JP2008000957A - 斜行合板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】合板を構成する複数層の単板の内、少なくとも２層の単板はその繊維方向が互いに交差し且つ合板の４辺に対しても傾斜した合板を簡単な方法で製造する。
【解決手段】予め定められた単位単板１ｄ−３を、移動・反転装置１１の第１基体３５と回動バー３７とにより挟持した状態で、繊維方向と傾斜する辺と平行な第１回転軸１３回りに回転して反転させ、その他の単位単板は移動・反転装置１１により水平移動させ、これら単位単板を、傾斜する辺同士を揃えた状態で接着剤を介して重ね合せて接着する。
【選択図】 図２３
【解決手段】予め定められた単位単板１ｄ−３を、移動・反転装置１１の第１基体３５と回動バー３７とにより挟持した状態で、繊維方向と傾斜する辺と平行な第１回転軸１３回りに回転して反転させ、その他の単位単板は移動・反転装置１１により水平移動させ、これら単位単板を、傾斜する辺同士を揃えた状態で接着剤を介して重ね合せて接着する。
【選択図】 図２３
Description
本発明は、複数層の単板が接着剤により接着されて得られる合板で、該合板を構成する各層の単板の内、少なくとも２層の単板はその繊維方向が互いに交差し且つ合板の４辺に対しても傾斜した状態（以下、斜行状態と言う）となっている合板（以下、斜行合板という）の製造方法に関するものである。
特許文献１では、歩留まりが良く、しかも単板が損傷しにくい斜行合板の製造方法が提案されている。
特開２００４−１８８８０３
本発明は、特許文献１で提案された斜行合板の製造方法の中で、２辺が繊維方向と平行で且つ他の２辺（以下、傾斜辺と言う）が繊維方向と傾斜した状態に形成した平行四辺形の単板（以下、単位単板という）を、斜行状態に効率よく重ね合せ、斜行合板を製造する方法を提案するものである。
繊維方向が同一方向にある複数の単位単板の中で、選択された単位単板を、その傾斜辺と平行な軸中心線の回りに回転して反転させると、反転された単位単板の繊維方向は、反転されない単位単板の繊維方向と交差した状態となる。この状態で、接着剤を介して適数枚の反転された単位単板と反転されない単位単板とを重ね合せて接着すると希望する斜行合板となる。
それ故、簡単な構成で生産性良く、斜行合板を製造することができる。
次に本発明の実施の形態を説明する。
図１は、装置全体の平面説明図である。
１は、繊維方向が、矢印で示す搬送コンベア（図示せず）による搬送方向と同じになるように供給される単板である。
３は、単板１の繊維方向端部同士を接合部１ａで順次接合し、接合単板１ｂとする、公知の縦矧装置である。
該縦矧装置３は、単板接合時には単板の搬送を停止し、接合後、単板を搬送するが、搬送作動中であっても、後述する制御器９５からの信号により停止することがある。
５は、縦矧装置３により接合された接合単板１ｂを、繊維方向に搬送するべく、後述する第１丸鋸７の移動の妨げとならぬように配置されたロールである。 ロール５は、縦矧装置３の単板の搬送・停止に同調して走行・停止自在であると共に、走行中であっても、後述する制御器９５からの信号により停止することがある。
図１は、装置全体の平面説明図である。
１は、繊維方向が、矢印で示す搬送コンベア（図示せず）による搬送方向と同じになるように供給される単板である。
３は、単板１の繊維方向端部同士を接合部１ａで順次接合し、接合単板１ｂとする、公知の縦矧装置である。
該縦矧装置３は、単板接合時には単板の搬送を停止し、接合後、単板を搬送するが、搬送作動中であっても、後述する制御器９５からの信号により停止することがある。
５は、縦矧装置３により接合された接合単板１ｂを、繊維方向に搬送するべく、後述する第１丸鋸７の移動の妨げとならぬように配置されたロールである。 ロール５は、縦矧装置３の単板の搬送・停止に同調して走行・停止自在であると共に、走行中であっても、後述する制御器９５からの信号により停止することがある。
７は、第１検知器２a及び第２検知器２ｂからの検知信号により、実線で示す位置から二点鎖線で示す位置に移動、即ちロール５の搬送方向に対し傾斜した方向に移動し、接合単板１ｂの先端角度、即ち図４の角度αが６０度となる状態に切断する第１丸鋸である。第１丸鋸７は切断後、実線で示す位置に移動待機する。
尚、この第１丸鋸７による切断において、後述するように、最初に第１検知器２aからの信号で切断した後は、第２検知器２ｂからの信号で単板を検知する毎に切断するが、図４の二点鎖線で示すように、傾斜辺１ｃの長さが短辺の長さ１ｅの長さの２倍となるように、第２検知器２ｂの位置を決定する。
９は、単位単板１ｄをロール５と同方向に搬送するロールであり、後述する移動・反転装置の挟持保持体３３が回動して図１の実線で示す待機位置に至る時、妨げとならぬように配置してある。またロール９は、後述する制御器９５からの信号により走行・停止する。
尚、この第１丸鋸７による切断において、後述するように、最初に第１検知器２aからの信号で切断した後は、第２検知器２ｂからの信号で単板を検知する毎に切断するが、図４の二点鎖線で示すように、傾斜辺１ｃの長さが短辺の長さ１ｅの長さの２倍となるように、第２検知器２ｂの位置を決定する。
９は、単位単板１ｄをロール５と同方向に搬送するロールであり、後述する移動・反転装置の挟持保持体３３が回動して図１の実線で示す待機位置に至る時、妨げとならぬように配置してある。またロール９は、後述する制御器９５からの信号により走行・停止する。
１１は、ロール９で搬送されてきた単板を、水平移動又は一点鎖線Ｘ−Ｘを軸中心線として回転して反転移動させる移動・反転装置である。
移動・反転装置１１は、図１の一点鎖線Ａ−Ａより矢印方向を見た正面説明図である図２、図２の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た側面説明図である図３、図２の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た平面説明図である図４、図４の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印方向を見た正面説明図である図５のように構成されている。
図２において、１３は一点鎖線Ｘ−Ｘを軸中心線として回転可能な第１回転軸である。第１回転軸１３の軸中心線方向両端部には、各々軸受け（図示せず）を介して第１第１回転軸１３を保持するための下方が開口した門形の第１保持体１５を設ける。
移動・反転装置１１は、図１の一点鎖線Ａ−Ａより矢印方向を見た正面説明図である図２、図２の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た側面説明図である図３、図２の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た平面説明図である図４、図４の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印方向を見た正面説明図である図５のように構成されている。
図２において、１３は一点鎖線Ｘ−Ｘを軸中心線として回転可能な第１回転軸である。第１回転軸１３の軸中心線方向両端部には、各々軸受け（図示せず）を介して第１第１回転軸１３を保持するための下方が開口した門形の第１保持体１５を設ける。
各第１保持体１５には、互いに相対する内側、即ち図３では左側に突出する係止部１７を固定し、第１保持体１５が水平方向に配置した支持バー１９に案内されて滑らかに移動可能とするために、係止部１７と支持バー１９との間にリニア軸受（図示せず）を介在させる。
また第１保持体１５には、該移動を行うためのエアシリンダ２１のピストンロッド２１ａを連結する。
このエアシリンダ２１の作動により、ピストンロッド２１ａがエアシリンダ２１本体内に限度一杯後退した位置である図２で示す待機位置と、逆に、後述する図１３で示すように、第１基体３５の上面がロール４１で構成される搬送面により低い位置となるピストンロッド２１ａが限度一杯突出した位置である前進位置との間を往復移動自在とする。
また第１保持体１５には、該移動を行うためのエアシリンダ２１のピストンロッド２１ａを連結する。
このエアシリンダ２１の作動により、ピストンロッド２１ａがエアシリンダ２１本体内に限度一杯後退した位置である図２で示す待機位置と、逆に、後述する図１３で示すように、第１基体３５の上面がロール４１で構成される搬送面により低い位置となるピストンロッド２１ａが限度一杯突出した位置である前進位置との間を往復移動自在とする。
また第１保持体１５の、第１回転軸１３の軸中心線方向での各々外側には、軸受（図示せず）を介して回転自在に第１回転軸１３を支持する取付部材２５を、上下動自在に設ける。
即ち、取付部材２５を、図２の左右方向の両端部で、第１保持体１５に固定して備えた２個の第１ガイド部材２７に、各々リニア軸受け（図示せず）を介して設ける。
また第１回転軸１３の図３で示す端部は、後述するように第１回転軸１３を１８０度往復回転させるために、取付部材２５に固定されたモータ２３の回転駆動部と連結する。
即ち、取付部材２５を、図２の左右方向の両端部で、第１保持体１５に固定して備えた２個の第１ガイド部材２７に、各々リニア軸受け（図示せず）を介して設ける。
また第１回転軸１３の図３で示す端部は、後述するように第１回転軸１３を１８０度往復回転させるために、取付部材２５に固定されたモータ２３の回転駆動部と連結する。
一方取付部材２５の上部は、終端を第１保持体１５に固定した取付バー２９に連結された中間停止機能付エアシリンダ（以下、エアシリンダという）３１のピストンロッド３１ａの先端と連結する。
該エアシリンダ３１の作動により、取付部材２５、第１回転軸１３及びモータ２３が、第１保持体１５に対し、ピストンロッド３１ａが限度一杯突出した前進位置と逆にエアシリンダ３１本体内に限度一杯後退した後退位置と、更に両者の中間位置の３箇所で上下動及び停止自在となる。
該エアシリンダ３１の作動により、取付部材２５、第１回転軸１３及びモータ２３が、第１保持体１５に対し、ピストンロッド３１ａが限度一杯突出した前進位置と逆にエアシリンダ３１本体内に限度一杯後退した後退位置と、更に両者の中間位置の３箇所で上下動及び停止自在となる。
一方、第１回転軸１３にはその軸中心線方向で間隔をおいて、図４に示すように４個の挟持保持体３３を固定して設ける。
挟持保持体３３は、図５に示すように、Ｌ字状の第１基体３５が第１回転軸１３に固定されており、第１基体３５の上面３５ａとの間で単位単板を挟持するべく一端が第１基体３５に回動自在に連結された回動バー３７を設けてある。
回動バー３７を、図５において実線で示す待機位置と二点鎖線で示す挟持位置との間を回動・停止させるために、図５に示すように、同じく一端が第１基体３５に回動自在に連結されたエアシリンダ３９のピストンロッド３９ａの先端と回動バー３７とを回動自在に連結する。
