JP2008018856A - 車両の人員拘束装置用ガス発生器 - Google Patents

Abstract

【課題】 製造、組立が簡単な点火手段を有する車両の人員拘束装置用ガス発生器の提供。
【解決手段】 ハウジング底板13aの開口部37に面した位置に点火器カラー41に点火器本体42が固定された点火手段40Aが取り付けられている。点火器カラー41内には、別途成形された樹脂製のホルダ60が嵌め込まれることで、ホルダ60によりプラグ収容室55が形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、エアバッグ装置等に好適な車両の人員拘束装置用ガス発生器に関する。

エアバッグ装置等の車両の人員拘束装置用ガス発生器には、ガス源としてガス発生剤のみを使用するもの、アルゴンやヘリウム等の加圧ガスのみを使用するもの、両方を併用するものが知られている。いずれの形態のものでも、作動手段として点火器が使用されている。

特許文献１には、デュアルタイプの火工式点火システムの発明が開示されている。図１、図２に示される２つの点火器４は、金属リテーナ６のまわりに射出成形された非導電性（ナイロン等）のボディー８を有している。２つの点火器４は、射出成形されたボディー８によってベース１６に接続されている。ボディー８は、リテーナ６の上下に配置され、内側にはプラグ接続部となる凹部（導電ピン１４が存在している空間）が形成されている。

図１、図２のようなプラグ接続部となる凹部は、上記樹脂を用いた射出成形により形成できるため、金属の場合のような切削加工を適用する場合と比べると、加工が簡単であるため、製造コストの低減ができるので好ましい。

しかし、樹脂を金属に対して射出成形する場合、樹脂と接触する部分には少なくとも防錆処理が必要となる。特に金属として鉄を使用した場合には、錆が発生しやすく、樹脂との接触部分に錆が発生すると、その間に隙間が生じて、防湿性を低下させるおそれもある。このため、予め金属部分（リテーナ６）にめっき等の防錆処理をすることが必要になることから、工数が増加し、製造コストも低減できない。更に、ボディー８とベース１６が接触した状態で点火器が取り付けられているため、固定強度上も不利となる。
ＵＳ ６，７６３，７６４ Ｂ２

本発明は、点火器の製造工程が簡略化でき、ガス発生器の組立工程も簡略化できる、車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供することを課題とする。

〔請求項１〕
請求項１の発明は、課題の解決手段として、
ガス排出口を有するハウジング内にガス源と点火手段を有しており、前記点火手段が、前記ハウジングが有する開口部から外部電源に接続されるものである車両の人員拘束装置用ガス発生器であって、
前記点火手段が、導電ピンを有する点火器本体が点火器カラーにかしめられて固定されたものであり、
前記点火器カラーが、前記導電ピンと接続するプラグを差し込むためのプラグ収容室を有しており、
前記プラグ収容室の少なくとも一部壁面が、前記点火器カラー内に配置された非導電性材料からなる、独立した部材のホルダにより形成されており、
前記ホルダが、前記開口部周縁を含むハウジング壁面及び前記点火器カラーに接触した状態で固定されているものである、車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明のガス発生器は、ガス排出口を有するハウジング内に、ガス源、点火手段、必要に応じてクーラント・フィルタ、リテーナ等の構成部材が収容されたものである。ガス源は、ガス発生器のタイプに応じて、燃焼ガスを発生するガス発生剤、アルゴン、ヘリウム等の加圧ガス、又はそれらを併用したものから選択される。

ハウジングは、２つのシェル（例えば、ガス排出口を有するディフューザシェルと、点火器を取り付けるクロージャシェル）を、それぞれのフランジを合わせ、フランジの接触部分にて溶接一体化されたものを用いる。ハウジングには、いずれか一方のシェル（例えば、クロージャシェル）に、点火手段と接続するプラグを差し込むための開口部が形成されている。ディフューザシェルとクロージャシェルの溶接一体化は、点火手段、ガス源、フィルタ等の必要な部材を収容した後に行われる。

点火手段は、鉄等の金属製点火器カラーに点火器本体を嵌め込んだ後でかしめにより固定されたものである。必要に応じて、点火器カラーと点火器本体との間にシール材（樹脂やゴム製のガスケット等）を配置することもできる。

本発明では、点火器カラー内のプラグを差し込むためのプラグ収容室は、ハウジング開口部に面しており、少なくとも一部壁面が非導電性材料からなるホルダにより形成されている。

