JP2008010585A - プリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基板端部の認識が容易であり、製造効率が良好なプリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】プリント配線基板１０は、透明ベース基材２６と、透明ベース基材２６に埋設されたガラス繊維束からなる透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板１０であって、各々、ガラス繊維束からなる透明部材で構成された複数の突出部２７が基板側端に沿って形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、プリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法に関する。

現在のディスプレイ分野では、高精細で画質のきれいな液晶ディスプレイが携帯電話などの小型ディスプレイから大型のテレビまで幅広い分野で製造されている。そして近年では、フレキシブル性、耐衝撃性や軽量性の点でガラス基板に比べて大きなメリットのあるプラスチック基板等を用いたフレキシブル基板が非常に注目を浴びており、ガラス基板のディスプレイでは不可能であった新たなディスプレイが創出される可能性を秘めている。加えて、フレキシブル基板を用いた場合、ロール状態に成形したフレキシブル基板を巻出し巻取りする事によって高速に搬送（いわゆるロールツウロール搬送）する事ができる為、ガラス基板に比べて製造時のタクトを大幅に改善する事ができ、製造効率を向上させることができるという大きなメリットもある。

一方、このフレキシブル基板のロールツウロール搬送方式による製造工程においては、基板の持つ張力等が障害となり、精度良く位置合わせを行うことが困難であるという問題がある。

このような問題に対する技術として、特許文献１には、一加工ブロック単位に少なくとも２個の位置決めマークを有し、該加工ブロックが多面付けされた帯状のＦＰＣ用基板の位置合わせが必要な加工工程において、カメラにより位置決めマークを検出し、位置決めハンドにより基板をＸ、Ｙ、θ方向に移動して正しい位置に合わせる際、位置決めハンド内の基板の張力は保持しながら、基板を移動させる両移動フィーダと位置決めハンド間の基板の張力を解放させた後、位置合わせすることを特徴としたＦＰＣの位置合わせ方法とその装置が開示されている。そして、このような構成によれば、基板を移動させて精度よく位置を合わせることができる、と記載されている。
特開平09-191198号公報

ここで、上記特許文献１においては、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、或いは、これらの樹脂にシート状のガラスクロスを含浸させたもので形成されたＦＰＣ用基板という吸収係数の高い基板の位置合わせを行っている。

これに対し、透明性の高い材料で構成された基板を処理する場合、撮像装置による基板端部の認識が非常に困難である。さらに詳細には、従来から用いられている透明基材で構成された基板は、その基板分断処理において、ゴミの発生や後のスムーズなフィルム搬送を考慮して、極力分断面に凹凸が少なくなるようになされている。このため、基板側端は凹凸の少ない分断面を有している。従って、このようなプリント配線基板の側端部をＣＣＤカメラ等により撮像した場合、基板端部付近に乱反射等の光学上の効果はなく、基板端部の切断線が画像として得られるのみであるため、ＣＣＤカメラ等によって画像を認識し難いという問題がある。また、ＣＣＤカメラ等の解像度や画像処理の検出精度によっては切断線をも認識し難いものがあり、このようなものを用いれば、基板端部の画像を全く認識できなくなる場合も生じる。

また、アライメントのためにマーキングをすると、その分、処理工程が増加するためフレキシブル基板の製造効率の良好性を損なってしまうという問題もある。

本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、基板端部の認識が容易であり、製造効率が良好なプリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法を提供することである。

本発明に係るプリント配線基板は、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板であって、各々、透明部材で構成された複数の突出部が基板側端に沿って形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、この突出部で画像観察用の光が乱反射する。このように乱反射が発生すると、その部分のＣＣＤカメラ等に画像として入射する光の量が減少する。従って、乱反射が発生していない他の部分と比べて画像が暗くなるため、基板側端部が分断面の分断線画像よりも太い画像としてＣＣＤカメラ等で検出することができる。このため、基板側端部の画像を容易に認識することができる。また、プリント配線基板をアライメントする際、基板側端の複数の突出部を認識すればよいため、プリント配線基板にアライメントのためにマーキング等をする必要がない。従って、プリント配線基板を用いて行う表示装置等の製造効率が良好となる。

また、本発明に係るプリント配線基板は、透明部材が、透明ベース基材よりも質量比率が高くてもよい。

このような構成によれば、プリント配線基板において、透明部材が透明ベース基材よりも質量比率が高いため、基板強度をより高く形成することがでる。

さらに、本発明に係るプリント配線基板は、複数の突出部が基板側端に沿って周期的に形成されていてもよい。

このような構成によれば、複数の突出部が基板側端に沿って周期的に形成されているため、照射された光を乱反射させる部分を一定の間隔内に必ず設けることができる。従って、基板側端に沿って精度良く画像の認識ができ、良好に基板のアライメント処理を行うことができる。

また、本発明に係るプリント配線基板は、透明部材が繊維状材料で形成されていてもよい。

このような構成によれば、透明部材が繊維状材料で形成されているため、基板をカッター等で分断するだけで繊維状の透明部材が基板側端から突出する。このため、特別な部材を用いて特別な方法で基板側端の突出部を形成する必要がなく、プリント配線基板の製造効率が良好となる。

さらに、本発明に係るプリント配線基板は、透明部材が織物状に構成されていてもよい。

このような構成によれば、透明部材が織物状に構成されているため、基板をカッター等で分断するだけで突出部が織物の規則性に従って基板側端から周期的に突出する。このため、特別な部材を用いて特別な方法で基板側端の突出部を周期的に形成する必要がなく、プリント配線基板の製造効率が良好となる。

また、本発明に係るプリント配線基板は、透明ベース基材が樹脂材料で形成されていると共に、透明部材がガラスで形成されていてもよい。

このような構成によれば、透明ベース基材が樹脂材料で形成されていると共に、透明部材がガラスで形成されているため、ガラスを樹脂材料に含浸させることによって簡単に透明ベース基材に透明部材を埋設させることができる。従って、プリント配線基板の製造効率が良好となる。