尚、各挟持保持体３３に上記構成を備えるが、４個の挟持保持体３３の内、図４に示すように、第１回転軸１３の軸中心線方向での一方側端部（図４で上方）にある挟持保持体３３は、後述するように単位単板を保持する箇所が限定されるので、第１回転軸１３からの長さを短く構成してある。
尚、４は単位単板を検知する第２検知器である。
挟持保持体３３は、図５に示すように、Ｌ字状の第１基体３５が第１回転軸１３に固定されており、第１基体３５の上面３５ａとの間で単位単板を挟持するべく一端が第１基体３５に回動自在に連結された回動バー３７を設けてある。
回動バー３７を、図５において実線で示す待機位置と二点鎖線で示す挟持位置との間を回動・停止させるために、図５に示すように、同じく一端が第１基体３５に回動自在に連結されたエアシリンダ３９のピストンロッド３９ａの先端と回動バー３７とを回動自在に連結する。
尚、各挟持保持体３３に上記構成を備えるが、４個の挟持保持体３３の内、図４に示すように、第１回転軸１３の軸中心線方向での一方側端部（図４で上方）にある挟持保持体３３は、後述するように単位単板を保持する箇所が限定されるので、第１回転軸１３からの長さを短く構成してある。
尚、４は単位単板を検知する第２検知器である。
図１で、４１は単位単板１ｄを後述するグルースプレッダ４５に向けて搬送・停止自在のロールである。
４３は、ロール４１の搬送速さと同じ速さで単位単板を搬送しつつ、必要な場合だけ単位単板の上面だけに接着剤を塗布する、公知のグルースプレッダ（以下、スプレッダという）である。
スプレッダ４３は、図１で一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た断面側面説明図である図６に示すように、構成されている。
即ち、塗布ロール４３ａとの間に接着剤４３ｅを収容し、塗布ロール４３ａに圧接される量を調整することで、塗布ロール４３ａの周囲に付着させる接着剤の量を調整するドクターロール４３ｂを備えている。
また塗布ロール４３ａとドクターロール４３ｂとは一体で昇降装置（図示せず）により、対向ロール４３ｃとの間隔が図6で示す単位単板１ｄの厚さより大となって単位単板１ｄに接着剤を塗付しない通過位置と、図7で示す単位単板１ｄの厚さより小となって接着剤を塗付する塗付位置との間を上下動可能及び停止自在に構成されている。
一方図1で、４５は、単位単板を後述する各位置まで搬送する、搬送・停止自在のロールである。
４３は、ロール４１の搬送速さと同じ速さで単位単板を搬送しつつ、必要な場合だけ単位単板の上面だけに接着剤を塗布する、公知のグルースプレッダ（以下、スプレッダという）である。
スプレッダ４３は、図１で一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た断面側面説明図である図６に示すように、構成されている。
即ち、塗布ロール４３ａとの間に接着剤４３ｅを収容し、塗布ロール４３ａに圧接される量を調整することで、塗布ロール４３ａの周囲に付着させる接着剤の量を調整するドクターロール４３ｂを備えている。
また塗布ロール４３ａとドクターロール４３ｂとは一体で昇降装置（図示せず）により、対向ロール４３ｃとの間隔が図6で示す単位単板１ｄの厚さより大となって単位単板１ｄに接着剤を塗付しない通過位置と、図7で示す単位単板１ｄの厚さより小となって接着剤を塗付する塗付位置との間を上下動可能及び停止自在に構成されている。
一方図1で、４５は、単位単板を後述する各位置まで搬送する、搬送・停止自在のロールである。
また４７は、単位単板をロール４５の搬送方向に搬送し且つ後述する第２回転軸５１の軸中心線を回転中心として反転する搬送・反転装置であり、次のような構成となっている。
即ち、図１の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印方向を見た一部断面正面説明図である図８、同じく一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た一部断面正面説明図である図９において、４９は、下部で連結され、ロール４５の搬送方向の両端で、垂直方向に設けた２個の支持部４９ａを有する基台である。
両支持部４９ａの上部には、該方向の両端を、軸受（図示せず）を介して回転自在に支持された第２回転軸５１を設け、第１保持体１５と同様の構成の第２保持体５３により、第２回転軸５１を、水平移動はしないが回動自在及び上下動自在に構成する。
前記第２回転軸５１を回動及び上下動させるための空間として、図８に示すように、両支持部４９ａの上部に開口部４９ｂを設ける。
即ち、図１の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印方向を見た一部断面正面説明図である図８、同じく一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た一部断面正面説明図である図９において、４９は、下部で連結され、ロール４５の搬送方向の両端で、垂直方向に設けた２個の支持部４９ａを有する基台である。
両支持部４９ａの上部には、該方向の両端を、軸受（図示せず）を介して回転自在に支持された第２回転軸５１を設け、第１保持体１５と同様の構成の第２保持体５３により、第２回転軸５１を、水平移動はしないが回動自在及び上下動自在に構成する。
前記第２回転軸５１を回動及び上下動させるための空間として、図８に示すように、両支持部４９ａの上部に開口部４９ｂを設ける。
一方第２保持体５３の、第２回転軸５１の軸中心線方向での各々外側には、図３で示した場合と同様に、軸受（図示せず）を介して回転自在に第２回転軸５１を支持する取付部材５７を設ける。
該取付部材５７は、図８の左右方向の両端部で、第２保持体５３に固定して備えた２個の第２ガイド部材５９に、各々リニア軸受け（図示せず）を介して設ける。
また第２回転軸５１の図８で示す端部は、後述するように第２回転軸５１を１８０度往復回転させるために、取付部材５７に固定されたモータ５５の回転駆動部と連結する。
一方取付部材５７の上部は、終端を第２保持体５３に固定した取付バー２９に連結された中間停止機能付エアシリンダ（以下、エアシリンダという）６３のピストンロッド６３ａの先端と連結する。
該エアシリンダ６３の作動により、取付部材５７、第２回転軸５１及びモータ５５が、第２保持体５３に対し、ピストンロッド６３ａが限度一杯突出した前進位置と逆にエアシリンダ６３本体内に限度一杯後退した後退位置と、更に両者の中間の停止位置の３箇所で上下動及び停止自在となる。
該取付部材５７は、図８の左右方向の両端部で、第２保持体５３に固定して備えた２個の第２ガイド部材５９に、各々リニア軸受け（図示せず）を介して設ける。
また第２回転軸５１の図８で示す端部は、後述するように第２回転軸５１を１８０度往復回転させるために、取付部材５７に固定されたモータ５５の回転駆動部と連結する。
一方取付部材５７の上部は、終端を第２保持体５３に固定した取付バー２９に連結された中間停止機能付エアシリンダ（以下、エアシリンダという）６３のピストンロッド６３ａの先端と連結する。
該エアシリンダ６３の作動により、取付部材５７、第２回転軸５１及びモータ５５が、第２保持体５３に対し、ピストンロッド６３ａが限度一杯突出した前進位置と逆にエアシリンダ６３本体内に限度一杯後退した後退位置と、更に両者の中間の停止位置の３箇所で上下動及び停止自在となる。
一方、第２回転軸５１には、図９の一点鎖線Ｈ−Ｈから矢印方向を見た平面説明図である図１０に示すように、第２回転軸５１の半径方向に伸びる吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６９ａが、第２回転軸５１の軸中心線方向に適宜間隔をおいて固定されている。
図１０からも明らかなように、第２回転軸５１の軸中心線方向で両端に位置する吸着バー６５ａ，６７ａ及び吸着バー６５ｂ、６７ｂは、各々前記半径方向の長さが、他の吸着バー６９ａと同じ吸着バー６５ａ，６５ｂと、該他の吸着バーより短い吸着バー６７ａ，６７ｂの２本とからなっている。
これら各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａには、各々バキューム装置（図示せず）に開閉弁付の管（図示せず）により連結された複数の吸着カップ７１が、前記半径方向で後述するように、単位単板１ｄを吸着可能な位置に設けられている。
尚、吸着バー６５ａ，６７ａ及び６５ｂ，６７ｂでは、前記管の開閉弁の作動が、後述するような制御器９５からの信号によって制御されることにより、単位単板１ｄに対応する箇所の吸着カップ７１だけを吸着・解放自在としている。
図１０からも明らかなように、第２回転軸５１の軸中心線方向で両端に位置する吸着バー６５ａ，６７ａ及び吸着バー６５ｂ、６７ｂは、各々前記半径方向の長さが、他の吸着バー６９ａと同じ吸着バー６５ａ，６５ｂと、該他の吸着バーより短い吸着バー６７ａ，６７ｂの２本とからなっている。
これら各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａには、各々バキューム装置（図示せず）に開閉弁付の管（図示せず）により連結された複数の吸着カップ７１が、前記半径方向で後述するように、単位単板１ｄを吸着可能な位置に設けられている。
尚、吸着バー６５ａ，６７ａ及び６５ｂ，６７ｂでは、前記管の開閉弁の作動が、後述するような制御器９５からの信号によって制御されることにより、単位単板１ｄに対応する箇所の吸着カップ７１だけを吸着・解放自在としている。
また第２回転軸５１は、制御器９５からの信号により前記モータ５５が作動させられることにより、各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａを、図９では吸着バー６９ａだけを示すが、実線で示す位置と、二点鎖線で示す該状態から反時計回りに９０度回転した位置と、更に９０度回転した位置との間を、往復回動・停止自在としている。
一方、基台４９は第２ガイド部材７３によりロール４５の搬送方向に移動が案内され、サーボモータ（図示せず）により、該方向に往復移動自在及び予め定められた３箇所の位置で停止自在に構成されている。
尚、６はロール４５で搬送されてきた単位単板を検知する第３検知器である。
尚、６はロール４５で搬送されてきた単位単板を検知する第３検知器である。
７５は、反転装置４７より反転搬送され、選択的に接着剤が塗布された単位単板を後述するように重ね合せて載置し、ロール４５の搬送方向と同方向に搬送・停止自在のチェーンコンベアであり、サーボモータ（図示せず）により、その作動が制御される。
７７は、前記重ね合わされた複数の単位単板を、圧締することで接着剤の粘性を利用し一時的に一体化するためのコールドプレスである。
コールドプレス７７は、図１の一点鎖線Ｋ−Ｋから矢印方向を見た側面説明図である図１１に示すように、構成されている。
即ち、チェーンコンベア７５の搬送面より若干低い定位置に、チェーンコンベア７５の搬送方向と直交する両側に設けた支持部（図示せず）に、該直交する方向の両端部を固定された下側プレス７９が設けられている。