ホルダは、独立した部材、即ち、点火器カラーやハウジングとは別に成形したものを点火器カラー内に嵌め込んで取り付けるものであるから、ホルダと鉄等の金属製の点火器カラーを組み合わせる場合であっても、ホルダが接する点火器カラー表面の防錆処理は不要となる。ホルダは、ナイロン、ＡＢＳ樹脂等の非導電性材料からなるもので、例えば、射出成形して得ることができる。なお、ホルダの内壁面には、特許文献１の図１、図２にも示されているとおり、プラグを差し込んだときの抜け落ち防止手段となる溝を形成してもよく、その他、凹凸、段差等を形成してもよい。これらの溝等も射出成形により一度に形成できるため、金属カラーのような切削加工が不要となる。

ホルダは、点火器カラーに嵌め込んでプラグ収容室の壁面の少なくとも一部を形成するものであるから、点火器カラーに嵌め込むことができる外部形状を有し、かつプラグを差し込むことができる内部形状を有しているものである。本発明では、射出成形時の不具合等により、ホルダの外部形状及び／又は外部形状が所望形状のものではない場合、ホルダのみを取り替えれば良く、点火器本体と点火器カラーはそのまま使用できるため、無駄がなくなる。

〔請求項２〕
請求項２の発明は、課題の解決手段として、
前記点火器カラーが、前記ハウジング開口部径よりも大きな内径を有するもので、前記開口部に面したハウジング内部に取り付けられており、
前記ホルダが、前記ハウジング開口部周縁、前記ハウジング開口部に近接する内壁面及び前記点火器カラー内壁面に接触した状態で固定されている、請求項１記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供する。

このようにして点火器カラーを配置すると、開口部周縁、ハウジング開口部に近接する内壁面及び点火器カラー内壁面により、段差部が形成されるため、前記段差部と合致する形状のホルダを嵌め込むことにより、固定強度が高められる。

点火器カラーは、内部にホルダを嵌め込んだ状態にて、ハウジング開口部に面したハウジング内部（例えば、ディフューザシェルを被せる前のクロージャシェル内部）に配置した後、抵抗溶接によってハウジングの内壁面に直接固定する。このような溶接により、点火器カラー自体の固定強度も高められる。

〔請求項３〕
請求項３の発明は、課題の解決手段として、
前記ハウジング開口部周囲の壁面が内側に突き出されて環状壁面部が形成されており、
前記環状壁面部が、加工前のハウジング外壁面からなる環状周壁面と、加工前の開口部周縁からなる環状先端面を有しており、
前記点火器カラーが、前記環状先端面の一部に固定されており、
前記ホルダが、前記環状先端面の残部、前記環状周壁面及び前記点火器カラー内壁面に接触した状態で固定されている、請求項１記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供する。

このようにして点火器カラーを配置すると、環状先端面の残部、環状周壁面及び点火器カラー内壁面により、段差部が形成されるため、前記段差部と合致する形状のホルダを嵌め込むことにより、ホルダのがたつきがなくなり、固定強度が高められる。

点火器カラーは、内部にホルダを嵌め込んだ状態にて、ハウジング開口部に面したハウジング内部（例えば、ディフューザシェルを被せる前のクロージャシェル内部）に配置した後、抵抗溶接等により、点火器カラーと環状先端面の接触部において固定する。このようにすることで、溶接部分とホルダ内壁面との間隔が大きくなり、溶接時の熱が前記ホルダ内壁面に伝わりにくくなるため、熱により、前記ホルダ内壁面が変形することが防止される。特に、前記ホルダ内壁面に形成されたプラグの抜け落ち防止手段となる凹凸、段差、溝等の熱変形が防止できる点で好ましい。

〔請求項４〕
請求項４の発明は、課題の解決手段として、
前記点火器カラーの内壁面が凹凸を有しており、前記点火器カラー内壁面に接触する前記ホルダの外壁面が、前記点火器カラー内壁面の凹凸と対応する形状の凹凸を有しており、前記接触する壁面同士の凹部と凸部が互いに嵌め込まれることで、前記ホルダの周方向への回転が阻止されている、請求項１〜３のいずれかに記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供する。

点火器に対するプラグの接続方向は決まっているため、ガス発生器の運搬時（車両搭載前で、プラグ接続前）に外部振動を受けてガス発生器内のホルダが回転すると、そのままではプラグが接続できなくなり、ホルダの位置を元の位置に戻す作業が必要となる。しかし、上記のようにすることで、ホルダの回転が防止され、前記した問題の発生が防止される。

