「実質上１／４にする」における「実質上」とは、本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル１を製造する際に発生する製造上のばらつきを包含する概念である。すなわち、両端部７の幅Ｄは、取り囲み部８の幅Ｗに対して、１／４を中心として製造上のばらつきの範囲内であれば割断不良による歩留まりがさらに改善出来る点で好ましい。

そして、両端部７の幅Ｄを、取り囲み部８の幅Ｗの実質上１／４よりさらに、小さくしていくにつれて、今度は、両端部７の部分の耐久性が劣化していくことが解った。従って、両端部７の幅Ｄを取り囲み部８の幅Ｗの実質上１／４よりかなり小さくすると、表示パネル本体１の信頼性試験を実施した場合、両端部７の部分の劣化が認められ、信頼性試験の際良品と判定されない場合が生じることが解った。

次に、本発明の液晶表示装置の製造方法の一実施の形態である本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル１本体の製造方法について説明する
図４に、本実施の形態の液晶表示装置の液晶表示パネル本体（液晶セル）１を工業的に組み立てる工程の概要を示す。

図４と図５との相違点は、図５では、ディスペンサにてアレイ基板上の表示画面の周囲にシール材を塗布するシール塗布工程Ｓ５が用いられていたのに対して、本実施の形態の図４では、シール材パターン印刷工程Ｓ１７が用いられている点である。

すなわち、図４において、まず、アレイ基板１０については、上述した信号線や走査線等が形成されたアレイ基板１０を製造ラインに投入する（投入工程Ｓ１）。なお、アレイ基板１０としては、ガラス基板を用いるがプラスチック基板を用いても構わない。そして、投入されたアレイ基板１０を洗浄する（Ｓ２）。次に、配向膜となるポリイミドなどの樹脂材料をオフセット印刷方式でアレイ基板１０上の所定の領域に塗布し、塗布された樹脂材料を加熱処理し熱硬化させる（配向膜塗布工程Ｓ３）。その後、熱硬化された樹脂材料の表面をローラに巻き付けた植毛布等で擦することによって、熱硬化された樹脂材料を一定方向に延伸、配向させる（ラビング工程Ｓ４）。その後、スクリーン印刷等のパターン印刷によりアレイ基板上の表示画面の周囲にシール材パターン２を印刷する（シール材パターン印刷工程Ｓ１７）。このとき、パターン印刷されたシール材パターン２には、図１〜図３に示したように側壁部６、両端部７、及び取り囲み壁８の幅をそれぞれ適切に設定した上で一体的に印刷される。すなわち、背景技術で説明したディスペンサ方式では、場所によるシール材の幅の変更が出来ないのに対し、スクリーン印刷等のパターン印刷方式であれば、両端部７の幅Ｄを取り囲み壁８の幅Ｗに比べて小さく設定することを容易に行うことが出来る。シール材パターン２の材料としては、エポキシ系樹脂材料や、紫外線硬化樹脂材料を用いることが出来る。

一方、対向基板１１については、上述したカラーフィルタ層などが形成された対向基板１１を製造ラインに投入する（投入工程Ｓ６）。ここで対向基板１１としては、ガラス基板を用いるが、プラスチック基板を用いても構わない。そして、投入された対向基板１１を洗浄する（洗浄工程Ｓ７）。次に、配向膜となるポリイミドなどの樹脂材料をオフセット印刷方式で対向基板１１上の所定の領域に塗布し、塗布された樹脂材料を加熱処理し熱硬化させる（配向膜塗布工程Ｓ８）。その後、熱硬化された樹脂材料の表面をローラに巻き付けた植毛布等で擦することによって、熱硬化された樹脂材料を一定方向に延伸、配向させる（ラビング工程Ｓ９）。その後、対向基板１１とアレイ基板１０との間隙を一定に保つ役割を果たすスペーサを対向基板１１に散布する（散布工程Ｓ１０）。