下側プレス７９の圧接面は、チェーンコンベア７５の搬送方向の長さが後述する傾斜切断長辺１ｃの長さより若干長く、且つ該搬送方向と直交する方向の長さが後述する単位単板の該辺１ｃと直交する方向の長さより長くなるように構成されている。
また下側プレス７９には、その上面に接触しながら回動するように、モータ（図示せず）により回転駆動及び停止自在の駆動ロール８１ａと３個の従動ロール８１ｂとに掛け渡された広幅のベルト８３を備える。
この下側プレス７９との間で、後述するように重ねあわされた単位単板１ｄを所定圧力で押圧する実線で示す押圧位置と、二点鎖線で示す離隔位置との間を油圧シリンダ（図示せず）により移動及び停止自在の、圧接面が下側プレス７９と同様の形状となっている上側プレス８５が設けられている。
７７は、前記重ね合わされた複数の単位単板を、圧締することで接着剤の粘性を利用し一時的に一体化するためのコールドプレスである。
コールドプレス７７は、図１の一点鎖線Ｋ−Ｋから矢印方向を見た側面説明図である図１１に示すように、構成されている。
即ち、チェーンコンベア７５の搬送面より若干低い定位置に、チェーンコンベア７５の搬送方向と直交する両側に設けた支持部（図示せず）に、該直交する方向の両端部を固定された下側プレス７９が設けられている。
下側プレス７９の圧接面は、チェーンコンベア７５の搬送方向の長さが後述する傾斜切断長辺１ｃの長さより若干長く、且つ該搬送方向と直交する方向の長さが後述する単位単板の該辺１ｃと直交する方向の長さより長くなるように構成されている。
また下側プレス７９には、その上面に接触しながら回動するように、モータ（図示せず）により回転駆動及び停止自在の駆動ロール８１ａと３個の従動ロール８１ｂとに掛け渡された広幅のベルト８３を備える。
この下側プレス７９との間で、後述するように重ねあわされた単位単板１ｄを所定圧力で押圧する実線で示す押圧位置と、二点鎖線で示す離隔位置との間を油圧シリンダ（図示せず）により移動及び停止自在の、圧接面が下側プレス７９と同様の形状となっている上側プレス８５が設けられている。
８９は、後述するようにベルト８３との間隔を開けて配置され、コールドプレス７７で順次一体化された単位単板群を搬送するコンベアである。
９１は、ベルト８３とコンベア８９との間で、ベルト８３の走行方向と直交する方向に往復移動することで、単位単板群を切断する第２丸鋸である。
９３は、第２丸鋸７９で切断され所定長さとなった該一体化された複数の単位単板を、順次堆積する堆積装置である。
９５は、配線状態は図示しないが後述するように、第１検知器２a、第２検知器２ｂ、第３検知器４及び第４検知器６からの信号により、各部材の作動を制御する信号を出し、且つこれら検知器からの信号により各部材が順次作動する場合は、先の作動が終了するために十分な時間が経過したことを検出してから次の作動信号を出すように設定されている制御器である。
９１は、ベルト８３とコンベア８９との間で、ベルト８３の走行方向と直交する方向に往復移動することで、単位単板群を切断する第２丸鋸である。
９３は、第２丸鋸７９で切断され所定長さとなった該一体化された複数の単位単板を、順次堆積する堆積装置である。
９５は、配線状態は図示しないが後述するように、第１検知器２a、第２検知器２ｂ、第３検知器４及び第４検知器６からの信号により、各部材の作動を制御する信号を出し、且つこれら検知器からの信号により各部材が順次作動する場合は、先の作動が終了するために十分な時間が経過したことを検出してから次の作動信号を出すように設定されている制御器である。
本発明の実施例は、以上のように備えるもので、次に単板を厚さ方向に３枚重ねる場合の作用を説明する。
最初に初期状態として、縦矧装置３は搬送状態、ロール５及びロール９は走行させ、第１丸鋸７を図１の実線で示す位置で待機させ、また移動・反転装置１１は、図１、図２で示す待機位置で、エアシリンダ２１は待機位置で且つ図５で示すように回動バー３７は上昇位置で、更にはエアシリンダ３１は図３で示すピストンロッド３１ａが突出しきった限度位置で、エアシリンダ３９は待機位置で各々待機させておく。またプレッダ４３の塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂは、図６に示す通過位置に移動待機させておく。更には、バキューム装置（図示せず）から各吸着カップ７１に通じるに各開閉弁は閉状態としておく。また、コールドプレス７７は、離隔位置に上側プレス８５を待機させておく。
最初に初期状態として、縦矧装置３は搬送状態、ロール５及びロール９は走行させ、第１丸鋸７を図１の実線で示す位置で待機させ、また移動・反転装置１１は、図１、図２で示す待機位置で、エアシリンダ２１は待機位置で且つ図５で示すように回動バー３７は上昇位置で、更にはエアシリンダ３１は図３で示すピストンロッド３１ａが突出しきった限度位置で、エアシリンダ３９は待機位置で各々待機させておく。またプレッダ４３の塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂは、図６に示す通過位置に移動待機させておく。更には、バキューム装置（図示せず）から各吸着カップ７１に通じるに各開閉弁は閉状態としておく。また、コールドプレス７７は、離隔位置に上側プレス８５を待機させておく。
該状態で図１に示すように、単板１を繊維方向に縦矧装置３に順次挿入し、板同士の繊維方向端部を接合部１aとして接合し、接合単板１ｂとする。
接合単板１ｂはロール５により搬送され、その搬送方向下手側（以下、先端側という）端縁が二点鎖線で示す位置に到達し第１検知器２aにより検知されると、該信号を受けた制御器９５から出される信号により、縦矧装置３での搬送、ロール５及びロール９の走行を停止させる。
次いで制御器９５から出される信号により、実線の位置で待機している第１丸鋸７を二点鎖線で示す位置まで移動させ、接合単板１ｂの先端を実線で示すように繊維方向に対し傾斜した方向に切断し、傾斜辺１ｃを形成する。尚、この切断で三角形の単板が切断分離されるが、これは手作業によりロール５上から排除する。
第１丸鋸７が二点鎖線で示す位置に到達するために十分な時間が経過したことを制御器で検出した後、制御器からの信号で、第１丸鋸７の移動を停止させると共に、ロール５及びロール９の走行を再開させる。
尚、第１丸鋸７は前記停止後、接合単板１ｂの移動に妨げとならないような位置まで下降した後、実線で示す原位置に移動復帰させておく。
接合単板１ｂはロール５により搬送され、その搬送方向下手側（以下、先端側という）端縁が二点鎖線で示す位置に到達し第１検知器２aにより検知されると、該信号を受けた制御器９５から出される信号により、縦矧装置３での搬送、ロール５及びロール９の走行を停止させる。
次いで制御器９５から出される信号により、実線の位置で待機している第１丸鋸７を二点鎖線で示す位置まで移動させ、接合単板１ｂの先端を実線で示すように繊維方向に対し傾斜した方向に切断し、傾斜辺１ｃを形成する。尚、この切断で三角形の単板が切断分離されるが、これは手作業によりロール５上から排除する。
第１丸鋸７が二点鎖線で示す位置に到達するために十分な時間が経過したことを制御器で検出した後、制御器からの信号で、第１丸鋸７の移動を停止させると共に、ロール５及びロール９の走行を再開させる。
尚、第１丸鋸７は前記停止後、接合単板１ｂの移動に妨げとならないような位置まで下降した後、実線で示す原位置に移動復帰させておく。
接合単板１ｂはロール５により単板１の挿入方向に搬送され、やがて傾斜辺１ｃが第２検知器２ｂにより検知されると、該信号を受けた制御器９５は、同様に信号を出し、縦矧装置３での搬送及びロール５及びロール９の走行を停止させる。
次いで前記と同様に、制御器９５からの信号で、第１丸鋸７を移動させて切断し、図４の二点鎖線で示すように、傾斜辺１ｃの長さが短辺の長さ１ｅの長さの２倍となる平行四辺形で、角度αが６０度で、角度βが１２０度となる単位単板１ｄ−１を形成する。
次いで前記と同様に、制御器９５からの信号で、第１丸鋸７を移動させて切断し、図４の二点鎖線で示すように、傾斜辺１ｃの長さが短辺の長さ１ｅの長さの２倍となる平行四辺形で、角度αが６０度で、角度βが１２０度となる単位単板１ｄ−１を形成する。
次いで制御器９５は、移動・反転装置１１が待機位置にあるという条件で、ロール９を作動させて単位単板１ｄ−１を搬送し、その先端側傾斜辺１ｃが第３検知器４に検知されると、該信号を受けた制御器９５は信号を出し、縦矧装置３での搬送、及びロール５及び９の各走行を停止させる。
この時、単位単板１ｄ−１は、図１、図２、図４及び図５に示す位置にある。尚、図４では、便宜上、単位単板１ｄ−１を二点鎖線で示してある。
次いで制御器９５から出される信号により、各挟持保持体３３のエアシリンダ３９を作動させてピストンロッド３９ａを前進させることで、回動バー３７を図５の二点鎖線で示す位置に回転下降させ、単位単板１ｄ−１を第１基体３５との間で挟持する。
この場合、図４から明らかなように、単位単板１ｄ−１の、第１回転軸１３の軸中心線方向で一方側端部（図４で上方）付近の形状は鋭角となった先端部分であるため、対応する挟持保持体３３の、第１回転軸１３の半径方向での長さが短くて良い。
この時、単位単板１ｄ−１は、図１、図２、図４及び図５に示す位置にある。尚、図４では、便宜上、単位単板１ｄ−１を二点鎖線で示してある。
次いで制御器９５から出される信号により、各挟持保持体３３のエアシリンダ３９を作動させてピストンロッド３９ａを前進させることで、回動バー３７を図５の二点鎖線で示す位置に回転下降させ、単位単板１ｄ−１を第１基体３５との間で挟持する。
この場合、図４から明らかなように、単位単板１ｄ−１の、第１回転軸１３の軸中心線方向で一方側端部（図４で上方）付近の形状は鋭角となった先端部分であるため、対応する挟持保持体３３の、第１回転軸１３の半径方向での長さが短くて良い。
前記挟持後、制御器９５から出される信号により、両第１保持体１５のエアシリンダ３１のピストンロッド３１ａを中間位置まで後退作動させる。
その結果、図１２及び図１３に示すように、取付部材２５、第１回転軸１３、モータ２３等が一体で上昇し、各挟持保持体３３も上昇するため、単位単板１ｄ−１は前記挟持された状態で、ロール９から離れる。
次いで制御器９５から出される信号により、各エアシリンダ２１を、図１４に示すように、ピストンロッド２１ａを突出しきった前進位置まで移動させる。
その結果、移動・反転装置１１の要部だけを示す平面説明図である図１５に示すように、ロール４１の上方に単位単板１ｄ−１が至る。
その結果、図１２及び図１３に示すように、取付部材２５、第１回転軸１３、モータ２３等が一体で上昇し、各挟持保持体３３も上昇するため、単位単板１ｄ−１は前記挟持された状態で、ロール９から離れる。
次いで制御器９５から出される信号により、各エアシリンダ２１を、図１４に示すように、ピストンロッド２１ａを突出しきった前進位置まで移動させる。
