JP2007506277A - 電気部品および積層構造を製造する方法および装置 - Google Patents

電気部品および積層構造を製造する方法および装置 Download PDF

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Abstract

誘電材料(３)の連続ウェブ(１０)または個別のシートに電気部品(１５)を製造する方法および装置であって、誘電材料からなる可撓性の支持体層(３)上に積層した導電材料の少なくとも１つの壊れていない層(２)からなる積層ウェブ(１)の供給ロール(４)またはシートの供給源から、前記積層ウェブ(１)または個別のシートを、パターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)との間のニップ部(６)に送り、前記導電層を隆起(１３)および谷(１４)を有する導電材料の繰返しパターンに成型する工程と、前記のように成型した導電層から機械的な加工によって、導電材料を除去する工程とを含む方法および装置である。前記導電層（２）から導電材料を除去する工程は、導電層(２)を成型する工程と同時に、フライス削り用カッタ・シリンダ(８)として設計した前記協働シリンダによって実施する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、誘電物質の連続ウェブまたは個別のシート上に電気部品を製造する方法であって、誘電物質からなる可撓性の支持体層上に積層した少なくとも１つの導電材料の層からなる積層ウェブの供給ロールまたはシートの供給源から前記積層ウェブまたは個別のシートをパターン付きのシリンダと協働シリンダとの間のニップ部に送って前記導電層を隆起および谷を有する導電材料の繰返しパターンに成型する工程と、このように成型した前記金属層から機械的に加工することによって導電材料を取り除く工程とを含む方法に関する。本発明は、また、前記電気部品を製造する装置にも関する。
より詳しくは、本発明は、少なくとも１つの層が良好な導電率を示し、少なくとも１つの層が絶縁材料または誘電材料で作ってある多数の層を有するウェブまたはシートから１つまたはそれ以上の外層の一部を取り除く方法および装置に関する。本発明による方法および装置は、電気導体および電気部品を可撓性の支持体、たとえば、紙またはプラスチック・フィルム上に製造するのに特に適している。
より一般的な観点では、本発明は、積層シートをパターン化する方法および装置、このような方法および装置で使用するステロ版、このステロ版を提供するためのステロ版素材、このような方法および装置でパターン化した積層シートおよびこのような装置を含む印刷システムに向けたものである。
まず、支持体、たとえば金属または合金またはドープした樹脂材料の支持体上に導電材料の薄い層（１ｍｍより薄い層）を塗布し、次いで、化学物質でエッチングすることによって支持体から前記層の不要な部分を除去することによって可撓性の支持体またはキャリヤ上に電気導体および電気部品を製造することは以前から知られている。この種の技術に固有の欠点は、プロセスを多数の個別の工程で行わなければならず、したがって、ウェブの送り速度が低い場合しか連続プロセスではこの技術を実施することができないということにある。他の問題は、（エッチングプロセスが等方性であるとき）不充分なエッチングになる可能性があるということである。さらに、使用された化学物質が、廃棄物管理問題および高い環境負荷のリスクを与える。
その上、たとえば、孔打ち抜きスタンプ（perforating stamps）時に、フライス削りによって多層可撓性材料から薄い層を除去することは以前から知られている。高い電気固有抵抗のウェブが通るニップ部を形成している２本のロールに電圧を印加することによってこれらロール間の距離を測定することも知られている。測定した抵抗で前記距離が決まる。
米国特許第６,０８３,８３７号が、電気部品を連続的に製造する方法および装置を示している。この米国特許では、エンボス加工用ローラとアンビルとの間のニップ部に金属シートを通し、金属シートを厚い領域と薄い領域とからなる繰返しパターンに変形させている。前記ニップ部の下流側で、この変形した金属シートに誘電基材を貼付し、この組立体をプロセス・ステーションに送り、ここで、薄い金属領域をエッチング、スパッタリングまたは研磨によって除去する。次いで、前記誘電物質のキャリヤによって支持された出来上がりの電気部品をさらに別のプロセス・ステーションに供給する。この公知のプロセスは、多数のプロセス・ステーションを必要とし、金属層を成型するというよりはむしろ変形させている。したがって、ロールとアンビルとの間の距離は重要ではなく、ニップ部のサイズを調節する手段はなんら設けられていない。さらに、キャリヤ材料は、エンボス加工された金属層に適応するように流動性がなければならない。