次に、配向処理、シール材塗布を終えたアレイ基板１０と、配向処理、スペーサ散布を終えた対向基板１１とを相互に、配向処理面を対向させて正確に位置合わせしながら重ね合わせて貼り合わせる（貼り合わせ工程Ｓ１１）。その後、シール材パターン２を硬化する（シール硬化工程Ｓ１２）。ここで、シール材パターン２としてエポキシ系樹脂材料を用いた場合には、加熱硬化させる。また、シール材パターン２として紫外線硬化樹脂材料を用いた場合には、紫外線照射によりシール材パターン２を硬化させる。その後、貼り合わされたアレイ基板１０と対向基板１１とを、個別表示パネル１毎に割断する（割断工程Ｓ１３）。その後、表示パネル本体１の注入孔４から液晶材料を注入する（液晶注入工程Ｓ１４）。次に、注入孔４を封止部材５を用いて封止する（封止工程Ｓ１５）。封止部材５の材料としては、ポリエン系、ポリエン・ポリチオール系等の光硬化性の樹脂を用いる。最後に、表示パネル本体の両側に偏光板を貼り付ける（偏光板貼り付け工程Ｓ１６）。このようにして、表示パネル本体１が組み立てられる。

このような工程により、本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体１を製造することが出来る。

なお、本実施の形態では、図１〜図３に示すように、シール材パターン２の両端部７の外縁が、対向基板１１の辺上に配置されているとして説明したが、これに限らない。シール材パターン２の両端部７の外縁が、対向基板１１の辺から対向基板１１の内側であって、対向基板１１の辺に平行に形成されていても構わない。

さらに、図４では、シール材パターン印刷工程Ｓ１７において、シール材パターン２がアレイ基板１０にパターン印刷されるとして説明したが、これに限らず、対向基板１１にシール材パターン２をパターン印刷しても構わない。また、シール材パターン印刷工程Ｓ１７において、シール材パターン２をアレイ基板１０及び対向基板１１の両方にパターン印刷しても構わない。

さらに、本実施の形態では、シール材パターン印刷工程Ｓ１７において、シール材パターン２を、スクリーン印刷等のパターン印刷を用いて印刷するとして説明したが、これに限らず、スクリーン印刷以外のパターン印刷方式を用いても構わない。要するにシール材パターン印刷工程Ｓ１７において、図１〜図３に示すシール材パターン２が適切に印刷出来るようなパターン印刷方式を用いさえすればよい。

さらに、本実施の形態では、両端部７の幅Ｄが取り囲み壁８の幅Ｗより小さい場合について説明したが、これに限らない。例えば、両端部７の幅Ｄが取り囲み壁８の幅Ｗと等しい場合であってもよい。この場合、背景技術で説明したディスペンサ方式と異なり、本実施の形態では、スクリーン印刷などのパターン印刷方式を採用しているので、シール材の溜まりが出来にくくなる。従って、背景技術で説明した液晶表示装置の表示パネル本体１０３に比べて、本実施の形態の表示パネル本体１の方が、アレイ基板１０と対向基板１１との間隙を均一にすることが出来るという効果を発揮する。

さらに、本実施の形態では、液晶層３としてＴＮ（ツイストネマチック）タイプの液晶層が用いられているとして説明したが、これに限らない。液晶層３として、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ−Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モードの液晶層、ＤＳＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ Ｍｏｄｅ：動的散乱モード）の液晶層、ＥＣＢ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ：電界制御複屈折モード）の液晶層、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌｌｙ Ａｌｉｇｎｅｄ） ｍｏｄｅの液晶層、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）モードの液晶層などを用いても構わない。要するに、本実施の液晶層３の材料としては、注入孔４から液晶材料が注入されるような液晶材料でありさえすればよい。

さらに、本実施の形態では、シール材パターン２の材料としては、エポキシ系樹脂材料や、紫外線硬化樹脂材料を用いるとして説明したが、これ以外の材料を用いても構わない。

さらに、さらに本実施の形態では、封止部材５の材料として、ポリエン系、ポリエン・ポリチオール系等の光硬化性の樹脂を用いるとして説明したが、これに限らない。本実施の形態の封止部材５としては、液晶層３に直接接触することになるので、液晶層３と反応せず、汚染源とならないような光硬化性の材料であればどのような材料を用いても構わない。