その結果、移動・反転装置１１の要部だけを示す平面説明図である図１５に示すように、ロール４１の上方に単位単板１ｄ−１が至る。
次に制御器９５から出される信号により、エアシリンダ３１をピストンロッド３１ａが前進位置に至るまで作動させる。
その結果、第１保持体１５及びその周辺の部分側面説明図である図１６に示すように、第１基体３５の上面がロール４１で構成される搬送面により低い位置となり、単位単板１ｄ−１はロール４１に当たる。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ３９を作動させ回動バー３７を図の実線で示す位置と同様の待機位置に移動させる。
その結果、単位単板１ｄ−１は第１基体３５及び回動バー３７による挟持が開放される。
次いで、各ロール４１を回転させると、単位単板１ｄ−１はグルースプレッダ４３に向かって搬送される。
その結果、第１保持体１５及びその周辺の部分側面説明図である図１６に示すように、第１基体３５の上面がロール４１で構成される搬送面により低い位置となり、単位単板１ｄ−１はロール４１に当たる。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ３９を作動させ回動バー３７を図の実線で示す位置と同様の待機位置に移動させる。
その結果、単位単板１ｄ−１は第１基体３５及び回動バー３７による挟持が開放される。
次いで、各ロール４１を回転させると、単位単板１ｄ−１はグルースプレッダ４３に向かって搬送される。
尚、搬送される単位単板１ｄ−１の搬送方向上手側（以下、終端側という）短辺１ｅが、グルースプレッダ４３側の支持バー１９の箇所を通過し終えるために十分な時間が経過すると、制御器９５から出される信号により各部材を作動させ、後続の単位単板１ｄ−２をロール４１上へ供給するための準備をさせる。即ち、エアシリンダ２１を前記とは逆に作動させて、移動・反転装置１１を、図２で示した待機位置まで移動させ待機させ且つエアシリンダ３１を作動させピストンロッド３１ａを前進位置まで突出させておくと共に、後述するように、縦矧装置３を作動させて単板１を順次接合する。
前記ロール４１で搬送される単位単板１ｄ−１は、やがてグルースプレッダ４３の箇所を通過するが、前述の図６で示したように、塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂが通過位置にあるため、接着剤は塗布されない。
前記スプレッダ４３の箇所を通過した単位単板１ｄ−１は、ロール４５により更に搬送され続け、その搬送方向下手側短辺１ｅが第４検知器６により検知されると、該検知信号を受けた制御器９５から出される信号により、ロール４５、ロール４１を停止させる。
この段階で単位単板１ｄ−１は、搬送・反転装置４７の各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａに対し、図１０の二点鎖線で示す位置にある。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ６３を作動させ、中間停止位置までピストンロッド６３ａを上昇させる。
その結果、第２回転軸５１が上昇し、これに設けられている各吸着バーも上昇し、例えば吸着バー６９ａだけを示すが図１７に示すように単位単板１ｄ−１は、その下面を各吸着カップ７１により支持されて持ち上げられ、ロール４５から離れる。
前記スプレッダ４３の箇所を通過した単位単板１ｄ−１は、ロール４５により更に搬送され続け、その搬送方向下手側短辺１ｅが第４検知器６により検知されると、該検知信号を受けた制御器９５から出される信号により、ロール４５、ロール４１を停止させる。
この段階で単位単板１ｄ−１は、搬送・反転装置４７の各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａに対し、図１０の二点鎖線で示す位置にある。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ６３を作動させ、中間停止位置までピストンロッド６３ａを上昇させる。
その結果、第２回転軸５１が上昇し、これに設けられている各吸着バーも上昇し、例えば吸着バー６９ａだけを示すが図１７に示すように単位単板１ｄ−１は、その下面を各吸着カップ７１により支持されて持ち上げられ、ロール４５から離れる。
次いで制御器９５から出される信号により、バキューム装置（図示せず）から単位単板１ｄ−１に対応する吸着バー６５ａ，６９ａ及び６７ｂの各吸着カップ７１に通じるに各開閉弁を開作動させて、単位単板１ｄ−１を吸着保持する。
次に制御器９５は作動信号を出しモータ５５を反時計回りに１８０度回転させ、図１８に示すように、各吸着カップ７１に吸着保持された状態の単位単板１ｄ−１を反転させてチェーンコンベア７５の上方に移動させる。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ６３を作動させ、ピストンロッド６３ａを前記後退位置に移動させる。
そこで第２回転軸５１及び各吸着バーは下降し、図１９に示すように、前記吸着保持された単位単板１ｄ−１がチェーンコンベア７５に当たる。
次に制御器９５は作動信号を出しモータ５５を反時計回りに１８０度回転させ、図１８に示すように、各吸着カップ７１に吸着保持された状態の単位単板１ｄ−１を反転させてチェーンコンベア７５の上方に移動させる。
次いで制御器９５から出される信号により、エアシリンダ６３を作動させ、ピストンロッド６３ａを前記後退位置に移動させる。
そこで第２回転軸５１及び各吸着バーは下降し、図１９に示すように、前記吸着保持された単位単板１ｄ−１がチェーンコンベア７５に当たる。
次に制御器９５から出される信号により、開状態となっていた各開閉弁を閉作動させて吸着カップ７１による単位単板１ｄ−１の吸着を中止し、次いでエアシリンダ６３を作動させピストンロッド６３ａを中間位置へと作動させてから停止させ、第２回転軸５１を図１８に示した位置と同じ位置に上昇させる。
次いでモータ５５により第２回転軸５１を前記とは逆、即ち図１８で時計回りに１８０度回転させる。
その結果、部分平面図である図２０に示すように、単位単板１ｄ−１はチェーンコンベア７５上に残り、各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａは、元の位置に戻る。
尚、後述するように各単位単板は３層となるように重ねるが、便宜上、各図面では、最下層の単位単板にαを、２層目の単位単板にβを、最上層の単位単板にγをつけて示す。また線が多数示されることによる分かりにくさを避けるため、チェーンコンベア７５上に載置した各単位単板の接合部１aの線は示さないことにする。
前記各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａは、元の位置に戻ると、コンベア７５を単位単板１ｄ−１の搬送方向の長さだけ走行させた後、再び停止させ、図２１に示す位置に待機させておく。
次いでモータ５５により第２回転軸５１を前記とは逆、即ち図１８で時計回りに１８０度回転させる。
その結果、部分平面図である図２０に示すように、単位単板１ｄ−１はチェーンコンベア７５上に残り、各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａは、元の位置に戻る。
尚、後述するように各単位単板は３層となるように重ねるが、便宜上、各図面では、最下層の単位単板にαを、２層目の単位単板にβを、最上層の単位単板にγをつけて示す。また線が多数示されることによる分かりにくさを避けるため、チェーンコンベア７５上に載置した各単位単板の接合部１aの線は示さないことにする。
前記各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａは、元の位置に戻ると、コンベア７５を単位単板１ｄ−１の搬送方向の長さだけ走行させた後、再び停止させ、図２１に示す位置に待機させておく。
一方、前記のように単位単板１ｄ−１をプレッダ４３に向けて搬送し、また移動・反転装置１１を、図２で示した待機位置で待機させた後、制御器９５から出される信号により、縦矧装置３による単板の接合を再開させる。
即ち、縦矧装置３に単板１を供給して接合し、また縦矧装置３の搬送・停止に同調させてロール５及びロール９を搬送・停止させて、順次接合単板１ｂを移動・反転装置１１に向けて搬送する。
接合単板１ｂの傾斜辺１ｃが第２検知器２ｂに検知されると、単位単板１ｄ−１の場合と同様に第１丸鋸７により切断され単位単板１ｄ−２となる。次いで単位単板１ｄ−２は更に搬送され、先端側切断部１ｃが第３検知器４に検知されると、図２に示す１ｄ−１と同様の位置で停止する。
以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様の移動・反転装置１１の各部材の作動により、単位単板１ｄ−２を反転することなくロール４１上へと移動・載置させ、この状態で待機させておく。
即ち、縦矧装置３に単板１を供給して接合し、また縦矧装置３の搬送・停止に同調させてロール５及びロール９を搬送・停止させて、順次接合単板１ｂを移動・反転装置１１に向けて搬送する。
接合単板１ｂの傾斜辺１ｃが第２検知器２ｂに検知されると、単位単板１ｄ−１の場合と同様に第１丸鋸７により切断され単位単板１ｄ−２となる。次いで単位単板１ｄ−２は更に搬送され、先端側切断部１ｃが第３検知器４に検知されると、図２に示す１ｄ−１と同様の位置で停止する。
以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様の移動・反転装置１１の各部材の作動により、単位単板１ｄ−２を反転することなくロール４１上へと移動・載置させ、この状態で待機させておく。
前記単位単板１ｄ−２をロール４１上で待機させた状態で、第２回転軸５１を図１８で時計回りに１８０度回転させた後、制御器９５からの信号により、ロール４１、ロール４５を走行させる。
そこで単位単板１ｄ−２はスプレッダ４３を通りロール４５で搬送され、第４検知器６によりその先端側短辺１ｅが検出されるとロール４５が停止し、図１２に示す状態に、単位単板１ｄ−２が位置する。尚、単位単板１ｄ−２がスプレッダ４３を通る祭、スプレッダ４３は依然として図６に示すように設定されているので、同様に接着剤は塗布されない。
そこで単位単板１ｄ−２はスプレッダ４３を通りロール４５で搬送され、第４検知器６によりその先端側短辺１ｅが検出されるとロール４５が停止し、図１２に示す状態に、単位単板１ｄ−２が位置する。尚、単位単板１ｄ−２がスプレッダ４３を通る祭、スプレッダ４３は依然として図６に示すように設定されているので、同様に接着剤は塗布されない。