本発明に係る表示素子実装基板は、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板に表示素子を実装した表示素子実装基板であって、プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、透明部材で構成された複数の突出部が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、この突出部で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えた表示素子実装基板のアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板側端の複数の突出部を認識すればよいため、表示素子実装基板にアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、表示素子実装基板を用いて表示装置等の製造を行う際の製造効率が良好となる。さらに、プリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、表示素子実装基板が表示パネル等を構成するような場合、ベゼル等で固定される際にベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本発明に係る表示パネルは、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板を備えた表示パネルであって、プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、透明部材で構成された複数の突出部が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、この突出部で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えた表示パネルのアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板側端の複数の突出部を認識すればよいため、表示パネルにアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、表示パネルを用いて表示装置等の製造を行う際の製造効率が良好となる。さらに、プリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、表示パネルが他の構成要素と共にベゼル等で固定されて表示装置を構成する場合、或いは、表示パネル自体がベゼル等で固定される際にベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本発明に係る表示装置は、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板を備えた表示装置であって、プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、透明部材で構成された複数の突出部が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、この突出部で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えた表示装置のアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板側端の複数の突出部を認識すればよいため、表示装置にアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、表示装置にアライメント処理を行って所定の処理を施す際の処理効率が良好となる。さらに、プリント配線基板の側端に沿って透明部材で構成された複数の突出部が形成されているため、表示装置がベゼル等で固定される際にベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本発明に係る表示装置の製造方法は、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成され、各々、透明部材で構成された複数の突出部が側端に沿って形成された透明基板に所定処理手段により所定処理を施す工程を含む表示装置の製造方法であって、透明基板をステージに載置するステップと、ステージに載置した透明基板の側端の突出部を撮像して突出部の画像を得るステップと、撮像して得た突出部の画像に基づいて、透明基板及び所定処理手段を相対的にアライメント移動させるステップと、透明基板に所定処理手段により所定処理を施すステップと、を備えたことを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材と、透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成され、各々、透明部材で構成された複数の突出部が側端に沿って形成された透明基板をステージに載置して、その側端の突出部を撮像して突出部の画像を得るため、この突出部で画像観察用の光が乱反射する。従って、透明基板の側端部の画像を容易に認識することができる。また、透明基板をアライメントする際、基板側端の複数の突出部を認識すればよいため、透明基板にアライメントのためにマーキング等をする必要がない。従って、透明基板を用いて行う表示装置等の製造効率が良好となる。

以上説明したように、本発明によれば、基板端部の認識が容易であり、製造効率が良好なプリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施形態に係るプリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法を図面に基づいて詳細に説明する。また、本実施形態では、表示素子実装基板としてＴＦＴ基板を、また、表示装置として液晶表示装置を用いて説明する。

尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。

（実施形態１）
（プリント配線基板１０の構成）
図１はプリント配線基板１０の断面図を、図２はプリント配線基板１０を構成するガラス繊維布２０の平面図を示す。プリント配線基板１０は、フレキシブル性を有する透明のプラスチック基板２１上に、銅やニッケル等による金属配線及び電極端子からなる回路パターン２２を形成して構成されている。

プラスチック基板２１は、樹脂含浸ガラス繊維布２３、及び、樹脂含浸ガラス繊維布２３の表面に形成された無機膜２４で構成されている。プラスチック基板２１は、縦×横が、例えば１００ｍｍ×２００ｍｍ程度に形成されており、ほぼ全面に樹脂含浸ガラス繊維布２３が形成されている。

樹脂含浸ガラス繊維布２３は、ガラス繊維束２５を縦横に平織りしたガラス繊維布２０、及び、ガラス繊維布２０を覆う樹脂層２６で構成されたものを、図２のI-I線に示すように、そのｘ軸方向又はｙ軸方向に沿ってカットして長尺状に形成されている。

ガラス繊維布２０は、互いに交差するように配列された、ｘ軸方向に延びるガラス繊維束２５と、ｙ軸方向に延びるガラス繊維束２５とが平織りされて形成されている。ガラス繊維布２０は、互いに交差するように配列されたガラス繊維束２５が隙間無く平織りされていてもよいし、所定の間隔を空けて平織りされていてもよい。また、ガラス繊維布２０は、朱子織り、綾織り等の他の一般的な織り方で織られていてもよい。さらに、ガラス繊維布２０は、例えば、織物状の複数の繊維束で構成されていなくてもよく、複数の繊維束が織り込まれずに一方向に並行して配列されて構成されている等、不織り状のものであってもよい。ガラス繊維布２０は、樹脂含浸ガラス繊維布２３に対し、質量比率で例えば、約６０％となるように形成されている。このため、基板強度をより高く形成することが可能となる。

各ガラス繊維束２５は、それぞれ、繊維径が例えば１０μｍ程度の繊維を、幅が例えば２００μｍ程度の繊維束にまとめて構成されている。また、これらの繊維束で平織りされてなるガラス繊維布２０の厚さは、例えば７０μｍ程度に形成されている。ガラス繊維束２５は、プラスチック基板２１の機械的強度を高めるため、その繊維径及び繊維束径はそれぞれ細いものが好ましく、ガラス繊維布２０全体にわたって均一に配置されているのがよい。

樹脂層２６は、樹脂材料及び充填材で構成されている。ここで、樹脂材料は、その線膨張率がガラス繊維の線膨張率よりも小さいものが用いられている。このため、樹脂材料のみで樹脂層２６を形成する場合に比べて樹脂層２６の線膨張率を小さくすることができ、より効果的に樹脂含浸ガラス繊維布２３の表面を平坦化することができる。樹脂層２６の厚さは、例えば上述の厚さ７０μｍのガラス繊維布２０の表裏面にそれぞれ例えば５μｍとなるように形成されている。

樹脂材料は、エポキシ系樹脂（線膨張率７０ｐｐｍ／℃以上）で構成されている。また、樹脂材料は、これに限らず、フェノール−エポキシ系混合樹脂、ビスマレイミド−トリアジン混合樹脂、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、或いは、ポリエーテルイミド等を用いてもよい。