なお、本実施の形態のシール材パターン印刷工程Ｓ１７は、本発明のパターン印刷工程の一例である。

本発明に係る液晶表示装置、及び液晶表示装置の製造方法は、アレイ基板と対向基板との良好な密着性を確保し、かつアレイ基板と対向基板との間隙を均一にすることが出来るという効果を有し、対向基板及びアレイ基板がシール材により貼り合わされ、対向基板及びアレイ基板との間隙に、シール材により設けられた液晶注入孔から液晶材料が注入されて保持されており、液晶注入孔が封止部材により封止されている液晶表示装置、及びその液晶表示装置の製造方法等に有用である。

本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体における液晶注入孔の封止箇所を、基板に水平な平面で切断した場合の模式的な断面図 本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体における液晶注入孔の近傍（図１のＡ−Ａ’）を、基板を垂直方向に切断した場合の模式的な断面斜視図 本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体の全体を模式的に示す分解斜視図 本実施の形態の液晶表示装置の表示パネル本体を工業的に組み立てる工程の概要を示す図 従来の液晶表示装置の表示パネル本体を工業的に組み立てる工程の概要を示す図 従来の液晶表示装置の表示パネル本体の液晶注入孔の封止箇所を、基板に水平な方向に切断した場合の模式的な断面図 従来の液晶表示装置の表示パネル本体の液晶注入孔の近傍（図６のＢ−Ｂ’）を、基板を垂直方向に切断した場合の模式的な断面斜視図 従来の液晶表示装置の表示パネル本体の全体を模式的に示す分解斜視図

符号の説明

１ 液晶表示パネル本体（液晶セル）
２ シール材パターン
３ 液晶層
４ 注入孔
５ 封止部材５
６ 側壁部
７ 両端部
８ 取り囲み壁
９ 外端部
１０ アレイ基板
１１ 対向基板
３１ 端面

Claims (6)

1. 一つの表示領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列されたアレイ基板と、
   前記アレイ基板との間に所定の間隙をなすように重ね合わされた対向基板と、
   前記間隙中に保持された液晶材料と、
   前記液晶材料注入のための注入孔の側壁部を形成するとともに、前記表示領域を取り囲むように前記間隙中に配され、前記アレイ基板と前記対向基板とを貼り合わせるために、パターン印刷により形成されたシール材パターンと、
   前記注入孔を封止する封止部材とを備え、
   前記シール材パターンの両端部は、前記側壁部の外端部から、前記対向基板の辺に沿い前記注入孔とは反対側に向かって形成されており、
   少なくともシール材パターンの両端部を含む前記注入孔の周縁部と、前記封止部材との接触面により前記注入孔が封止されている、液晶表示装置。
2. 前記シール材パターンの前記両端部の幅は、前記シール材パターンの前記両端部及び前記側壁部以外の部分の幅よりも小さい、請求項１記載の液晶表示装置。
3. 前記シール材パターンの前記両端部の幅は、前記シール材パターンの前記両端部及び前記側壁部以外の部分の幅の実質上１／４の幅を有している、請求項２記載の液晶表示装置。
4. 前記パターン印刷とは、スクリーン印刷である、請求項１記載の液晶表示装置。
5. 前記シール材パターンには、エポキシ系樹脂または紫外線硬化樹脂が用いられている、請求項１記載の液晶表示装置。
6. 対向基板と、一つの表示領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列されたアレイ基板との少なくとも一方に、液晶材料注入のための注入孔の側壁部と、前記表示領域を取り囲むための取り囲み壁とを含むシール材パターンをパターン印刷するパターン印刷工程と、
   前記シール材パターンを介して、前記アレイ基板及び前記対向基板を互いに貼り合わせる貼り合わせ工程と、
   前記アレイ基板及び前記対向基板がなす間隙中に前記注入孔を通じて液晶材料を注入する液晶注入工程と、
   その後、前記注入孔を封止部材により封止する封止工程とを備え、
   前記パターン印刷工程では、前記シール材パターンの両端部は、前記側壁部の外端部から、前記対向基板の辺に沿い前記注入孔とは反対側に向かって伸びる両端部をパターン印刷し、
   少なくともシール材パターンの両端部を含む前記注入孔の周縁部と、前記封止部材との接触面により前記注入孔が封止される、液晶表示装置の製造方法。

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