次いで、制御器９５からの信号により、単位単板１ｄ−２を、単位単板１ｄ−１の場合と同様の動作により搬送・反転装置４７を作動させて反転させ、チェーンコンベア７５上に載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。その結果、図２２に示すように、単位単板１ｄ−１及び１ｄ−２が短辺１ｅ同士を密接させた状態で並べられる。
尚、単位単板１ｄ−２の先端側短辺１ｅが第４検知器６により検出されると、該信号を受けた制御器９５からの信号により、スプレッダ４３の塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂを図７で示す塗付位置に下降停止させておく。
尚、単位単板１ｄ−２の先端側短辺１ｅが第４検知器６により検出されると、該信号を受けた制御器９５からの信号により、スプレッダ４３の塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂを図７で示す塗付位置に下降停止させておく。
また一方これら作動でも、搬送される単位単板１ｄ−２の、終端側短辺１ｅが前記支持バー１９の箇所を通過し終えると、制御器９５から出される信号により、移動・反転装置１１の待機位置への移動待機、ピストンロッド３１ａの前進位置への突出を行い、次いで縦矧装置３を作動させて単板１を順次接合する。
尚、これ以降、前記のように先行の単位単板の終端側短辺が該支持バー１９の箇所を通過し終えるために十分な時間が経過すると、後続の単位単板を作成し且つ該単位単板を移動・反転装置１１で１枚づつ搬送可能となる位置、即ち図１、図２に示す１ｄ−１と同様の位置に待機させるべく、次のように各部材を作動させる。
前記１ｄ−２の場合と同様に、縦矧装置３を作動させて単板を接合し、該接合された単板の傾斜辺１ｃが第２検知器２ｂに検知されると、同様の作動で第１丸鋸７により切断して単位単板とする。またこの単位単板は、エアシリンダ２１が後退作動し移動・反転装置１１が待機位置に復帰している時、ロール９を走行させ、第３検知器４に単位単板が検知されると該ロール９の走行を停止させ、待機させる。
前記１ｄ−２の場合と同様に、縦矧装置３を作動させて単板を接合し、該接合された単板の傾斜辺１ｃが第２検知器２ｂに検知されると、同様の作動で第１丸鋸７により切断して単位単板とする。またこの単位単板は、エアシリンダ２１が後退作動し移動・反転装置１１が待機位置に復帰している時、ロール９を走行させ、第３検知器４に単位単板が検知されると該ロール９の走行を停止させ、待機させる。
そこで前記単位単板１ｄ−２に続いて同様に、単位単板１ｄ−３が形成され、同じく第３検知器４により検知されることで、図２に示す１ｄ−１と同様の位置で停止待機させられる。
次いで、図５の二点鎖線で示した場合と同様に、回動バー３７と第１基体３５との間で単位単板１ｄ−３を挟持した後、エアシリンダ３１のピストンロッド３１ａを中間位置まで後退作動させる。
次に制御器９５から出される信号によりモータ２３を作動させ、図５と対応する側面説明図である図２３に示すように、第１回転軸１３を反時計回りに１８０度回転させる。
そこで、単位単板１ｄ−３は便宜上二点鎖線で示すロール４１の若干上方に、位置することになる。
次に制御器９５から出される信号によりモータ２３を作動させ、図５と対応する側面説明図である図２３に示すように、第１回転軸１３を反時計回りに１８０度回転させる。
そこで、単位単板１ｄ−３は便宜上二点鎖線で示すロール４１の若干上方に、位置することになる。
次いでエアシリンダ３１を作動させピストンロッド３１ａを前進位置まで移動させると、図２４に示すように第１回転軸１３が下降し、単位単板１ｄ−３がロール４１に当たる。
次に、エアシリンダ３９を作動させピストンロッド３９ａを後退位置まで移動させて図２５に示すように回動バー３７を矢印方向に回動させ、前記単位単板１ｄ−３の挟持を開放する。
次いでエアシリンダ３１を作動させピストンロッド３１ａを後退位置まで移動させると、図２６に示すように第１回転軸１３が上昇し、単位単板１ｄ−３はロール４１だけに接触し支持された状態となる。尚、この場合、ロール４１上の単位単板１ｄ−３は、後述する図２７で示すように、単位単板１ｄ−１、１ｄ−２と、ロール４１の搬送方向と平行な仮想線に対し線対称な状態となっている。
次に、エアシリンダ３９を作動させピストンロッド３９ａを後退位置まで移動させて図２５に示すように回動バー３７を矢印方向に回動させ、前記単位単板１ｄ−３の挟持を開放する。
次いでエアシリンダ３１を作動させピストンロッド３１ａを後退位置まで移動させると、図２６に示すように第１回転軸１３が上昇し、単位単板１ｄ−３はロール４１だけに接触し支持された状態となる。尚、この場合、ロール４１上の単位単板１ｄ−３は、後述する図２７で示すように、単位単板１ｄ−１、１ｄ−２と、ロール４１の搬送方向と平行な仮想線に対し線対称な状態となっている。
次に、先の単位単板１ｄ−２を図２２に示す状態に並べ且つ各吸着バー６５ａ，６５ｂ、６７ａ，６７ｂ、６９ａ、は、元の位置に戻っていることを条件として、制御器９５から信号が出され、ロール４１、ロール４５を走行させる。
そこで単位単板１ｄ−３はスプレッダ４３の箇所を通るが、スプレッダ４３が図７のように配置されているので、単位単板１ｄ−３の上面に接着剤が塗布される。
更にロール４５で搬送され、第４検知器６によりその先端側短辺１ｅが検出されるとロール４５が停止し、図２７に示す状態に、単位単板１ｄ−３が位置する。
そこで単位単板１ｄ−３はスプレッダ４３の箇所を通るが、スプレッダ４３が図７のように配置されているので、単位単板１ｄ−３の上面に接着剤が塗布される。
更にロール４５で搬送され、第４検知器６によりその先端側短辺１ｅが検出されるとロール４５が停止し、図２７に示す状態に、単位単板１ｄ−３が位置する。
次いで単位単板１ｄ−１、１ｄ−２の場合と同様に、第２回転軸５１を上昇させ、これに設けられている各吸着バーも上昇し図１７に示した場合と同様に、単位単板１ｄ−１は、各吸着カップ７１により支持されて持ち上げられ、ロール４５から離れる。
次いで制御器９５から出される信号により、バキューム装置（図示せず）から単位単板１ｄ−３に対応する吸着バー６７ａ，６９ａ、及び６７ｂの各吸着カップ７１に通じるに各開閉弁を開作動させて、単位単板１ｄ−１を吸着保持する。
次に図２８に示すようにモータ５５により第２回転軸５１を反時計回りに９０度回転させた後に停止させ、単位単板１ｄ−３を垂直な状態として支持しておく。
次いで制御器９５から出される信号により、バキューム装置（図示せず）から単位単板１ｄ−３に対応する吸着バー６７ａ，６９ａ、及び６７ｂの各吸着カップ７１に通じるに各開閉弁を開作動させて、単位単板１ｄ−１を吸着保持する。
次に図２８に示すようにモータ５５により第２回転軸５１を反時計回りに９０度回転させた後に停止させ、単位単板１ｄ−３を垂直な状態として支持しておく。
次いで便宜上図２７で説明すると、単位単板１ｄ−３の角部９７と単位単板１ｄ−１の角部９９とが、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置する箇所まで、サーボモータ（図示せず）を作動させて搬送・反転装置４７をロール４５の搬送方向へ移動させ停止させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を前記反時計回りに更に９０度回転させた後に停止させ、以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様に、作動させて単位単板１ｄ−３を載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
その結果、図２９に示すようにチェーンコンベア７５上にある単位単板１ｄ−１及び単位単板１ｄ−２に跨った状態で且つ該角部９７と角部９９とが一致した状態で、単位単板１ｄ−３が接着剤を塗布された面を下側として重ね合わされる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を前記反時計回りに更に９０度回転させた後に停止させ、以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様に、作動させて単位単板１ｄ−３を載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
その結果、図２９に示すようにチェーンコンベア７５上にある単位単板１ｄ−１及び単位単板１ｄ−２に跨った状態で且つ該角部９７と角部９９とが一致した状態で、単位単板１ｄ−３が接着剤を塗布された面を下側として重ね合わされる。
該載置後、エアシリンダ６３を作動させて第２回転軸５１を上昇させ単位単板１ｄ−３から各吸着カップを離し、次いでモータ５５により第２回転軸５１を前記とは逆の時計回りに９０度回転させた後に停止させ、次にサーボモータ（図示せず）を作動させて搬送・反転装置４７を、前記とは逆方向に移動させ最初に待機していた位置に至ると、停止させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を同じく時計回りに９０度回転させ、前記初期状態で停止待機させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を同じく時計回りに９０度回転させ、前記初期状態で停止待機させる。
一方これら作動でも、搬送される単位単板１ｄ−３の終端側短辺１ｅが前記支持バー１９の箇所を通過し終えると、制御器９５から出される信号により、モータ２３を作動させて第１回転軸１３を前記とは逆の時計回りに１８０度回転させた後、エアシリンダ３１のピストンロッド３１ａを前進位置へ移動させ待機させておく。次いで縦矧装置３を作動させて単板１の接合を再開し、前記と同様の作動で、後続の単位単板１ｄ−４を形成し、ロール９により搬送して第３検知器４によりその傾斜辺１ｃが検出された信号が出されると、ロール９を停止させる。
以後は、単位単板１ｄ−１，２の場合と同じ作動で、単位単板１ｄ−４を反転させないでロール４１上に乗せ、次いでロール４１、ロール４５を走行させて単位単板１ｄ−４の先端側短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、ロール４１、ロール４５を停止させ、図３０の状態とする。
ここでスプレッダ４３は、図７の位置に設定されたままであるので、スプレッダ４３を通過した単位単板１ｄ−４の上面には接着剤が塗布される。
以後は、単位単板１ｄ−１，２の場合と同じ作動で、単位単板１ｄ−４を反転させないでロール４１上に乗せ、次いでロール４１、ロール４５を走行させて単位単板１ｄ−４の先端側短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、ロール４１、ロール４５を停止させ、図３０の状態とする。
ここでスプレッダ４３は、図７の位置に設定されたままであるので、スプレッダ４３を通過した単位単板１ｄ−４の上面には接着剤が塗布される。