充填材としては、例えばガラスビーズ（線膨張率１０ｐｐｍ／℃以下）を用いることができる。

また、上述したガラス繊維布２０と樹脂層２６とは、所定の使用条件等に応じてそれらの構成材料が選択可能である。例えば、ガラス繊維布２０を無機系材料で構成し、且つ、樹脂層２６を有機系材料で構成することができる。さらに、硬度や弾性率等の機械的特性又は線膨張率が異なる材料をそれぞれ用いて構成してもよい。

無機膜２４は、樹脂含浸ガラス繊維布２３の樹脂層２６の表面に形成されている。無機膜２４は、樹脂層２６の表面を保護する性質に優れたＳｉＯ2等で構成されている。無機膜２４は、厚さが例えば２０〜３００ｎｍ程度に形成されている。

次に、本実施形態１のプリント配線基板１０の端部について、図を用いて詳細に説明する。

プリント配線基板１０は、上述のように、樹脂含浸ガラス繊維布２３がｘ軸方向又はｙ軸方向に沿ってカットされて形成されている。ここで、基板をカットする際に、樹脂含浸ガラス繊維布２３の平織りされたガラス繊維束２５とその表面の樹脂層２６とが平面的に滑らかに切断されない。具体的には、図３に示すように、表面の樹脂層２６のみが剥離し、或いは、クラックを生じる。このため、基板端面から樹脂層２６に覆われていたガラス繊維束２５が現れて、突出部２７を形成している。

ガラス繊維束２５で構成される突出部２７は、基板内で平織りされたガラス繊維束２５が、そのｘ軸方向又はｙ軸方向に沿ってカットされているため、基板端面に沿って周期的に生じる。突出部２７は、例えば、平織りされたガラス繊維束２５のほぼ一束分の長さの半分に相当する幅で形成されている。基板の断面形状は、交差することにより厚さ方向に重なる各ガラス繊維束２５の上側と下側とで異なって形成されている。具体的には、図３に示すように、交差するガラス繊維束２５ごとに、そのガラス繊維の横断面のみが外側へ向いた束、及び、縦断面のみが外側へ向いた束が連続して形成されている。

尚、基板端部に形成した突出部２７は、基板の一辺のみに形成されていてもよいし、両側等、複数辺に形成されていてもよい。このように突出部２７が複数辺に形成されていれば、より基板等のアライメント移動を精度良く行うことができる。

また、プラスチック基板２１の構成部材として、織物状に形成された樹脂含浸ガラス繊維布２３を用いたが、これに限らず、ガラスウール、カットファイバー等のガラス繊維、又は、ガラス片やガラスビーズ等を複数敷き詰めて樹脂で含浸させて形成したシート等を用いてもよい。この場合も、基板端面から各ガラス製部材の一部による突出部が形成される。さらに、これらはガラス製に限らず、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、又は、ポリエステル等の透明材料で形成されたものであってもよい。

（ＴＦＴ基板３０の構成）
次に、本発明の実施形態に係る表示素子実装基板として、液晶表示装置に用いられるＴＦＴ基板を例にして説明する。

図４は、ＴＦＴ基板３０とＣＦ基板６０とを有する液晶表示パネル５０及び液晶表示パネル５０を備えた液晶表示装置４０の断面図を示す。ＴＦＴ基板３０は、上述のプリント配線基板１０、プリント配線基板１０上に形成されたＴＦＴ３１及び画素電極３２、外側表面に形成された偏光板３３及び内側表面に形成された配向膜３４等で構成されている。

ＴＦＴ３１は、いずれも不図示のゲート電極、ソース電極及びドレイン電極等で構成されている。ゲート電極は走査配線に、ドレイン電極は信号配線に、またソース配線は画素電極３２に接続されている。ＴＦＴ３１は、走査配線と信号配線との交差部に設けられて、スイッチング素子を構成し、プリント配線基板１０上においてアレイ状に配置されている。

画素電極３２は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）等を用いて形成されており、透明電極を構成している。

また、ＴＦＴ基板３０の周縁部には、それぞれ不図示のソースドライバ及びゲートドライバがＣＯＧ実装されている。

このように、ＴＦＴ基板３０は上述のプリント配線基板１０を備えているため、その端部はプリント配線基板１０のガラス繊維束２５が突出して構成された突出部２７を同様に有している。

（液晶表示パネル５０の構成）
図４に示すように、液晶表示パネル５０は、上述のＴＦＴ基板３０、ＣＦ基板６０、ＴＦＴ基板３０とＣＦ基板６０との間に設けられた液晶層５１及びスペーサ５２等で構成されている。

ＣＦ基板６０は、ガラス等で形成された絶縁性基板６１、絶縁性基板６１上に形成されたＣＦ層６２及び対向電極６３、外側表面に形成された偏光板６４及び内側表面に形成された配向膜６５等で構成されている。

ＣＦ層６２は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）の３原色からなる画素パターンで構成されている。これらの画素パターンは、その間に、コントラストを得るための縁取りとしてブラックマトリクスが設けられている。そして、このブラックマトリクスで画素パターンが区切られている。画素パターンを構成するものとしては、ＲＧＢの組合せ以外に、シアン、マゼンタ、イエローの補色を用いてもよく、無色としてもよい。

対向電極６３は、ＣＦ層６２上に形成されている。対向電極６３は、ＩＴＯ等を用いて形成されており、透明電極を構成している。

また、ＣＦ基板６０を構成する絶縁性基板６１として、本発明に係る樹脂含浸ガラス繊維布２３、及び、樹脂含浸ガラス繊維布２３の表面に形成された無機膜２４で構成されるプラスチック基板２１を用いてもよい。ＣＦ基板６０についてもプラスチック基板２１を用いれば、その端部に突出部２７が複数形成されているため、ＣＦ基板６０の製造工程及びＣＦ基板６０を用いた液晶表示パネル５０の製造工程において、それぞれの基板の位置決めが容易となる。