〔請求項５〕
請求項５の発明は、課題の解決手段として、
前記ホルダが、弾性材料からなる弾性ホルダで、中央部に穴を有する頂面と周面からなり、前記頂面及び前記周面が、穴と一体になった開裂部を有し、前記開裂部が、外力を加えると縮小され、外力を取り去ると当初形状に復元しようとするものであり、
前記点火器カラー内に配置された前記弾性ホルダが、前記点火器カラー内壁面を押圧した状態で固定されている、請求項１〜４のいずれかに記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器を提供する。

このような弾性ホルダを用いることにより、ハウジングに点火器カラーを溶接固定した後、ホルダを嵌め込むことができるため、溶接時の熱によるホルダへの悪影響が全くなくなる。ホルダを嵌め込むときは、ホルダの開裂部が閉塞されるように外力を加えて押し縮めた状態で嵌め込み、その後、外力を取り去ると開裂部が拡張されるため、点火器カラー内に弾性ホルダが固定される。

本発明の車両の人員拘束装置用ガス発生器は、構成部品である点火器の製造及び組立が容易である。

（図１のガス発生器）
図１は、車両の人員拘束装置用ガス発生器の縦断面図である。ガス発生器１０は、天板１２ａと周壁１２ｂを形成するディフューザシェル１２と、底板１３ａと周壁１３ｂを形成するクロージャシェル１３が、溶接部１４においてレーザー溶接により接合され、ハウジング１１が形成されている。

ディフューザシェル１２には、ガス排出口１７が設けられ、防湿のため、アルミニウムのシールテープ１８で閉塞されている。

ハウジング１１内には、筒状フィルタ２０が配置されている。筒状フィルタ２０の端面２１、２２は、それぞれディフューザシェル１２及びクロージャシェル１３に形成された上部環状斜面１４及び下部環状斜面１５に当接されており、互いにハウジング１１の軸方向に圧接されている。このため、上部環状斜面１４及び下部環状斜面１５と両端面２１、２２との接触面からの燃焼ガスのショートパスが防止される。筒状フィルタ２０は、平編みの金網を多層に編み上げ、型内で圧縮したものや、一本の線材を連続的に何層にも巻回したものから実質的に構成されるものが使用されている。

筒状フィルタ２０は、周壁部１２ｂ、１３ｂとの間に間隙２５を有するように配置されており、発生ガスが筒状フィルタ２０の全領域を通過するため、濾過及び冷却効果が向上される。

ハウジング１１内には、ハウジング１１と同心円状にチューブ状部材３０が配置されている。チューブ状部材３０は、チューブ状の本体部３１と、本体部３１と一体に形成され、一端側の開口部周縁からハウジングの半径方向に延ばされた環状平面３２とを有している。本体部３１と環状平面３２は、別部材が一体にされたものでもよい。

チューブ状部材３０の内部空間は第１燃焼室３５となり、外部空間は第２燃焼室３６となる。第１燃焼室３５内には、点火手段４０と所要量の第１ガス発生剤（図示せず）が収容されている。

点火手段４０は、点火器本体と点火器カラーの組み合わせからなるもので、ハウジング１１（クロージャシェル１３）の開口部３７に面した位置に取り付けられており、図２に示す点火手段４０Ａ、又は別形態である図３に示す点火手段４０Ｂを使用することができる。

第１ガス発生剤は、点火手段４０の作動により着火燃焼して、第２ガス発生剤を着火燃焼させてエアバッグ膨張媒体となるガスを発生させるためのものであるほか、それ自体の燃焼による発生ガスもエアバッグの膨張に利用されるものである。

チューブ状部材３０の本体部３１には、円周方向及び軸方向のそれぞれに等間隔になるように複数の連通孔３４が設けられており、第１燃焼室３５と第２燃焼室３６を連通している。連通孔３４は、本体部３１の外側からアルミニウムのシールテープで閉塞されている。

チューブ状部材３０の環状平面３２の先端部３２ａは、筒状フィルタ２０の端面２１と天板１２ａとの接触部分を塞ぐように当接され、ショートパス防止効果が高められている。チューブ状部材３０の他端開口部側は点火手段４０の外周面に嵌合され、点火手段４０の火炎等が直接第２燃焼室３６に流入しないようになっている。