尚、単位単板１ｄ−４に続く各単位単板は、後述するように、連続する２枚の単位単板（例えば後述する単位単板１ｄ−５，６）は移動・反転装置１１で水平移動をさせ、続く１枚の単位単板（例えば後述する単位単板１ｄ−７）は移動・反転装置１１で反転移動をさせ、更に続く連続する２枚の単位単板（例えば後述する単位単板１ｄ−８，９）は同じく水平移動をさせと、これら動作を順次繰り返すように、制御器９５からの信号で移動・反転装置１１の作動が制御される。
また、スプレッダ４３による接着剤の塗付は、前記単位単板１ｄ−３及び単位単板１ｄ−４と連続して２枚の単位単板には接着剤を塗付し、続く１枚の単位単板、即ち後述する単位単板１ｄ−５には接着剤を塗布せず、更に続く２枚の単位単板以（例えば後述する単位単板１ｄ−６、１ｄ−７）には接着剤を塗付しと、これら動作を順次繰り返すように、制御器９５からの信号で、塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂの上下動が制御される。
また、スプレッダ４３による接着剤の塗付は、前記単位単板１ｄ−３及び単位単板１ｄ−４と連続して２枚の単位単板には接着剤を塗付し、続く１枚の単位単板、即ち後述する単位単板１ｄ−５には接着剤を塗布せず、更に続く２枚の単位単板以（例えば後述する単位単板１ｄ−６、１ｄ−７）には接着剤を塗付しと、これら動作を順次繰り返すように、制御器９５からの信号で、塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂの上下動が制御される。
次いで、単位単板１ｄ−３の場合と同じ作動で、吸着カップ７１により単位単板１ｄ−４を吸着保持し、図２８に示した場合と同様に、第２回転軸５１を反時計回りに９０度回転させた後に停止させ、単位単板１ｄ−４を垂直な状態として支持する。
次に便宜上、図３０で説明すると、単位単板１ｄ−４の角部１０１と単位単板１ｄ−１の角部９９とが、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置する箇所まで、サーボモータ（図示せず）を作動させて搬送・反転装置４７をロール４５の搬送方向へ移動させ停止させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を前記反時計回りに更に９０度回転させた後に停止させ、以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様に作動させて単位単板１ｄ−４を載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
その結果図３１に示すように単位単板１ｄ−４は、接着剤を塗布された面を下側として、単位単板１ｄ−１に相対する位置で該角部１０１と角部９９とが一致した状態で、単位単板１ｄ−１と単位単板１ｄ−３に跨った状態で重ね合わされている。
次に便宜上、図３０で説明すると、単位単板１ｄ−４の角部１０１と単位単板１ｄ−１の角部９９とが、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置する箇所まで、サーボモータ（図示せず）を作動させて搬送・反転装置４７をロール４５の搬送方向へ移動させ停止させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を前記反時計回りに更に９０度回転させた後に停止させ、以後、単位単板１ｄ−１の場合と同様に作動させて単位単板１ｄ−４を載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
その結果図３１に示すように単位単板１ｄ−４は、接着剤を塗布された面を下側として、単位単板１ｄ−１に相対する位置で該角部１０１と角部９９とが一致した状態で、単位単板１ｄ−１と単位単板１ｄ−３に跨った状態で重ね合わされている。
該載置後、エアシリンダ６３を作動させて第２回転軸５１を上昇させ単位単板１ｄ−４から各吸着カップを離し、次いでモータ５５により第２回転軸５１を前記とは逆の時計回りに９０度回転させた後に停止させ、次にサーボモータ（図示せず）を作動させて搬送・反転装置４７を、前記とは逆方向に移動させ最初に待機していた位置に至ると、停止させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を同じく時計回りに９０度回転させ、図３１に示す前記初期状態で停止待機させる。
次にモータ５５により第２回転軸５１を同じく時計回りに９０度回転させ、図３１に示す前記初期状態で停止待機させる。
一方これら作動でも、搬送される単位単板１ｄ−４の終端側短辺１ｅが前記支持バー１９の箇所を通過し終えると、制御器９５から出される信号により、モータ２３を作動させて第１回転軸１３を前記とは逆の時計回りに１８０度回転させた後、エアシリンダ３１のピストンロッド３１ａを前進位置へ移動させ待機させておく。また同じく制御器９５から出される信号により、スプレッダ４３の塗布ロール４３ａ及びドクターロール４３ｂを図６で示す位置に上昇待機させておく。
次いで縦矧装置３を作動させて単板１の接合を再開し、前記と同様の作動で、後続の単位単板１ｄ−５を形成し、ロール９により搬送して第３検知器４によりその傾斜辺１ｃが検出された信号が出されると、ロール９を停止させる。
以後は、単位単板１ｄ−１の場合と同じ作動で、単位単板１ｄ−５を第１基体３５と回動バー３７とにより挟持した後、第１回転軸１３は回転させずエアシリンダ２１を作動させて単位単板１ｄ−５をロール４１上に乗せる。
次いでロール４１、ロール４５を走行させて単位単板１ｄ−５の先端側短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、ロール４１、ロール４５を停止させ、図１０の単位単板１ｄ−１と同じ位置関係とする。
尚、スプレッダ４３は前記のように設定されているので、単位単板１ｄ−５には接着剤が塗布されない。
次いで縦矧装置３を作動させて単板１の接合を再開し、前記と同様の作動で、後続の単位単板１ｄ−５を形成し、ロール９により搬送して第３検知器４によりその傾斜辺１ｃが検出された信号が出されると、ロール９を停止させる。
以後は、単位単板１ｄ−１の場合と同じ作動で、単位単板１ｄ−５を第１基体３５と回動バー３７とにより挟持した後、第１回転軸１３は回転させずエアシリンダ２１を作動させて単位単板１ｄ−５をロール４１上に乗せる。
次いでロール４１、ロール４５を走行させて単位単板１ｄ−５の先端側短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、ロール４１、ロール４５を停止させ、図１０の単位単板１ｄ−１と同じ位置関係とする。
尚、スプレッダ４３は前記のように設定されているので、単位単板１ｄ−５には接着剤が塗布されない。
一方前記単位単板１ｄ−４を図３１に示すように重ね合せ、単位単板１ｄ−４から各吸着カップが離れた後、制御器９５から出される信号により、前記重ね合わされた４枚の単板群をチェーンコンベア７５により後述の所定量だけ移動させ停止させる。
該所定量は、１枚の単位単板のチェーンコンベア７５の走行方向長さ、即ち図３１で示す単位単板１ｄ−４の長さＬである。
チェーンコンベア７５の該長さＬ移動、停止により、重ね合わされた単位単板１ｄ−４等の一部が、コールドプレス７７の両プレス７９及び８５の間に入るが、該入った部分は、単位単板の厚さ方向で３枚揃っていない箇所があるため、制御器９５から上側プレス８５を作動させる信号が出ず、両プレスによる圧接は行わない。
該所定量は、１枚の単位単板のチェーンコンベア７５の走行方向長さ、即ち図３１で示す単位単板１ｄ−４の長さＬである。
チェーンコンベア７５の該長さＬ移動、停止により、重ね合わされた単位単板１ｄ−４等の一部が、コールドプレス７７の両プレス７９及び８５の間に入るが、該入った部分は、単位単板の厚さ方向で３枚揃っていない箇所があるため、制御器９５から上側プレス８５を作動させる信号が出ず、両プレスによる圧接は行わない。
また単位単板１ｄ−５は、単位単板１ｄ−３の場合と同様に、各吸着バーにより吸着保持した後、同じく図２８に示したように垂直な状態として支持する。
次に、図３２に示した状態で単位単板１ｄ−２の矢印で示す角部１０３に対し、単位単板１ｄ−５が前記第４検知器６に検知され停止した時の矢印で示す角部１０１が、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置するように、単位単板１ｄ−３の場合と同様に、搬送・反転装置４７をロール４５の搬送方向へ移動させ停止させる。
次いで前記状態で各吸着バーを更に回動させ、単位単板１ｄ−５を、該角部１０１と角部１０３とが一致し、且つ単位単板１ｄ−２と単位単板１ｄ−５との相対する短辺同士が密接した状態で、図３３に示すようにチェーンコンベア７５上に載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
前記単位単板１ｄ−５を載置する動作と平行して、他の単位単板と同様に形成した単位単板１ｄ−６を、単位単板１ｄ−３の場合と同様に、移動・反転装置１１により反転させ、その後、搬送してスプレッダ４３によりその上面への接着剤塗付を行い、その短辺１ｅが第４検知器６により検知されることにより図３４に示す位置で停止待機させる。
次に、図３２に示した状態で単位単板１ｄ−２の矢印で示す角部１０３に対し、単位単板１ｄ−５が前記第４検知器６に検知され停止した時の矢印で示す角部１０１が、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置するように、単位単板１ｄ−３の場合と同様に、搬送・反転装置４７をロール４５の搬送方向へ移動させ停止させる。
次いで前記状態で各吸着バーを更に回動させ、単位単板１ｄ−５を、該角部１０１と角部１０３とが一致し、且つ単位単板１ｄ−２と単位単板１ｄ−５との相対する短辺同士が密接した状態で、図３３に示すようにチェーンコンベア７５上に載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
前記単位単板１ｄ−５を載置する動作と平行して、他の単位単板と同様に形成した単位単板１ｄ−６を、単位単板１ｄ−３の場合と同様に、移動・反転装置１１により反転させ、その後、搬送してスプレッダ４３によりその上面への接着剤塗付を行い、その短辺１ｅが第４検知器６により検知されることにより図３４に示す位置で停止待機させる。
次いで単位単板１ｄ−６に対応した吸着カップ７１により吸着保持した後、図２８に示した場合と同様に、各吸着バーの回動により単位単板１ｄ−６を垂直な状態として支持する。次に図３４において、単位単板１ｄ−６の矢印で示す角部１０５が、単位単板１ｄ−２の矢印で示す角部１０７と、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置するように、搬送・反転装置４７を移動させてから停止させておく。