このように、液晶表示パネル５０は、ＴＦＴ基板３０を備えることにより上述のプリント配線基板１０を備えているため、その端部はプリント配線基板１０のガラス繊維束２５が突出して構成された突出部２７を同様に有している。

（液晶表示装置４０の構成）
次に、本発明の実施形態に係る液晶表示装置４０を説明する。

図４に示すように、液晶表示装置４０は、上述の液晶表示パネル５０、及び、液晶表示パネル５０の裏面に設けられたバックライトユニット７０等から構成されている。

バックライトユニット７０は、それぞれ不図示の導光板、導光板の表面に設けられたレンズシート、並びに、導光板の下方に配設された冷陰極管及び冷陰極管を覆うように設けられたホルダで構成され、これらが一体化されてプラスチック製又は金属製等のフレームにセットされている。ここで、バックライトユニット７０は、直下型のバックライトユニットを構成している。

このように、液晶表示装置４０は、液晶表示パネル５０を備えることにより上述のプリント配線基板１０を備えているため、その端部はプリント配線基板１０のガラス繊維束２５が突出して構成された突出部２７を同様に有している。

（液晶表示装置４０の製造方法）
次に、液晶表示装置４０の製造方法を、図を用いて詳細に説明する。

（プリント配線基板製造工程）
まず、厚さが、例えば、１６０μｍ程度のガラス繊維布２０を透明樹脂に含浸させ、さらに表面の凹凸を無くすために透明の無機材料で構成されたオーバーコート層（無機膜２４）を形成する。

次に、これを幅が例えば１０５ｍｍ程度で、長さが例えば１００ｍ程度にスリット加工によりカットしてプラスチック基板２１を形成し、ロール状に巻き取って基材巻物とする。尚、カット方法は、スリット加工に限られず、押し切り、ダイシング又はレーザカット等によって行ってもよい。

次に、ロール状に巻き取ったプラスチック基板２１を、ロール基材処理用スパッタ装置等にセットする。

次に、ロール基材処理用スパッタ装置等にセットしたプラスチック基板２１から、必要分を順次巻き出し、これにＴａ金属膜等を厚さが例えば１００ｎｍ程度に膜付けした後、再び巻き取る。

次に、Ｔａ金属膜等を膜付けして巻き取ったプラスチック基板２１をロール用ロールコート装置等にセットする。

次に、ロール用ロールコート装置等にセットしたプラスチック基板２１から、必要分を順次巻き出し、これにフォトレジスト材料を厚さが例えば２μｍ程度となるように、ロールコート法によって塗布する。

次に、フォトレジスト材料を塗布したプラスチック基板２１を赤外線加熱炉へ搬入して、例えば、９０℃で５分間程度の加熱・乾燥処理を施した後、再び巻き取る。

ここで、上記金属膜形成工程及びフォトレジスト材料塗布工程において、それぞれ可能であれば、プラスチック基板２１全面に当該処理を施すのがよいが、ロール状のプラスチック基板２１を連続して巻き取って処理を施すロール基材処理用スパッタ装置やロール用ロールコート装置等等の処理の安定性を確保するために、プラスチック基板２１の未処理部分を設ける必要がある。従って、本実施形態においては、上記のいずれの処理においても、プラスチック基板２１の両側端部をそれぞれ５ｍｍ程度未処理部分としている。

次に、このプラスチック基板２１を、図５に示すように、露光装置８０（例えば、ウシオ電機株式会社製投影露光装置８０ＵＦＸ−２１２３Ｓ等）にセットする。

ここで、露光装置８０は、基板送り出し側露光ワーク用リールシャフト８１、基板巻き取り側露光ワーク用リールシャフト８２、真空チャック等の基板吸着機能を備えた露光ステージ８３、露光光源やレンズ等を備えた露光光学系８４、基板の両側端部を撮像するＣＣＤカメラ８５、基板を搬送するためのガイドロール（不図示）、及び、これらを制御する制御部８６で構成されている。

次に、露光装置８０にセットしたプラスチック基板２１を、ガイドロールによって所定量分だけ順次送り出し、露光ステージ８３上に吸着固定させる。

次に、露光ステージ８３上に吸着固定されたプラスチック基板２１に対し、その両側端部をＣＣＤカメラ８５でそれぞれ撮像する。

ここで、プラスチック基板２１の長さ方向（送り出し方向）については、ガイドロールによってその送り量が精度良く管理されている。これに対し、プラスチック基板２１の幅方向については、送り出しの最中にプラスチック基板２１が蛇行等することによる振れが生じることがある。このため、露光ステージ８３上に搬入されたときに、プラスチック基板２１がその幅方向において露光予定位置のズレが発生する可能性がある。このようなズレを検出して、位置修正を行うために、上述のＣＣＤカメラ８５による撮像処理が必要となる。

このとき、プラスチック基板２１の両側端には、周期的に突出部２７が形成されていることにより光がそこで乱反射するため、ＣＣＤカメラ８５によって明確にその画像が認識される。ＣＣＤカメラ８５で得た画像データは制御部８６に送られる。制御部８６はこの画像データをもとに、露光ステージ８３をプラスチック基板２１に対して適切な位置になるように移動させる。

次に、上記のように幅方向のズレを必要であれば修正して露光ステージ８３上の適切な位置にセットされたプラスチック基板２１に対し、その表面のフォトレジストに露光光学系８４によって所定のマスクパターンを露光して、プリント配線を形成する。

次に、ガイドロールを作動させて基板巻き取り側露光ワーク用リールシャフト８２でプラスチック基板２１を巻き取ることによって、プラスチック基板２１のプリント配線が形成された部分を露光ステージ８３上から搬出し、これと連続して搬送することにより露光処理がまだされていない部分を露光ステージ８３上にセットし、引き続き同様の処理を行う。