本発明の目的は、ただ１回の工程で迅速かつ信頼性を持って電気部品の製造を容易にする方法および装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、安価で取り扱い容易な材料の連続ウェブまたは個別のシート上に電気部品を製造することにある。
本発明のさらに別の目的は、ロールに巻き付けることができ、保管および輸送が容易であり、電気部品のさらなる加工を容易にする連続ウェブ上に電気部品を製造することにある。
本発明のこれらおよび他の目的は、冒頭に述べた方法であって、前記導電層から導電材料を除去する工程を、導電層を成型する工程と同時に、フライス削りカッタ・シリンダとして設計された前記協働シリンダによって実施することを特徴とする方法によって達成されている。
この文脈において、「同時に」という用語は、パターン付きのシリンダによって創られた隆起に対してまだ充分な支持（たとえば、ステロ版の隆起による支持）がある間にフライス削りが生じることを意味する。それ故、切削加工作業が行なわれるとき、切り離そうとしている材料の隆起に対してまだ充分な支えがある限り、隆起および谷の実際の形成は切削加工作業のほんの少し前に行ってもよい。たとえば、成型は、ウェブまたはシートがパターン付きのシリンダと充分に接触した瞬間に開始する可能性がある一方で、このような最初の接触と切削加工作業との間に短い時間が経過する可能性もある。このような時間の間に、パターン付きのシリンダは回転可能であり、その結果ウェブまたはシートを最初の接触（成型作業の開始）の角度位置から切削加工が行われる角度位置まで持って行くことができる。本発明の別の態様では、上記の導電層と呼ぶものは任意タイプの機能層であってよい。
「機能層」という用語は、支持体層の技術的機能とは異なった技術的機能、たとえば、接着性（adhesiveness）、膨潤性（swelling properties）または形状変更性（shape altering properties）（すなわち、発泡剤を含む材料、記憶合金または類似の材料）、熱膨張性または熱収縮性、生物学的適合性、導電性または光伝導性、半導体性、半金属材料、誘電材料、表面エネルギ変更性（ぬれ性）などを与える技術的機能を有する層を含むことを意図している。
本発明による前記方法を実施する装置は、前記回転アンビルが、導電層がパターン付きのシリンダに対して押し付けられて前記繰返しパターンを成型すると同時に前記金属層から導電材料を除去するためのフライス削りカッタ・シリンダとして構成してあることを特徴とする。
本発明は、添付の特許請求の範囲の独立請求項で定義する。
本発明の実施形態を、従属請求項に記載し、以下の説明および図面において、説明する。
本発明は、コーティングされた可撓性のキャリヤ基板上に電気部品を製造するときにエッチングの代わりにフライス削りをすることによってウェブまたは個別のシートから材料、特に導電材料を除去できるという認識に基づいている。コーティング基板は、２本の回動ロールまたはシリンダの間のニップ部に通す。ロールの一方は、フライス削り要素等を備えており、他方のロールは、その外皮（envelope）表面にパターンを彫った一種のステロ版ロールまたはダイ・シリンダである。導電層または金属層を除去しようとしている領域は外皮表面に存在し、導電層を完全にまたは部分的に残そうとしている領域は、ステロ版ロールの彫刻した領域または凹所を作った領域である。ニップ部を通過するときに、ウェブまたは個別のシートは、走行しているウェブまたは個別のシートに引張応力を付与することによってステロ版ロールに対して押し付けられ、キャリヤ基板を穿孔することなく導電層の関連した部分がフライス削りによって除去される。しかしながら、必要に応じて、キャリヤ基板を部分的にまたは完全に穿孔することはできる。