前記状態で各吸着バーを更に回動させ、単位単板１ｄ−６を、単位単板１ｄ−６の角部１０５と角部１０７とが一致し、且つ単位単板１ｄ−３と単位単板１ｄ−６との相対する短辺同士が密接した状態で、図３５に示すように、単位単板１ｄ−２から単位単板１ｄ−５に跨った状態で載置する。
前記状態で各吸着バーを更に回動させ、単位単板１ｄ−６を、単位単板１ｄ−６の角部１０５と角部１０７とが一致し、且つ単位単板１ｄ−３と単位単板１ｄ−６との相対する短辺同士が密接した状態で、図３５に示すように、単位単板１ｄ−２から単位単板１ｄ−５に跨った状態で載置する。
次いで単位単板１ｄ−４の場合と同様に、第１丸鋸７での切断、移動・反転装置１１での水平移動、スプレッダ４３による接着剤の塗付を経て搬送される単位単板１ｄ−７の短辺１ｅが、第４検知器６により検知されることにより、図３６で示す位置で停止待機させられる。
次に、同様に吸着カップ７１により吸着保持し、図２８に示した場合と同様に、各吸着バーの回動により単位単板１ｄ−７を垂直な状態として支持した後、図３６で示す単位単板１ｄ−７の矢印で示す角部１０９が、単位単板１ｄ−６の矢印で示す角部１１１と、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置するように、搬送・反転装置４７を走行させる。
次に、同様に吸着カップ７１により吸着保持し、図２８に示した場合と同様に、各吸着バーの回動により単位単板１ｄ−７を垂直な状態として支持した後、図３６で示す単位単板１ｄ−７の矢印で示す角部１０９が、単位単板１ｄ−６の矢印で示す角部１１１と、ロール４５の搬送方向と直交する方向で同一仮想線上に位置するように、搬送・反転装置４７を走行させる。
次いで前記状態で各吸着バーを更に回動させ、単位単板１ｄ−７を、該角部１０９と角部１１１とが一致し、且つ単位単板１ｄ−４と単位単板１ｄ−７との相対する短辺同士が密接した状態で、図３７に示すようにチェーンコンベア７５上に載置し、各吸着バーでの吸着を中止する。
次に、チェーンコンベア７５の長さＬの走行停止により、図３７の状態から図３８の状態とし、また接着剤が塗布されていない単位単板１ｄ−８の短辺１ｅが第４検知器６に検知されて、図３２の単位単板１ｄ−５と同様に図３８の位置で停止待機させられる。
尚、チェーンコンベア７５の走行停止により、単位単板１ｄ−７の一部までが、コールドプレス７７の下側プレス７９及び上側プレス８５の間に入る。該入った部分の殆どの部分が、単位単板の厚さ方向で３枚揃っている。
そこでチェーンコンベア７５が停止した後、上側プレス８５を下降させ、所定圧力で下側プレス７９及び上側プレス８５の間にある各単位単板を少なくとも所定時間、圧接し続ける。この圧接し続けることで、接着剤の粘着力により該各単位単板が一体化される。
尚、チェーンコンベア７５の走行停止により、単位単板１ｄ−７の一部までが、コールドプレス７７の下側プレス７９及び上側プレス８５の間に入る。該入った部分の殆どの部分が、単位単板の厚さ方向で３枚揃っている。
そこでチェーンコンベア７５が停止した後、上側プレス８５を下降させ、所定圧力で下側プレス７９及び上側プレス８５の間にある各単位単板を少なくとも所定時間、圧接し続ける。この圧接し続けることで、接着剤の粘着力により該各単位単板が一体化される。
次いで単位単板１ｄ−８を、図３３における単位単板１ｄ−５と同様の作動で、チェーンコンベア７５上で単板１ｄ−５との相対する短辺同士が密接した状態に載置し、図３９の状態とする。
次に後続の単位単板１ｄ−９の短辺１ｅが、図４０に示すように第４検知器６に検知されて停止待機させられる。
この単位単板１ｄ−９を、図３４における単位単板１ｄ−６と同様の動作で、図４１に示すように、図４０での単位単板１ｄ−９の矢印で示す角部１１７が、単位単板１ｄ−５の矢印で示す角部１１９とが一致し且つ単位単板１ｄ−６と相対する短辺同士が密接した状態に載置する。
次に後続の単位単板１ｄ−９の短辺１ｅが、図４０に示すように第４検知器６に検知されて停止待機させられる。
この単位単板１ｄ−９を、図３４における単位単板１ｄ−６と同様の動作で、図４１に示すように、図４０での単位単板１ｄ−９の矢印で示す角部１１７が、単位単板１ｄ−５の矢印で示す角部１１９とが一致し且つ単位単板１ｄ−６と相対する短辺同士が密接した状態に載置する。
次いで後続の単位単板１ｄ−１０の短辺１ｅが、図４２に示すように第４検知器６に検知されて停止待機させられる。この単位単板１ｄ−１０を、図３６における単位単板１ｄ−７と同様の動作で、図４３に示すように、図４２での単位単板１ｄ−１０の矢印で示す角部１２１と、単位単板１ｄ−９の矢印で示す角部１１９とが一致し且つ単位単板１ｄ−７と相対する短辺同士が密接した状態に載置する。
尚、コールドプレス７７による前記圧接が所定時間経過した後であって、しかも単位単板１ｄ−１０の短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、前記継続していたコールドプレス７７による前記圧接を中止するべく、上側プレス８５を上昇させ元の位置で待機させておく。
尚、コールドプレス７７による前記圧接が所定時間経過した後であって、しかも単位単板１ｄ−１０の短辺１ｅが第４検知器６に検知されると、前記継続していたコールドプレス７７による前記圧接を中止するべく、上側プレス８５を上昇させ元の位置で待機させておく。
また単位単板１ｄ−１０が図４３の状態となると、チェーンコンベア７５を長さＬだけ走行し停止させ、各単位単板が図４４に示す位置関係となる。
次いで、コールドプレス７７の上側プレス８５を下降させ、所定圧力で前記と同様に各単位単板を圧接し続ける。
次いで、コールドプレス７７の上側プレス８５を下降させ、所定圧力で前記と同様に各単位単板を圧接し続ける。
一方、各単位単板が図４４に示す位置関係となると、コールドプレス７７の搬出側では、図４５に示すように、重ね合わされた単位単板群がベルト８３及びコンベア８９の上に跨った状態となるが、この時、単位単板１ｄ−４の角部１２３がベルト８３及びコンベア８９の間に位置するように、各々配置しておく。
この状態で、第２丸鋸９１を作動させ、二点鎖線で示す位置で重ね合わされた単位単板群を切断する。尚、切断された単位単板群の先端側の部分は手作業で取り除いておく。
この状態で、第２丸鋸９１を作動させ、二点鎖線で示す位置で重ね合わされた単位単板群を切断する。尚、切断された単位単板群の先端側の部分は手作業で取り除いておく。
以後、順次ロール４５で搬送されてくる単位単板は３枚を１組とし、次に示す工程を繰り返して同様に重ね合せるのである。
即ち、最初に搬送されてくる単位単板は図３８で示した単位単板１ｄ−８と、二番目に搬送されてくる単位単板は図４０で示した単位単板１ｄ−９と、三番目に搬送されてくる単位単板は図４２で示した単位単板１ｄ−１０と同様の工程を経て、接着剤塗布の有無及び平面説明図である図３８、図４０及び図４２での短辺１ｅの傾斜方向を同じ状態として搬送する。
即ち、最初に搬送されてくる単位単板は図３８で示した単位単板１ｄ−８と、二番目に搬送されてくる単位単板は図４０で示した単位単板１ｄ−９と、三番目に搬送されてくる単位単板は図４２で示した単位単板１ｄ−１０と同様の工程を経て、接着剤塗布の有無及び平面説明図である図３８、図４０及び図４２での短辺１ｅの傾斜方向を同じ状態として搬送する。
また順次搬送されるこれら３枚の各単位単板の搬送方向下手側短辺１ｅが第４検知器６により検知されると、該信号を受けた制御器９５からの作動信号により、最初に搬送されてくる単位単板は図３８の単位単板１ｄ−８と、二番目に搬送されてくる単位単板は図４０の単位単板１ｄ−９と、三番目に搬送されてくる単位単板は図４２の単位単板１ｄ−１０と同じように各部材を作動させて、各々チェーンコンベア７５上又は載置済みの単位単板上に載置する。
次いで、３枚の各単位単板が重ね合わされる毎に、即ち重ね合わされた単位単板が図４３に示した場合と同じ位置関係となる毎に、コールドプレス７７の上側プレス８５を上昇させ圧接を中止し、次にチェーンコンベア７５を長さＬだけ走行停止させ、更に上側プレス８５を下降させ、所定圧力で前記と同様に各単位単板を圧接する各動作を行う。
更には、図４５の状態から、最初にチェーンコンベア７５が長さＬだけ走行し停止すると、コールドプレス７７の搬出側では、図４６に示すように、重ね合わされた単位単板群がベルト８３及びコンベア８９の上に跨った状態となっている。
そこで図４５を用いて説明した場合と同様に、第２丸鋸９１を往復作動させ、二点鎖線の位置で単位単板群を切断する。
この切断で得られた長手方向が長さＬの単位単板群（以下、定尺単位単板群という）は、その全体で厚さ方向に３枚の単位単板が揃っており製品となるもので、手作業又は公知の堆積装置により堆積装置９３上に堆積する。
以後、チェーンコンベア７５が長さＬだけ走行し停止する毎に、第２丸鋸９１を往復作動させ、得られた定尺単位単板群を順次堆積装置９３上に堆積する。
またこのようにして堆積された定尺単位単板群は、更に別に設けたコールドプレス（図示せず）により所定時間圧接した後、通常合板製造で用いるホットプレスにより加熱加圧して接着し、斜行合板とする。
次いで、３枚の各単位単板が重ね合わされる毎に、即ち重ね合わされた単位単板が図４３に示した場合と同じ位置関係となる毎に、コールドプレス７７の上側プレス８５を上昇させ圧接を中止し、次にチェーンコンベア７５を長さＬだけ走行停止させ、更に上側プレス８５を下降させ、所定圧力で前記と同様に各単位単板を圧接する各動作を行う。
更には、図４５の状態から、最初にチェーンコンベア７５が長さＬだけ走行し停止すると、コールドプレス７７の搬出側では、図４６に示すように、重ね合わされた単位単板群がベルト８３及びコンベア８９の上に跨った状態となっている。
そこで図４５を用いて説明した場合と同様に、第２丸鋸９１を往復作動させ、二点鎖線の位置で単位単板群を切断する。
この切断で得られた長手方向が長さＬの単位単板群（以下、定尺単位単板群という）は、その全体で厚さ方向に３枚の単位単板が揃っており製品となるもので、手作業又は公知の堆積装置により堆積装置９３上に堆積する。
以後、チェーンコンベア７５が長さＬだけ走行し停止する毎に、第２丸鋸９１を往復作動させ、得られた定尺単位単板群を順次堆積装置９３上に堆積する。
またこのようにして堆積された定尺単位単板群は、更に別に設けたコールドプレス（図示せず）により所定時間圧接した後、通常合板製造で用いるホットプレスにより加熱加圧して接着し、斜行合板とする。
以上のように前記実施例では、搬送・反転装置４７により、選択された単位単板を、繊維方向と傾斜する辺と平行な軸中心線の回りに回転して反転させ、その他の単位単板は反転させず、これら両単位単板を傾斜する辺同士を揃えた状態で接着剤を介して重ね合せることで、斜行状態に効率よく重ね合せ、簡単な構成で斜行合板を製造することができる。
次に本発明の変更例を説明する。