以上により、プラスチック基板２１に精度良く連続してプリント配線を形成することにより、プリント配線基板１０を製造する。

尚、ＣＣＤカメラ８５は、上述のように基板の両側端部を撮像するように設置されていなくてもよく、例えば、基板の一方の端部において、それぞれ異なる位置に複数設置されていてもよい。

（ＴＦＴ基板製造工程）
次に、上記のように製造して巻き取ったプリント配線基板１０の基板巻物を、後続の各処理を行う処理装置９０にセットする。後続の処理装置９０としては、エッチングを行うためのものや、スパッタリングを行うためのもの等がある。ここで、後続の処理装置９０のうち、アライメント処理が必要なものはいずれも図５で示した形態の装置を用いる。すなわち、処理を施すプラスチック基板２１を送り出すための基板送り出し側リールシャフト９１、巻き取るための基板巻き取り側リールシャフト９２、真空吸着チャック等の基板吸着機能を備えた処理ステージ９３、所定の処理を行う処理部９４、基板の両側端部を撮像するＣＣＤカメラ９５、基板を搬送するためのガイドロール（不図示）、及び、これらを制御する制御部９６で構成されている。

次に、処理装置９０にセットしたプリント配線基板１０を、ガイドロールによって所定量分だけ順次送り出し、処理ステージ９３上に吸着固定させる。

次に、処理ステージ９３上に吸着固定したプリント配線基板１０に対し、その両側端部をＣＣＤカメラ９５でそれぞれ撮像する。

このとき、プリント配線基板１０の両側端には、周期的に突出部２７が形成されていることにより光がそこで乱反射するため、ＣＣＤカメラ９５によって明確にその画像が認識される。ＣＣＤカメラ９５で得た画像データは制御部９６に送られる。制御部９６はこの画像データをもとに、処理ステージ９３をプリント配線基板１０に対して適切な位置になるように移動させる。

次に、上記のように幅方向のズレを必要であれば修正して処理ステージ９３上の適切な位置にセットされたプリント配線基板１０に対し、処理部９４によりＴＦＴ等の表示素子の実装処理を行う。

ここで、表示素子の実装処理は、複数の工程に分かれており、それぞれの工程についてその都度基板巻物から基板を送り出して処理し、処理済みの基板を巻き取ることにより行われる。

以下、複数の表示素子の実装工程において、ゲート線メタルとして、例えば、Ｔｉをスパッタ法により成膜する処理方法について説明する。

まず、処理ステージ９３上の適切な位置にセットされたプリント配線基板１０の表面に、処理部９４（この工程ではスパッタ処理部を用いている）によって、Ｔｉを、例えば厚さ１００ｎｍ程度で均一に成膜する。

次に、ガイドロールを作動させて基板巻き取り側リールシャフト９２でＴｉが成膜されたプリント配線基板１０を巻き取ることによって、プリント配線基板１０のＴｉが成膜された部分を処理ステージ９３上から搬出し、これと連続して搬送することにより、Ｔｉの成膜がまだされていない部分を処理ステージ９３上にセットし、引き続き同様の処理を行う。

以上により、プリント配線基板１０に精度良く連続してＴｉの成膜を行い、Ｔｉの成膜が施された基板巻物を得る。

続いて、Ｔｉの成膜が施された基板巻物に対し、上述の処理装置９０と同様のもの（処理部９４については、各処理工程によってそれぞれ対応するもの）を用いて、各処理を行い、その都度処理済みの基板巻物を得て、次の処理工程を行っていく。

後続の処理としては、まず、Ｔｉ膜のフォトリソグラフィー処理及びエッチング処理を行って、線幅が例えば１０μｍ程度のゲート配線を形成する。

続いて、半導体層としてＣＶＤ膜(ゲート絶縁膜／ａ−Ｓｉ半導体膜／ｎ型ａ−Ｓｉ半導体膜)をそれぞれ例えば４００ｎｍ／１５０ｎｍ／５０ｎｍ程度の膜厚で成膜し、さらにフォトリソグラフィー処理及びエッチング処理によってトランジスタ領域を形成する。

さらに、ソース配線メタルとしてＴｉを厚さが例えば１００ｎｍ程度でスパッタ処理にて成膜後、フォトリソグラフィー処理及びエッチング処理によって線幅が例えば１５μｍ程度となるように形成する。次いで、ＩＴＯを同様に厚さが例えば８０ｎｍ程度となるようにスパッタ処理にて成膜後、フォトリソグラフィー処理及びエッチング処理によって画素領域を形成する。さらに、所定位置にスペーサ５２を複数形成する。

これらの各処理を、それぞれの処理ごとに基板巻物から基板を巻きだして処理し、処理済みの基板を巻き取ることによって行い、ＴＦＴ基板３０の基板巻物を製造する。

尚、上述の各処理工程において、ＣＣＤカメラ９５によって基板側端を撮像してアライメント処理を行う際、処理ステージ９３を移動させるものに限らず、処理対象の基板を処理ステージ９３に対して適切な位置にアライメント移動させるものであってもよい。

（液晶表示パネル及び液晶表示装置製造工程）
次に、ＴＦＴ基板３０に貼り合わせるためのＣＦ基板６０を製造する。尚、各処理工程は、上記のＴＦＴ基板３０の製造工程と同様に、それぞれの処理ごとに基板巻物から基板を巻きだして処理し、処理済みの基板を巻き取ることによって次々と行う。

ＣＦ基板６０の製造にあたり、まず、プラスチック基板２１とほぼ同様の幅を有する長尺のプラスチック基材に対し、その遮光部分となる領域に幅が例えば約５０μｍ程度のブラックマトリクスをスパッタリング法により形成する。

次に、表示部分となる領域に赤の顔料が分散された樹脂フィルム（ドライフィルム）を全面にラミネートし、露光、現像及びベーク（熱処理）を行って、第１色層（赤）を形成する。次に、第１色層に重ねて、緑色の顔料が分散された樹脂フィルムを全面にラミネートし、露光、現像及びベーク（熱処理）を行って、第２色層（緑）を形成する。同様に、第３色層（青）を形成することにより、ＣＦ層６２が完成する。