第１ガス発生剤の燃焼温度は、第２ガス発生剤の燃焼温度よりも高くなるように設定されている。具体的には第１ガス発生剤として、燃料であるニトログアニジン、酸化剤である硝酸ストロンチウムに、更にバインダとしてカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、残渣捕集剤として酸性白土を混合した組成のものを使用できる。第２ガス発生剤としては、燃料である硝酸グアニジン、酸化剤である塩基性酸化銅に、更にバインダーとしてカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、冷却剤として水酸化アルミニウムを混合した組成のものを使用できる。

第１ガス発生剤と第２ガス発生剤は、公知の形状及び寸法のものを使用でき、形状及び寸法は同一でも異なっていてもよい。例えば、第１ガス発生剤として孔を有しないペレット形状のものを使用し、第２ガス発生剤として貫通孔を有した円柱状のものを使用してもよい。

図１に示すガス発生器１０の動作を説明する。衝突を感知したときに衝撃センサからの指令を受け、点火手段４０が作動して、第１燃焼室３５内の第１ガス発生剤を着火燃焼させ、火炎及び高温ガスを発生させる。火炎及び高温ガスは、チューブ状部材３０に設けられた複数の連通孔３４（連通孔３４を閉塞しているシールテープは破裂される）から第２燃焼室３６内に噴射され、第２ガス発生剤を着火燃焼させ、エアバッグ膨張媒体となるガスを発生させる。

（図２の点火手段）
次に、図２に示す点火手段４０Ａについて説明する。図２は、本発明で使用できる点火器を含むガス発生器の部分縦断面図である。点火手段４０Ａは点火器カラー４１に点火器本体４２が固定されたものである。

点火器本体４２は公知のものであり、点火部４３と一対の導電性ピン４４（図２では重なって１つとして表示している）を有している。点火部４３内には、点火薬と接触した状態にて、ブリッジワイヤ（図示せず）が２本の導電性ピン４４間に架け渡されている。点火器本体４２の外周面は樹脂４５で包囲されている。

点火器カラー４１は、クロージャシェル１３と同じ金属製で略筒状に形成されており、図２を基準として上側開口部に点火器本体４２が取り付けられ、かしめ部４６にてかしめることで点火器カラー４１に固定されている。点火器カラー４１と樹脂４５の間には、シール部材が配置されていてもよい。

図２を基準として、点火器カラー４１の下側開口部の内径は、クロージャシェル１３の底板１３ａの中央部に形成された開口部３７の径よりも大きく、前記下側開口部が開口部３７に面するように配置されている。点火器カラー４１の下側開口部の内径と底板１３ａの開口部３７の径との大小関係に起因して、開口部周縁３７ａ、ハウジング開口部３７に近接する底板内壁面１３ｂ、点火器カラー内壁側面４１ａからなる段差部が形成されている。

点火器カラー４１は、下側開口部周縁と底板１３ａとの接触部５０（溶接部５０）において、抵抗溶接により、溶接固定されている。

ホルダ６０は、別途成形した樹脂製のものであり、点火器カラー４１の内側において、開口部周縁３７ａ、底板内壁面１３ｂ、点火器カラー内壁側面４１ａ、点火器カラー内壁天井面４１ｂに接した状態になるように嵌め込まれている。ホルダ６０は、開口部周縁３７ａ、底板内壁面１３ｂ、点火器カラー内壁側面４１ａからなる段差部と噛み合った状態で接していることから、外力が加えられたときにも、がたつきが防止される。

ホルダ６０は、ナイロン6-12からなるものであるが、その他にも、特開２００３−１６１５９９号公報に開示している樹脂（ポリアリレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド又は液晶ポリマー等）を使用することができる。

ホルダ６０と点火器本体４２の一部で囲まれた空間が、導電ピン４４と接続するプラグを差し込むためのプラグ収容室５５となる。プラグ収容室５５の内壁面（ホルダ６０の内壁面）には、周方向に連続した溝６１が形成されている。溝６１は、差し込んだプラグの脱落防止作用をする。

本発明で用いているホルダ６０は、射出成形により成形されたものであるため、金属の場合のように切削加工は不要であり、容易に溝６１を形成することができる。また、特許文献１の図１、図２のもののように、金属部（リテーナ６）と樹脂部（ボディー８）を一緒に射出成形する場合は、予め金属部（リテーナ６）にめっき処理等の防錆処理をする必要があるが、本発明では、点火器カラー４１とホルダ６０は一緒に射出成形するのではなく、別途成形したホルダ６０を点火器カラー４１に嵌め込むものであり、また点火器本体４２もかしめて固定されるため、前記した防錆処理は不要となる。