上記の方法作業をなすための条件は、どのくらいの材料をフライス削り要素によってコーティングから除去するか、すなわち、フライス削り要素の先端とステロ版ロールまたはパターン付きのシリンダの外皮表面との間の距離を充分精密に測定できるかにある。これを決定する方法は、前記導電層またはキャリヤ基板と接触することになるあらゆる機械部分を隔離し、キャリヤ基板の抵抗を測定することである。抵抗率から層の厚さを決定することが可能である。キャリヤ基板の高い電気固有抵抗のために、層厚さ（すなわち、除去されるべき材料量）の変更をこの技術によって測定することは難しいことになる。さらに、空気湿度、金属破片などのような外部条件によって測定は影響を受ける。
あるいは、前記ニップ部の直ぐ下流側の移動経路に沿った位置で前記測定を間接的に行ってもよい。したがって、条件は、好ましくは有効パターン化領域の外側でステロ版ロールの外皮表面に１つまたはそれ以上の基準リングをエンボス加工、エッチングまたは彫刻するということである。しかしながら、ステロ版ロールの端部が製作しようとしている電気部品と干渉しないならばステロ版ロールの端部間のどこかに前記リングを１つまたはそれ以上配置することも可能でもある。一実施形態によれば、２つのリングをロールの各端部に設け、一方のリングが半径ｒ1を有し、他方のリングが半径ｒ2を有すると共に前記ロールの外皮表面が半径ｒeを有するようにした。ここで、ｒe＞ｒ1＞ｒ2である。たとえば、光電管またはフォトセルによってそれ自体公知の読み取り技術を使用するセンサ手段を、ニップ部の直ぐ下流側でウェブの移動経路に沿って配置し、フライス削り要素と協働して前記リングによって作られた導電層のトラックを検出する。好ましくは、基準リングの半径は、前記距離が正しい場合に第１のリングに関するトラックのみが現れることになるように選択する。距離が大き過ぎる場合には、第１のリングからのトラックはまったく現れず、距離が小さ過ぎる場合には、第２のリングからのトラックも現れることになる。
上記方法の利点は、エッチング技術と比較すると、基体（すなわちウェブまたはシート）を湿潤させる必要がないということである。これは、キャリヤ材料として紙のような吸収材料を使用したい場合に特に有利である。さらに、使用された化学物質の残留物が処理済みの表面または未処理の表面のいずれにもまったく残らないのである。
以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態を説明する。
図１は、本発明の原理を説明する概略斜視図である。
図２は、説明のためにニップ部上流側の除去されたウェブと共に、図１の装置と掲載された基準トラック（関連したセンサ手段は示していない）を示す平面図である。
図３は、本発明の現在のところ好ましい実施形態を図式的に示す側面図である。
図４は、ウェブの導電層のフライス削り作用を開始する直前の、パターン付きのシリンダとカッタ・シリンダ（図示せず）との間のニップ部にウェブが侵入しつつあるときの、パターン付きのシリンダまたはステロ版ロールの外皮表面の一部を説明する拡大図である。
図５は、図４と同様の図であり、導電層の関連した部分が正確に除去された後の、支持体層またはキャリヤ基板が実質的に影響を受けていないときのウェブを特に示す図である。
図６は、図５の処理済みのウェブおよび第１の基準リング上の非金属トラックおよび関連したセンサ手段を概略的に説明する平面図である。
図７は、図４、５と同様の図であり、小さ過ぎるニップ部を通過した後のウェブ、したがって、支持体層の厚さが除去されすぎているウェブを特に示す図である。
図８は、図６と同様の図であり、図７の処理済みのウェブおよび第１、第２の基準リング上の非金属トラックならびに関連したセンサ手段を概略的に説明する図である。
図９ａ〜９ｂは、別の制御パターンの概略斜視図である。
図１０ａ〜１０ｃは、主平面に対してほぼ垂直な平面におけるウェブの概略断面図である。
図１１は、パターン付きシリンダ上のウェブの概略拡大断面図であり、上層の表面部分が除去された状態を示す図である。
まず図１、２、４を参照して、ここには、導電材料、たとえば、金属または合金または導電性ポリマーからなる少なくとも１つの層２と、誘電材料からなる可撓性の支持体層またはキャリヤ層３とからなる連続ウェブ１が示してあり、この連続ウェブ１が供給ロール４から支持ロール５を経てニップ部６に送られる。導電材料の層２は、好ましくは連続層であるが、ウェブの送り方向に向いた２つまたはそれ以上の平行なストリップからなる不連続層であってもよい。導電材料の個別の領域として層２を配置することも可能である。支持体３（好ましくは、プラスチック（ＰＥＴ）フォイルまたは紙）は、ほぼ一貫した厚さｔを有し、一方、導電層２は厚さが変化してもよい。種々の層の寸法は異なっている。すなわち、導電層は１ｍｍより薄く、支持体層（ｔ）も１ｍｍよりも薄い。当業者にはわかるように、前記ウェブのように設計されているならば、前記連続ウェブの代わりに、供給源または保管部（図示せず）から送られる個別のシートを使用してもよい。