尚、色層の形成方法は、ドライフィルムをラミネートする代わりに、顔料が分散された感光性樹脂材料をスピン、スリットコートにより全面に塗布してもよい。更に、各色の形成順序は、特に限定されず、他の順序でもよい。

次に、ＣＦ層６２上にＩＴＯを蒸着し、対向電極６３を形成した後、配向膜６５及び偏光板６４を形成して、ＣＦ基板６０が完成する。

次に、上記のように製造したＴＦＴ基板３０及びＣＦ基板６０を、それぞれ各構成パターンごとに分けるように幅方向に沿ってカットする。

次に、各構成パターンごとにカットされたＴＦＴ基板３０に対し、その遮光領域外周囲に枠状にシール剤を塗布した後、その遮光領域内部にディスペンサ等を用いて液晶材料を滴下する。

続いて、液晶材料を滴下したＴＦＴ基板３０にＣＦ基板６０を位置合わせして貼り付ける。この工程は真空中で行う。

次いで、この貼り合わせ基板を大気中に戻すと貼り合わされたＴＦＴ基板３０及びＣＦ基板６０間の液晶材料が大気圧により拡散する。

次に、シール剤の塗布領域に沿って例えばＵＶ光源を移動させながらＵＶ光をシール剤に照射し、シール剤を硬化させる。なお、液晶表示パネル５０は、本実施形態のように形成されなくてもよく、液晶表示パネル５０の側方に液晶注入口を設けて、そこへ液晶材料を注入し、その後液晶注入口を紫外線硬化樹脂等で封止するものであってもよい。

このようにして、拡散した液晶材料は２枚の基板間に封止されて液晶層５１を構成し、これにより液晶表示パネル５０が形成される。さらに、これにバックライトユニット７０等を設けて液晶表示装置４０を完成させる。

（実施形態２）
次に、本発明の実施形態２に係るプリント配線基板１００の構成について図を用いて詳細に説明する。尚、このプリント配線基板１００を用いて実施形態１と同様にＴＦＴ基板３０、液晶表示パネル５０及び液晶表示装置４０を形成することができ、各々、それらと同様の効果を得ることができる。また、プリント配線基板１００、それを用いたＴＦＴ基板３０、液晶表示パネル５０及び液晶表示装置４０の製造方法も、実施形態１と同様であり、その説明は省略する。

（プリント配線基板１００の構成）
図６は、プリント配線基板１００の断面図を示す。プリント配線基板１００は、フレキシブル性を有する透明のプラスチック基板１０１上に、銅やニッケル等による金属配線及び電極端子からなる回路パターン１０２を形成して構成されている。

プラスチック基板１０１は、実施形態１と同様に、樹脂含浸ガラス繊維布１０３、及び、樹脂含浸ガラス繊維布１０３の表面に形成された無機膜１０４で構成されており、それらの大きさ及び構成材料は実施形態１で示したものと同様である。

ここで、実施形態２におけるプリント配線基板１００と実施形態１におけるプリント配線基板１０との異なる点である、樹脂含浸ガラス繊維布１０３の、特にその形状について詳細に説明する。

樹脂含浸ガラス繊維布１０３は、ガラス繊維束１０５を縦横に平織りしたガラス繊維布１２０、及び、ガラス繊維布１２０を覆う樹脂層１２６で構成されたものを、図７のII-II線に示すように、そのｘ軸方向又はｙ軸方向に所定の角度をなして斜め方向にカットすることにより、長尺状に形成されている。

このように斜め方向にカットすることによって、ガラス繊維方向に依存した光学特性の残存する樹脂含浸ガラス繊維布に対し、視覚方向の設計により決定する偏光板や位相差板がある方向でのコントラスト等の表示特性を良好に保つことができる。

ガラス繊維布１２０は、基板面内において互いに交差するように配列された、ｘ軸方向に延びるガラス繊維束１０５と、ｙ軸方向に延びるガラス繊維束１０５とが平織りされて形成されている。ガラス繊維布１２０は、互いに交差するように配列された繊維束が隙間無く平織りされていてもよいし、所定の間隔を空けて平織りされていてもよい。また、ガラス繊維布１２０は、朱子織り、綾織り等の他の一般的な織り方で織られていてもよい。さらに、ガラス繊維布１２０は、例えば、織物状の複数の繊維束で構成されていなくてもよく、複数の繊維束が織り込まれずに一方向に並行して配列されて構成されている等、不織り状のものであってもよい。ガラス繊維布１２０は、樹脂含浸ガラス繊維布１０３に対し、質量比率で例えば、約６０％となるように形成されている。このため、基板強度をより高く形成することが可能となる。

各繊維束は、それぞれ、繊維径が例えば１０μｍ程度の繊維を、幅が例えば２００μｍ程度の繊維束にまとめて構成されている。また、これらの繊維束で平織りされてなるガラス繊維布１２０の厚さは、例えば７０μｍ程度に形成されている。繊維束は、プラスチック基板１０１の機械的強度を高めるため、繊維径及び繊維束径はそれぞれ細いものが好ましく、ガラス繊維布１２０全体にわたって均一に配置されているのがよい。

次に、本実施形態２のプリント配線基板１００の端部について、図を用いて詳細に説明する。

プリント配線基板１００は、上述のように、樹脂含浸ガラス繊維布１０３がｘ軸方向又はｙ軸方向に対して斜めにカットされて形成されている。ここで、基板をカットする際に、樹脂含浸ガラス繊維布１０３の平織りされたガラス繊維束１０５とその表面の樹脂層１２６とが平面的に滑らかに切断されない。具体的には、図８に示すように、表面の樹脂層１２６のみが剥離し、或いは、クラックを生じる。このため、基板端面から樹脂層１２６に覆われていたガラス繊維束１０５が現れて、突出部１２７を形成している。