図１に示すガス発生器１０で、図２で示す点火器４０Ａを用いた場合における点火器４０Ａの取り付け手順は次のとおりである。

まず、点火器カラー４１に点火器本体４２を固定する。次に、点火器カラー４１内に別途成形したホルダ６０を嵌め込む。その後、点火器４０Ａをクロージャシェル１３上の所定位置（開口部３７に面した位置）におき、溶接部５０において溶接して、底板１３ａと点火器カラー４１を固定する。このようにして底板１３ａと点火器カラー４１を固定することで、ホルダ６０も同時に固定される。

（図３の点火手段）
次に、図３に示す点火手段４０Ｂについて説明する。図３は、本発明で使用できる他実施形態の点火器を含むガス発生器の部分縦断面図である。点火手段４０Ｂは、点火器カラー４１に点火器本体４２が固定されたものである。図２と同一番号は同一部材であることを意味する。

開口部３７周囲の底板１３ａは、ハウジング１１の内部方向に突き出されるように変形されており、環状壁面部５１が形成されている。環状壁面部５１は、加工前のハウジング底面１３ａからなる環状周壁面５２、加工前の開口部３７周縁からなる環状先端面５３を有している。

ホルダ６０は、図２のものと同様に別途成形した樹脂製のものであり、点火器カラー４１の内側において、環状周壁面５２、環状先端面５３、点火器カラー内壁側面４１ａ、点火器カラー内壁天井面４１ｂの一部に接した状態になるように嵌め込まれている。ホルダ６０は、環状周壁面５２、環状先端面５３、点火器カラー内壁側面４１ａからなる段差部と噛み合った状態で接していることから、外力が加えられたときにも、がたつきが防止される。

図１に示すガス発生器１０で、図３で示す点火器４０Ｂを用いた場合における点火器４０Ｂの取り付け手順は次のとおりである。

まず、点火器カラー４１に点火器本体４２を固定する。次に、点火器カラー４１内に別途成形したホルダ６０を嵌め込む。その後、点火器４０Ｂをクロージャシェル１３上の所定位置（点火器４０Ｂの下側開口部周縁が環状先端面５３に当接される位置）におき、溶接部５０において溶接して、環状壁面部５１と点火器カラー４１を固定する。このようにして環状壁面部５１と点火器カラー４１を固定することで、ホルダ６０も同時に固定される。また、図３の取り付け構造では、図２の取付構造と比べると、ホルダ６０の内壁面に形成された溝６１と溶接部５０の位置が離れているため、ホルダ６０の内壁面に対する溶接時の熱による影響が少なくなる。よって、溶接時の熱により、溝６１がより変形しにくくなる。

（図４の点火器カラー及びホルダ）
図４は、本発明で使用できる点火器カラーとホルダの組み合わせを示す斜視図である。

点火器カラー１４１は、内壁面において周方向に交互に形成された凸部１７１と凹部１７２を有している。

点火器カラー１４１内に嵌め込まれるホルダ１６０は、外壁面において周方向に交互に形成された凹部１６２と凸部１６１を有している。頂面に形成された穴１６５は、例えば、図２において、点火器４０Ａの導電ピン４４が通る穴である。

点火器カラー１４１の凸部１７１とホルダ１６０の凹部１６２は、互いに嵌合できる形状であり、点火器カラー１４１の凹部１７２とホルダ１６０の凸部１６１は、互いに嵌合できる形状である。

図４に示すとおり、点火器カラー１４１の内部にホルダ１６０を嵌め込むとき、凸部１７１と凹部１６２、凹部１７２と凸部１６１の位置が合うようにすることで、凸部１７１に凹部１６２が嵌め込まれ、凹部１７２に凸部１６１が嵌め込まれる。このため、点火器カラー１４１に嵌め込まれたホルダ１６０は、周方向に回転することがない。よって、図４に示す組み合わせの点火器カラー１４１とホルダ１６０を使用したガス発生器を運搬中、外部振動を受けてもホルダ１６０が回転しないので接続が容易であり、回転したホルダを元に戻して、プラグの接続位置を再調整する作業が不要となる。