ウェブ１は、エンボス加工用シリンダのようなステロ版ロールまたはパターン付きシリンダ７と、円筒表面に複数のフライス削り要素９を有するフライス削りカッタ・シリンダ８とによって構成されるニップ部６に送り込まれ、そして、それを通過する。ここで用いる「フライス削りカッタ」という用語は、歯、グリットまたは、たとえば、砂、ダイヤモンド粒子などの砥粒を備えた研削用、研磨用またはフライス削り用外皮表面を有するすべての回転体を含むことを意図している。走行しているウェブ１は、当業者に知られる方法で引張応力を付与することよって、たとえば、ウェブ１をパターン付きシリンダ７に向かって押圧するように配置した支持ロール１７によってパターン付きシリンダ７の外皮表面１１に押し付けられ、前記表面１１に彫刻された、またはエッチング加工された凹所１２内に押し込められる。こうして、金属層２は、隆起１３（外皮表面１１の残っている当初の領域の上方）と、谷１４（外皮表面１１に加工した凹所１２の上方）とからなる繰り返し三次元パターンに成型される。紙層からなる場合、支持体３は金属層２と同じパターンを採る。カッタ・シリンダ８は、フライス削り工具または研磨工具として作用し、ウェブの前記成型と同時にまたはほとんど同時に外側層（すなわち金属層２）をフライス削りまたは研磨加工する。パターン付きシリンダ７はウェブ１の送り速度に等しい周速度で回転し、カッタ・シリンダはそれよりかなり高い周速度で回転する。フライス削り段階において、電気部品１５がウェブ１上に製造される。カッタ・シリンダの回転方向は、パターン付きシリンダの回転方向と逆であるが、この回転関係は任意である。すなわち、前記シリンダが同じ方向であるが、異なった周速度で回転してもよい。前記ニップ部６を通過し、フライス削りまたは研磨加工された後、加工済みウェブ１０は、さらなる処理のために、支持ロール１７を経て誘電材料の連続ウェブ（３）上の電気部品のロール１６に巻き取られる。あるいは、切断装置（図示せず）が加工済みウェブ１０をシートに切断する。
一実施形態において、パターン付きシリンダ７は金属プレートとして形成してあり、運搬シリンダに磁気的に取り付けることができるように磁性材料（たとえば、鋼）で作るとよい。ステロ版は、エッチング加工、放電加工、ブラスト処理および／またはフライス削りによって形成できる。
別の実施形態では、ステロ版は、未硬化ポリマー材料のような成形可能な材料の表面層を有することができ、その場合、成形には成形可能な材料をたとえば紫外線に露光さ、露光部分を硬化させ、その後、未硬化部分を除去して、たとえば、浮き彫りパターンを創ることが含まれる。このようなステロ版は鋼のベースを持っていてもよく、その結果、運搬シリンダに磁気的に取り付けることができる。したがって、ステロ版素材は、感光性ポリマー材料の表層を含むが、セラミック材料および金属のような非高分子材料または同様の成形が可能な任意の他の材料も含むことができる。ポリマー・ステロ版は、製造コストが低いので、特に短いシリーズに適している。
好ましくは、ロール４、５、７、１７、１６は、スタンドまたはベースプレート１８（図３参照）に設けた固定軸受（fixed bearing）に軸支され、一方、フライス削りカッタ８は、パターン付きシリンダ７に向かう、または、そこから離れる方向に移動できるように配置してあり、両矢印１９で示すように前記ニップ部６を広げたり、狭めたりすることができる。代替案として、フライス削りカッタ８が固定で、パターン付きシリンダ７が移動可能であってもよい。さらに、第２の支持ロール１７は、ウェブ張力を迅速に増減するように移動可能に配置してあってもよい。これは、１つまたはそれ以上のモータ２１（たとえば、電気リニアモータ）によって達成される。モータ２１は、電気回路２２を経て多数のセンサ手段２３、２４（たとえば、光電管）に接続している。これについては以下により詳しく説明する。前記モータ２１は、スタンド１８上にしっかりと固定してあり、突出ロッド２５を直線的に駆動する。この突出ロッド２５の自由端は切削シリンダ８を支持している軸２６を有する。切削シリンダの直径がパターン付きシリンダの直径よりも小さいとき、パターン付きシリンダの位置の代わりに切削シリンダの位置を調節すると好ましいが、これは任意である。しかしながら、切削シリンダの直径は、パターン付きシリンダの直径に等しいとよい。