ガラス繊維束１０５で構成される突出部１２７は、基板内で平織りされたガラス繊維束１０５が、そのｘ軸方向又はｙ軸方向に対して斜めにカットされているため、基板端面に沿って一定の間隔を空けて周期的に生じる。基板の断面形状は、交差することにより厚さ方向に重なる各ガラス繊維束１０５の上側と下側とで異なって形成されている。具体的には、交差するガラス繊維束１０５ごとに、そのガラス繊維の縦断面のみがカット方向外側へ向いた束が連続して形成されている。

また、基板のカットは、ｘ軸方向又はｙ軸方向に対してどのような角度をもって施されていてもよい。

尚、基板端部に形成した突出部１２７は、基板の一辺のみに形成されていてもよいし、両側等、複数辺に形成されていてもよい。このように突出部１２７が複数辺に形成されていれば、より基板等のアライメント移動を精度良く行うことができる。

また、本実施形態１，２では、表示素子実装基板として、ＴＦＴ基板３０を用いて説明したが、これに限らず、ＣＦ基板６０又はコントローラ等が配設されたフレキシブル基板等であってもよい。

さらに、本実施形態１，２では、表示装置として、ＬＣＤ（liquid crystal display；液晶表示ディスプレイ）について示したが、ＰＤＰ（plasma display panel；プラズマディスプレイパネル）、ＰＡＬＣＤ（plasma addressed liquid crystal display；プラズマアドレス液晶ディスプレイ）、有機ＥＬ（organic electroluminescence ）、ＦＥＤ（field emission display；電界放出ディスプレイ）、ＳＥＤ（surface-conduction electron-emitter display；表面電界ディスプレイ）又は、電子ペーパー等の表示装置であってもよい。

（作用効果）
次に、作用効果について説明する。

本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、樹脂層２６，１２６（透明ベース基材）と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０（透明部材）と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００であって、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が基板側端に沿って形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、この突出部２７，１２７で画像観察用の光が乱反射する。このように乱反射が発生すると、その部分のＣＣＤカメラ８５，９５に画像として入射する光の量が減少する。従って、乱反射が発生していない他の部分と比べて画像が暗くなるため、基板側端部が分断面の分断線画像よりも太い画像としてＣＣＤカメラ８５，９５で検出することができる。このため、基板側端部の画像を容易に認識することができる。また、プリント配線基板１０，１００をアライメントする際、基板側端の複数の突出部２７，１２７を認識すればよいため、プリント配線基板１０，１００にアライメントのためにマーキング等をする必要がない。従って、プリント配線基板１０，１００を用いて行う液晶表示パネル５０や液晶表示装置４０等の製造効率が良好となる。

また、本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、ガラス繊維布２０，１２０が、樹脂層２６，１２６よりも質量比率が高いことを特徴とする。

このような構成によれば、プリント配線基板１０，１００において、ガラス繊維布２０，１２０が樹脂層２６，１２６よりも質量比率が高いため、基板強度をより高く形成することがでる。

さらに、本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、複数の突出部２７，１２７が基板側端に沿って周期的に形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、複数の突出部２７，１２７が基板側端に沿って周期的に形成されているため、照射された光を基板側端部のほぼ全体にわたって乱反射させることができる。従って、基板側端に沿って精度良く画像の認識ができ、良好に基板のアライメント処理を行うことができる。

また、本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、ガラス繊維布２０，１２０が繊維状材料で形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、ガラス繊維布２０，１２０が繊維状材料で形成されているため、基板をカッター等で分断するだけで繊維状のガラス繊維布２０，１２０が基板側端から突出する。このため、特別な部材を用いて特別な方法で基板側端の突出部２７，１２７を形成する必要がなく、基板の製造効率が良好となる。

さらに、本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、ガラス繊維布２０，１２０が織物状に構成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、ガラス繊維布２０，１２０が織物状に構成されているため、基板をカッター等で分断するだけで突出部２７，１２７が織物の規則性に従って基板側端から周期的に突出する。このため、特別な部材を用いて特別な方法で基板側端の突出部２７，１２７を周期的に形成する必要がなく、基板の製造効率が良好となる。

また、本実施形態１，２に係るプリント配線基板１０，１００は、樹脂層２６，１２６が樹脂材料で形成されていると共に、ガラス繊維布２０，１２０がガラスで形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、透明ベース基材が樹脂材料で形成されていると共に、透明部材がガラスで形成されているため、ガラスを樹脂材料に含浸させることによって簡単に透明ベース基材に透明部材を埋設させることができる。従って、基板の製造効率が良好となる。

本実施形態１，２に係るＴＦＴ基板３０は、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００にＴＦＴ素子を実装したＴＦＴ基板であって、プリント配線基板１０，１００は、その側端に沿って、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、この突出部２７，１２７で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板１０，１００の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えたＴＦＴ基板３０のアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板１０，１００側端の複数の突出部２７，１２７を認識すればよいため、ＴＦＴ基板３０にアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、ＴＦＴ基板３０を用いて液晶表示パネル５０や液晶表示装置４０等の製造を行う際の製造効率が良好となる。さらに、プリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、ＴＦＴ基板３０が液晶表示パネル５０や液晶表示装置４０等を構成する場合に、ベゼル等で固定される際、ベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本実施形態１，２に係る液晶表示パネル５０は、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００を備えた液晶表示パネル５０であって、プリント配線基板１０，１００は、その側端に沿って、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、この突出部２７，１２７で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板１０，１００の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えた液晶表示パネル５０のアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板１０，１００側端の複数の突出部２７，１２７を認識すればよいため、液晶表示パネル５０にアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、液晶表示パネル５０を用いて液晶表示装置４０の製造を行う際の製造効率が良好となる。さらに、プリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、液晶表示パネル５０が他の構成要素と共にベゼル等で固定されて液晶表示装置４０を構成する場合、或いは、液晶表示パネル５０自体がベゼル等で固定される際にベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本実施形態１，２に係る液晶表示装置４０は、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００を備えた液晶表示装置４０であって、プリント配線基板１０，１００は、その側端に沿って、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されていることを特徴とする。