（図５の点火器カラー及びホルダ）
図５は、他の実施形態の点火器カラーとホルダの組み合わせを示す斜視図である。

点火器カラー２４１は、内壁面及び外壁面ともに平滑なものである。点火器カラー２４１内に嵌め込まれるホルダ２６０は、合成樹脂やゴム等の弾性材料からなるものである。

ホルダ２６０は、頂面２６０ａの中央部に導電ピンが通される穴２６５が形成されており、頂面２６０ａと周面２６０ｂには、穴２６５と一体になった連続した開裂部２６６が形成されている。開裂部２６６は、外力を加えることで、図中のＸ方向に押し縮めると閉塞され、外力を取り去ると、図中のＹ方向に開き、当初形状に復元しようとするものである。

図５に示すとおり、点火器カラー２４１の内部にホルダ２６０を嵌め込むとき、外力を加えて開裂部２６６が閉塞された状態で嵌め込んだ後、外力を取り去ると、ホルダ２６０は当初形状に復元しようとして、周面２６０ｂが点火器カラー２４１の内壁面を押圧するるため、ホルダ２６０が固定され、回転や抜け落ちが防止される。

図５に示す点火器カラー２４１とホルダ２６０の組み合わせを用いるとき、点火器カラー２４１に点火器本体を固定し、点火器カラー２４１を底板１３ａに溶接固定した後にホルダ２６０を嵌め込む。よって、ホルダ２６０は、溶接時の熱の影響を受けることがない。必要に応じて、図５においても、図４と同様なホルダの回転防止手段を設けることができる。

本発明のガス発生器の縦断面図。 本発明で使用できる点火器及びその取付構造を示す縦断面図。 図２とは別形態の点火器及びその取付構造を示す縦断面図。 本発明のガス発生器で使用できる点火器カラーとホルダの組み合わせを示す斜視図。 本発明のガス発生器で使用できる、他の実施形態の点火器カラーとホルダの組み合わせを示す斜視図。

符号の説明

１０ ガス発生器
１１ ハウジング
１２ ディフューザシェル
１３ クロージャシェル
４０、４０Ａ、４０Ｂ 点火手段
４１ 点火器カラー
４２ 点火器本体
５５ プラグ収容室
６０ ホルダ

Claims (5)

1. ガス排出口を有するハウジング内にガス源と点火手段を有しており、前記点火手段が、前記ハウジングが有する開口部から外部電源に接続されるものである車両の人員拘束装置用ガス発生器であって、
   前記点火手段が、導電ピンを有する点火器本体が点火器カラーにかしめられて固定されたものであり、
   前記点火器カラーが、前記導電ピンと接続するプラグを差し込むためのプラグ収容室を有しており、
   前記プラグ収容室の少なくとも一部壁面が、前記点火器カラー内に配置された非導電性材料からなる、独立した部材のホルダにより形成されており、
   前記ホルダが、前記開口部周縁を含むハウジング壁面及び前記点火器カラーに接触した状態で固定されているものである、車両の人員拘束装置用ガス発生器。
2. 前記点火器カラーが、前記ハウジング開口部径よりも大きな内径を有するもので、前記開口部に面したハウジング内部に取り付けられており、
   前記ホルダが、前記ハウジング開口部周縁、前記ハウジング開口部に近接する内壁面及び前記点火器カラー内壁面に接触した状態で固定されている、請求項１記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器。
3. 前記ハウジング開口部周囲の壁面が内側に突き出されて環状壁面部が形成されており、
   前記環状壁面部が、加工前のハウジング外壁面からなる環状周壁面と、加工前の開口部周縁からなる環状先端面を有しており、
   前記点火器カラーが、前記環状先端面の一部に固定されており、
   前記ホルダが、前記環状先端面の残部、前記環状周壁面及び前記点火器カラー内壁面に接触した状態で固定されている、請求項１記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器。
4. 前記点火器カラーの内壁面が凹凸を有しており、前記点火器カラー内壁面に接触する前記ホルダの外壁面が、前記点火器カラー内壁面の凹凸と対応する形状の凹凸を有しており、前記接触する壁面同士の凹部と凸部が互いに嵌め込まれることで、前記ホルダの周方向への回転が阻止されている、請求項１〜３のいずれかに記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器。
5. 前記ホルダが、弾性材料からなる弾性ホルダで、中央部に穴を有する頂面と周面からなり、前記頂面及び前記周面が、穴と一体になった開裂部を有し、前記開裂部が、外力を加えると縮小され、外力を取り去ると当初形状に復元しようとするものであり、
   前記点火器カラー内に配置された前記弾性ホルダが、前記点火器カラー内壁面を押圧した状態で固定されている、請求項１〜４のいずれかに記載の車両の人員拘束装置用ガス発生器。
   
   
   

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