１. 前記実施例では、単位単板を移動・反転装置１１により回転させることにより、繊維方向と傾斜する辺と平行な軸中心線を、単位単板から離れた位置に設定したが、該軸中心線を単位単板内に設定しても良い。
即ち、該傾斜する辺と平行な方向に設けた一対の挟持体により、単位単板を表裏両面より挟持し、次いで該一対の挟持体を、該一対の挟持体の間で且つ該傾斜する辺と平行な軸中心線の回りに回転して反転させるのである。
２. 前記実施例では、同じ厚さの単位単板を、１個の移動・反転装置１１により順次ロール４１上に供給したが、生産性を上げるために以下のように構成しても良い。
即ち、前記移動・反転装置１１は、単に前述の水平移動作用だけを行わせて各単位単板をロール４１上に供給する。
一方、ロール４１を中心として移動・反転装置１１と反対側に、新に、図１に示した縦矧装置３から移動・反転装置１１に至るまでの装置と同じ単位単板供給装置を、ロール４１の搬送方向と平行な仮想線に対し対称で且つロール４１上に同じく単位単板１ｄを供給可能な位置関係で各々配置する。
該対称な状態に配置された単位単板を形成・供給する装置によって、ロール４１上には、平面での各辺での長さは同一であるが、図１でロール４１上に示した単位単板１ｄと、上記平行な仮想線に対し対称な状態、即ち例えば図２７の単位単板１ｄ−３で示した状態の単位単板を、予め定められた順番により供給する。
即ち、例えば前記実施例と同様に３枚の単位単板を重ね合せる場合、前記移動・反転装置１１からは、チェーンコンベア７５上で重ね合わされた場合に、図４３のα及びγのように外側に位置する単位単板を供給し、前記反対側に設けた装置からは、同じく重ね合わされた場合に、図４３のβのように中央に位置する単位単板を供給するようにし、その供給する順番は、前記実施例でα、β、γと重ねた順と同様とする。
この場合、例えば移動・反転装置１１からは比較的厚さが薄い単板を供給し、新たに設けた単位単板供給装置からは、比較的厚さが厚い単板を供給すれば良い。
３．前記実施例では、チェーンコンベア７５の走行する方向と直交する方向の、一方側からのみ搬送・反転装置４７により単位単板をチェーンコンベア７５上に回転させて重ね合せるようにしたが、生産性を向上させるために、次のように攻勢しても良い。
即ち、チェーンコンベア７５を挟んで、搬送・反転装置４７と反対側に搬送・反転装置４７と同様の装置を新たに設け、該他方側からも同様に単位単板をチェーンコンベア７５上に回転させて重ね合せるようにしても良い。この場合、例えば新たに設けた搬送・反転装置からは前記βのように中央に位置する単位単板を供給すれば良い。
４. 前記実施例では、縦矧装置３から移動・反転装置１１を経て搬送・反転装置４７までを一連に配置したが、単位単板を製造する箇所即ち縦矧装置３から第１丸鋸７で切断するまでの単位単板製造工程と、移動・反転装置１１から堆積装置９３までの接着剤塗付・重ね合わせ工程とを分けて設けても良い。
即ち、単位単板製造工程で、予め単位単板を多数枚製造して堆積しておき、これら単位単板を１枚づつ接着剤塗付・重ね合わせ工程に供給するようにすれば良い。
この場合、単位単板製造工程では、原木切削時に生じる裏割が下面側にある単位単板と、該裏割が上面側にある単位単板とを製造しておく。
このように製造された単位単板は、例えば前記実施例では、αの位置に用いられる単位単板は裏割が下面側にある単位単板を、また、γの位置に用いられる単位単板は裏割が上面側にある単位単板を、接着剤塗付・重ね合わせ工程に供給する。
その結果、製造された斜行合板の、表裏に位置する両単位単板の表面には、裏割がなく、美観上等の欠点となることがない。
１. 前記実施例では、単位単板を移動・反転装置１１により回転させることにより、繊維方向と傾斜する辺と平行な軸中心線を、単位単板から離れた位置に設定したが、該軸中心線を単位単板内に設定しても良い。
即ち、該傾斜する辺と平行な方向に設けた一対の挟持体により、単位単板を表裏両面より挟持し、次いで該一対の挟持体を、該一対の挟持体の間で且つ該傾斜する辺と平行な軸中心線の回りに回転して反転させるのである。
２. 前記実施例では、同じ厚さの単位単板を、１個の移動・反転装置１１により順次ロール４１上に供給したが、生産性を上げるために以下のように構成しても良い。
即ち、前記移動・反転装置１１は、単に前述の水平移動作用だけを行わせて各単位単板をロール４１上に供給する。
一方、ロール４１を中心として移動・反転装置１１と反対側に、新に、図１に示した縦矧装置３から移動・反転装置１１に至るまでの装置と同じ単位単板供給装置を、ロール４１の搬送方向と平行な仮想線に対し対称で且つロール４１上に同じく単位単板１ｄを供給可能な位置関係で各々配置する。
該対称な状態に配置された単位単板を形成・供給する装置によって、ロール４１上には、平面での各辺での長さは同一であるが、図１でロール４１上に示した単位単板１ｄと、上記平行な仮想線に対し対称な状態、即ち例えば図２７の単位単板１ｄ−３で示した状態の単位単板を、予め定められた順番により供給する。
即ち、例えば前記実施例と同様に３枚の単位単板を重ね合せる場合、前記移動・反転装置１１からは、チェーンコンベア７５上で重ね合わされた場合に、図４３のα及びγのように外側に位置する単位単板を供給し、前記反対側に設けた装置からは、同じく重ね合わされた場合に、図４３のβのように中央に位置する単位単板を供給するようにし、その供給する順番は、前記実施例でα、β、γと重ねた順と同様とする。
この場合、例えば移動・反転装置１１からは比較的厚さが薄い単板を供給し、新たに設けた単位単板供給装置からは、比較的厚さが厚い単板を供給すれば良い。
３．前記実施例では、チェーンコンベア７５の走行する方向と直交する方向の、一方側からのみ搬送・反転装置４７により単位単板をチェーンコンベア７５上に回転させて重ね合せるようにしたが、生産性を向上させるために、次のように攻勢しても良い。
即ち、チェーンコンベア７５を挟んで、搬送・反転装置４７と反対側に搬送・反転装置４７と同様の装置を新たに設け、該他方側からも同様に単位単板をチェーンコンベア７５上に回転させて重ね合せるようにしても良い。この場合、例えば新たに設けた搬送・反転装置からは前記βのように中央に位置する単位単板を供給すれば良い。
４. 前記実施例では、縦矧装置３から移動・反転装置１１を経て搬送・反転装置４７までを一連に配置したが、単位単板を製造する箇所即ち縦矧装置３から第１丸鋸７で切断するまでの単位単板製造工程と、移動・反転装置１１から堆積装置９３までの接着剤塗付・重ね合わせ工程とを分けて設けても良い。
即ち、単位単板製造工程で、予め単位単板を多数枚製造して堆積しておき、これら単位単板を１枚づつ接着剤塗付・重ね合わせ工程に供給するようにすれば良い。
この場合、単位単板製造工程では、原木切削時に生じる裏割が下面側にある単位単板と、該裏割が上面側にある単位単板とを製造しておく。
このように製造された単位単板は、例えば前記実施例では、αの位置に用いられる単位単板は裏割が下面側にある単位単板を、また、γの位置に用いられる単位単板は裏割が上面側にある単位単板を、接着剤塗付・重ね合わせ工程に供給する。
その結果、製造された斜行合板の、表裏に位置する両単位単板の表面には、裏割がなく、美観上等の欠点となることがない。
３・・縦矧装置
７・・第１丸鋸
１１・・移動・反転装置
１３・・第１回転軸１３
４３・・グルースプレッダ
４７・・搬送・反転装置
７５・・チェーンコンベア
７・・第１丸鋸
１１・・移動・反転装置
１３・・第１回転軸１３
４３・・グルースプレッダ
４７・・搬送・反転装置
７５・・チェーンコンベア
Claims (3)
- 繊維方向とほぼ平行な２辺と、繊維方向と傾斜して平行な２辺とを有し平行四辺形に形成された複数の単位単板を、互いに前記傾斜している辺を平行な状態として配置し、
次いで予め選択された前記単位単板を、該傾斜する辺と平行な軸中心線の回
りに回転して反転させた後、
前記選択されない単位単板と、該傾斜する辺同士を揃えた状態で、接着剤を介して重ね合せて接着する斜行合板の製造方法。 - 繊維方向とほぼ平行な２辺と、繊維方向と傾斜して平行な２辺とを有し平行四辺形に形成された複数の単位単板を、所定位置まで繊維方向に搬送し、
次に前記所定位置で、予め選択された単位単板は、該傾斜する辺と平行な軸
中心線の回りに回転して反転させ、
前記選択されない単位単板は、該繊維方向と傾斜する辺と直交する方向に移
動させ、
次いでこれら単位単板を該傾斜する辺同士を揃えた状態で、接着剤を介して重ね合せて接着する斜行合板の製造方法。 - 単板を第１搬送体により、繊維方向に搬送しつつ繊維方向に接合し、
次に繊維方向に接合された単板を、該繊維方向と傾斜する方向に沿って該繊維方向で所定間隔に切断して略平行四辺形で同一形状の単位単板を順次作成し、
次いで該単位単板を該繊維方向で第１所定位置まで搬送し、
次に、予め選択された単位単板は、単位単板から水平方向で離れた位置に設けた、該傾斜する方向と平行な軸中心線の回りに回転して反転させて移動させ、
前記選択されない単位単板は、該第１所定位置から該傾斜する方向と直交す
る方向に移動させた後、
これら単位単板を、接着剤を介して重ね合せて接着する斜行合板の製造方法。
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| JP2006171675A JP4825595B2 (ja) | 2006-06-21 | 2006-06-21 | 斜行合板の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013028158A (ja) * | 2011-06-23 | 2013-02-07 | Meinan Mach Works Inc | 斜行型合板の製造方法 |
Citations (5)
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| JPH05253903A (ja) * | 1991-11-18 | 1993-10-05 | Matti Kairi | 綾目ベニヤ積層板 |
| JP2004188803A (ja) * | 2002-12-11 | 2004-07-08 | Shimane Pref Gov | 斜行型単板積層材及びその製造方法 |
| JP2005254825A (ja) * | 2005-05-23 | 2005-09-22 | Shimane Pref Gov | 斜行型単板積層材 |
| JP2005324554A (ja) * | 2005-05-23 | 2005-11-24 | Shimane Pref Gov | 斜行型単板積層材の製造方法 |
-
2006
- 2006-06-21 JP JP2006171675A patent/JP4825595B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
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