数マイクロメートルの厚さを有する材料をカットしようとしているときには、カッティング工具と材料支持体との距離は重要である。工具間の距離は、切削深さを決定し、製品の品質を決定する。切削深さを一定に保つために、工具間の距離を測定し、制御することが必須である。距離の測定は、工具が動いており、複雑な構造を持っているので、非常に複雑である。
次に図２、５、６を参照して、ここには、ウェブ１のフライス削りを精密に調節する方法を説明する。パターン付きシリンダ７のパターン付き領域の外側で、基準リングとして作用する第１の環状突起またはリング２７が、好ましくは、前記シリンダの両端端部でかつ前記表面と同心に、外皮表面１１に一体化してある。環状突起２７は、外皮表面にエッチング加工、エンボス加工または彫刻する。環状突起の半径（ｒ1）は、外皮表面の半径（ｒe）と同じか、または、それよりも数μｍ小さい。すなわち、ｒe≧ｒ1である。しかしながら、或る特殊なケースでは、ｒ1がｒeよりも大きい、すなわち、ｒ1＞ｒeである場合が想定される。金属材料または導電材料の層２は、カッタ・シリンダ８に対面するパターン付きシリンダ７上を走行している。カッタ・シリンダによるフライス削り作業において、外皮表面１１の非機械加工領域、すなわち、隆起１３と接触する前記層２が除去され、前記領域に露出する支持体層３を残すが、これがカッタ・シリンダによってすり減らされることはないかまたはほとんどすり減らされることはない。カッタ・シリンダが界面に達すると、または界面を過ぎたばかりのとき、金属層の、前記第１の環状突起２７の頂部と接触する部分が同様に除去されることになり、加工済みウェブ１０に、その側部と平行に金属のないトラック２９を創り出す（図６参照）。金属層の、凹所内および前記環状突起（単数または複数）を構成している溝３１内に位置する部分は、それらの形態に応じて、完全にまたは部分的に保持される。
前記トラック（単数または複数）２９の有無が、それぞれ第１のセンサ手段２３によって検出される。このセンサ手段２３は、ニップ部６の下流側で、走行し、従って加工されたウェブ１０の両側の環状突起（単数または複数）２７の位置に対応する加工済みのウェブ１０の上の位置に設けてある。第１のセンサ手段２３は、前記モータ２１を支配する前記回路２２に信号を送り、カッタ・シリンダ８を突出させたり、引込めたりしてニップ部のサイズを調節したり、保持したりする。トラック２９がセンサ手段によって検出されない場合には、ニップ部６が縮小または低減されることになる。
上記したように、トラック（単数または複数）２９は、ニップ部が広すぎるかまたは正しいことを表す。しかしながら、ニップ部のサイズが小さすぎることは表さない。すなわち、カッタ・シリンダ８が支持体層３もフライス削りしていることは示さない。これは、おそらく、場合によっては許されるが、普通、小さい範囲においてのみ許されることである。もし露出した支持体層を多すぎるくらい除去したとき、すなわち、ニップ部６のサイズが小さすぎるときにそれを示す指標を得るために、基準リングとして作用する第２の環状突起またはリング３２が、好ましくはシリンダの両端で、第１の環状突起２７（および外皮表面１１）と同心に第１の突起から距離を置いて、パターン付きシリンダ７の外皮表面１１に一体化してある。好ましくは、この第２の環状突起３２は、第１の環状突起２７とシリンダの端部との間に設ける（図７参照）。第２の環状突起３２は、第１の環状突起２７と同じように、外皮表面にエッチング加工、エンボス加工または彫刻するが、その半径ｒ2は、第１の環状突起の半径ｒ1よりも小さい（ｒ1＞ｒ2）。しかしながら、或る特殊なケースでは、ｒ2が外皮表面の前記半径ｒeよりも大きい場合、すなわち、ｒ2＞ｒeの場合も想定される。支持体層の厚さｔは、前記半径の差よりも大きい、すなわち、ｔ＞ｒ1−ｒ2である。