このような構成によれば、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成されたプリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、この突出部２７，１２７で画像観察用の光が乱反射する。従って、プリント配線基板１０，１００の側端部の画像を容易に認識することができ、これを備えた液晶表示装置４０のアライメント処理を容易に行うことができる。また、アライメント処理において、プリント配線基板１０，１００側端の複数の突出部２７，１２７を認識すればよいため、液晶表示装置４０にアライメントのためのマーキング等をする必要がない。従って、液晶表示装置４０にアライメント処理を行って所定の処理を施す際の処理効率が良好となる。さらに、プリント配線基板１０，１００の側端に沿ってガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が形成されているため、液晶表示装置４０がベゼル等で固定される際にベゼル等との間で大きな摩擦力が働く。このように、良好な組立安定性をも有している。

本実施形態１，２に係る液晶表示装置４０の製造方法は、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成され、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が側端に沿って形成されたプラスチック基板２１，１０１に所定処理手段により所定処理を施す工程を含む液晶表示装置４０の製造方法であって、プラスチック基板２１，１０１をステージ８３，９３に載置するステップと、ステージ８３，９３に載置したプラスチック基板２１，１０１の側端の突出部２７，１２７を撮像して突出部２７，１２７の画像を得るステップと、撮像して得た突出部２７，１２７の画像に基づいて、プラスチック基板２１，１０１及び所定処理手段を相対的にアライメント移動させるステップと、プラスチック基板２１，１０１に所定処理手段により所定処理を施すステップと、を備えたことを特徴とする。

このような構成によれば、樹脂層２６，１２６と、樹脂層２６，１２６に埋設されたガラス繊維布２０，１２０と、を含んで構成され、各々、ガラス繊維布２０，１２０で構成された複数の突出部２７，１２７が側端に沿って形成されたプラスチック基板２１，１０１をステージ８３，９３に載置して、その側端の突出部２７，１２７を撮像して突出部２７，１２７の画像を得るため、この突出部２７，１２７で画像観察用の光が乱反射する。従って、プラスチック基板２１，１０１の側端部の画像を容易に認識することができる。また、プラスチック基板２１，１０１をアライメントする際、基板側端の複数の突出部２７，１２７を認識すればよいため、プラスチック基板２１，１０１にアライメントのためにマーキング等をする必要がない。従って、プラスチック基板２１，１０１を用いて行う液晶表示装置４０の製造効率が良好となる。

以上説明したように、本発明は、プリント配線基板、表示素子実装基板、表示パネル、表示装置及び表示装置の製造方法について有用である。

本発明の実施形態１に係るプリント配線基板１０の断面図である。 本発明の実施形態１に係るプリント配線基板１０を構成するガラス繊維布２０の平面図である。 本実施形態１のプリント配線基板１０の端部の平面図である。 本発明の実施形態１，２に係る液晶表示装置４０の断面図である。 本発明の実施形態１に係る露光装置８０、及び、実施形態２に係る各処理工程における処理装置９０の模式図である。 本発明の実施形態２に係るプリント配線基板１０，１００の断面図である。 本発明の実施形態２に係るプリント配線基板１０，１００を構成するガラス繊維布１２０の平面図である。 本実施形態２のプリント配線基板１０，１００の端部の平面図である。

符号の説明

１０，１００ プリント配線基板
２０，１２０ ガラス繊維布
２１，１０１ プラスチック基板
２２，１０２ 回路パターン
２３，１０３ 樹脂含浸ガラス繊維布
２４，１０４ 無機膜
２５，１０５ ガラス繊維束
２６，１２６ 樹脂層
２７，１２７ 突出部
３０ ＴＦＴ基板
４０ 液晶表示装置
５０ 液晶表示パネル
８０ 露光装置
８３ 露光ステージ
８４ 露光光学系
８５，９５ ＣＣＤカメラ
８６，９６ 制御部
９０ 処理装置
９３ 処理ステージ
９４ 処理部

Claims (10)

1. 透明ベース基材と、該透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板であって、
   各々、上記透明部材で構成された複数の突出部が基板側端に沿って形成されているプリント配線基板。
2. 請求項１に記載されたプリント配線基板において、
   上記透明部材は、上記透明ベース基材よりも質量比率が高いプリント配線基板。
3. 請求項１に記載されたプリント配線基板において、
   上記複数の突出部が基板側端に沿って周期的に形成されているプリント配線基板。
4. 請求項１に記載されたプリント配線基板において、
   上記透明部材が繊維状材料で形成されているプリント配線基板。
5. 請求項４に記載されたプリント配線基板において、
   上記透明部材が織物状に構成されているプリント配線基板。
6. 請求項１に記載されたプリント配線基板において、
   上記透明ベース基材が樹脂材料で形成されていると共に、上記透明部材がガラスで形成されているプリント配線基板。
7. 透明ベース基材と、該透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板に表示素子を実装した表示素子実装基板であって、
   上記プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、上記透明部材で構成された複数の突出部が形成されている表示素子実装基板。
8. 透明ベース基材と、該透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板を備えた表示パネルであって、
   上記プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、上記透明部材で構成された複数の突出部が形成されている表示パネル。
9. 透明ベース基材と、該透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成されたプリント配線基板を備えた表示装置であって、
   上記プリント配線基板は、その側端に沿って、各々、上記透明部材で構成された複数の突出部が形成されている表示装置。
10. 透明ベース基材と、該透明ベース基材に埋設された透明部材と、を含んで構成され、各々、該透明部材で構成された複数の突出部が側端に沿って形成された透明基板に所定処理手段により所定処理を施す工程を含む表示装置の製造方法であって、
    透明基板をステージに載置するステップと、
    上記ステージに載置した透明基板の側端の突出部を撮像して該突出部の画像を得るステップと、
    上記撮像して得た突出部の画像に基づいて、上記透明基板及び所定処理手段を相対的にアライメント移動させるステップと、
    上記透明基板に上記所定処理手段により所定処理を施すステップと、
    を備えた表示装置の製造方法。

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