フライス削り作業において、前記隆起１３および金属層２の、第１の環状突起２７の頂部と接触している部分を除去した後、おそらくカッタ・シリンダ８が支持体層３をフライス削りし始める。もし、層の厚さが或る特定の厚さまで減ったとき、金属層２の、前記第２の環状突起３２の頂部と接触する部分がさらに除去され、前記第１のトラック２９および加工済みウェブ１０の側部に平行に金属のないトラック３３を創り出す（図７、８参照）。この第２のトラック３３の存在は、第２のセンサ手段２４によって検出される。この第２のセンサ手段２４は、前記ニップ部６の下流側で、走行し、従って加工されたウェブ１０の側部における第２の環状突起（単数または複数）３２の位置に対応する加工済みウェブ１０上の位置に設けてある。次いで、第２のセンサ手段２４は、前記モータ２１を支配している前記回路２２に関連した信号を送り、カッタ・シリンダ８を引っ込めて前記ニップ部６を広げる。
上記では、それぞれ半径ｒ1、ｒ2を有する２つの（対の）環状突起を提示してきた。もっと多くの環状突起を設けることも、もちろん可能であるし、或る環境ではそれが必要となる。この場合、たとえば、１つの環状突起が外皮表面の半径（ｒe）−ウェブ１の全厚に等しいかそれよりも数μｍ大きい半径を有する。
さらに、１つまたはそれ以上の導電材料層と、１つまたはそれ以上の誘電材料層とからなるウェブを提示してきた。しかしながら、当業者であれば、本発明をなんら導電層を持たないか、または、すべての層が導電性であるウェブにも応用できることは了解できよう。同様に、ウェブの前記層の全てが異なった特性を有する非電導性材料で作ってあってもよい。前記基準リング技術を使用するためには、関連した層は、異なった表面反射率または透明度を示さなければならない。
上記では、センサ手段は、光電管または同様の手段として提示してきた。センサ手段は、走行している加工済みウェブの下に配置してあって、ウェブ上に配置したレシーバと協働するトランスミッタとして設けてもよいし、また、その逆であってもよい。また、センサ手段は、トラックの抵抗を測定する一対の隔たった滑り接触からなるユニットとして構成してもよい。
以下では、パターン付きシリンダ７と切削シリンダ８との距離を測定し、制御する５つの代替方法の概要を説明する。
第１の方法では、温度に起因する膨張、収縮がシリンダ７、８間の距離に影響を及ぼす可能性のある機械部品を一定の温度、おそらくは同じ温度に維持する。それ故、機械の１つまたはそれ以上の部分が、それ自体公知の冷却手段および／または加熱手段を備える可能性がある。
第２の方法では、たとえば、図９ａに図式的に説明するように、ウェブ上にラスタ状にパターン化された領域（スクリーン・パターンまたはラスター・パターンとしても知られる）を設ける。このパターン化領域は、実質的に図９aに示すように一組の隆起４１ａ、４１ｂを配置し、ウェブ上に二次元パターンを形成するようにすることによって設けることができる。隆起は、図９ａに輪郭４２ａ、４２ｂで概略的に示すように任意の輪郭を有することができる。これらの隆起は、シリンダ７、８間の距離、その結果として生じるフライス削り深さがパターン化領域の密度に依存するように配置できる。したがって、パターン化領域は、従来のプリント加工から知られるものに類似する被覆度（密度）によって評価できる。より詳しくは、隆起（隆起４１ａ、４１ｂのところで切り取った部分とは異なった材料のもの）間の領域４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄが、切削深さ、したがって、シリンダ７、８間の距離に依存することになる。
図９ｂに示す別のオプションとして、パターン化領域は、２つまたはそれ以上の平行した隆起の形で設けてもよい。これらの隆起は、切削作用を受けたとき、２つまたはそれ以上の平行な溝４８ａ、４８ｂとなる。これらの溝のところで、導電材料が除去されて、除去されなかった導電材料からなる中間ストリップ４９が現れる。切削深さに応じて、溝４８ａ、４８ｂおよびストリップ４９の幅が変わり、それによって、抵抗に測定可能な変動が起きるか、または、ガルヴァニック測定を可能にする。
あるいは、パターンの抵抗は、ガルヴァニック式に測定してもよいし、渦電流を測定することによって測定してもよい。基本的には、パターンが深ければ深いだけ、抵抗が高くなり、密度が低くなる。
パターン化制御領域は、たとえば、複数のシリンダ配置を制御するために、パターン全体のいくつかの場所に小さいドットまたは蛇行パターンとして設けるとよい。
第３の方法では、マシンビジョン・システムを使用する。この場合、カメラが、フライス削りされたウェブのイメージを取り込み、基準イメージと比較する。このマシンビジョン・システムは、図９ａを参照して説明したようにパターン化領域を評価する際にも使用できる。
第４の方法では、シリンダ７、８間の抵抗またはキャパシタンスを測定する。
第５の方法では、シリンダ７、８における誘導電流を測定する。パターン付きシリンダ７がステロ版を保持するために磁石を含むために、このような誘導電流が生じる可能性がある。シリンダが互いに相対的に回転するため、カッタ・シリンダ８に電流が誘導される。この電流は、ロール間の距離（i.a. the distance）に依存する。
明らかに理解されることは、上記した測定技術のすべてがこれを使用してシリンダ７、８を自動的にまたは手動で調節するためのフィードバックを得ることができるということである。
以下において、パターン付きシリンダ７の異なった態様を説明する。
パターン付きシリンダの使用は、一般的に、無端パターン（すなわち、シリンダの円周に等しい周期で反復するパターン）を作るのに適していることは認識されたい。しかしながら、上述したようにパターン付きシリンダを設けるとき、エッチングその他の公知技術を介してステロ版シートを作成することが普通である。ステロ版シートをロールに装着してパターン付きシリンダ７を得る。それ故、ロールに装着したステロ版シートの端部が出会うところにジョイントまたはギャップが生じることになるという点で問題がある。
この問題に対処する第１の代替案は、ジョイントが生じることになっている場所を通過する量を最小限に抑えるようにパターンを調整することである。それによって、ステロ版シートをロールに装着した後に化学的にまたははんだ付け／溶着で材料を追加し、ステロ版をロールに装着した後にジョイントの領域にパターンを構築する。
第２の代替案は、ロールに装着したときに、ステロ版の外側部分がロールの表面に最も近いステロ版の内側部分よりわずかに大きい円周を有することになることに留意しながら、切断片が適切な輪郭を持つようにステロ版シートを正確に適切な長さに切断することである。それ故、ステロ版シートの切断輪郭は、そのパターン付き表面がパターンなし表面よりわずかに長くなるように調節しなければならないことになる。
第３の代替案は、たとえば、フライス削り、エッチング加工、エンボス加工または同様の方法によってシリンダの表面をパターン化することである。あるいは、シリンダ外殻の表面をこれらの方法のうちのいずれかを用いてパターン化してもよい。
第４の代替案は、共有の中心線を有するように互いに隣接して配置した個別のリングを使用することである。この方法は、エンドレスのラインを創るのに特に適しており、このために上述した方法のいずれかと組み合わせてもよい。
さらに、ビア、すなわち、全ウェブ全体を貫く孔を創る方法もある。
第１の方法によれば、パターン付きシリンダ７上の隆起がパターンの残りの部分よりも高くなる。その結果、ウェブに対するフライス削り作用がウェブの両方またはすべての層に孔をあけることになる。
第２の方法によれば、ウェブを複数のフライス削り作用に付すことができる。その場合、以降のフライス削り作用の各々を、先のフライス削り作用よりも大きい深さまで切削するように配置する。これは、ウェブの一部を複数回切削シリンダに通すか、または、複数の切削シリンダ／パターン付きシリンダを前後に配置するかすることによって達成できる。
場合により、第１の切削段階でビアまたは貫通孔のようなより深い凹所を設けてもよい。その場合、次いで、より浅い凹所を作る。
ビアは、導電材料、たとえば、導電性ポリマー、金属またはカーボンのような機能材料で満たし、ウェブを貫く電気接続部を創ってもよい。導電材料は印刷作業によって設けてもよい。
明確に理解されることは、この技術を使用し、ウェブの全厚を貫いてまたはウェブ上の１つまたはそれ以上の層を貫いてビアを創ることができるということである。
好ましくは、複数の層を互いに整合させようとするときにシステムをレジスタ制御する。
図１０ａ〜１０ｃは、第１層４４および第２層４５からなるウェブの主平面に対してほぼ垂直な平面における概略断面図であり、第１の、上方層４４の非除去部分と第２の、下方層４５の露出部との間に境界を形成する境界部分の輪郭を示している。図１０ａ〜１０ｃにおいて、切断方向は、参照符号「Ｍ」で示している。それ故、第１の境界部分４６ａ、４６ｂ、４６ｃのそれぞれは最初に創られる境界部分である。図１０ａ、１０ｂを参照しながら説明した輪郭は、本明細書で説明したシステムの作業の結果であって、ウェブがパターン化ロール７の隆起（浮き彫りパターン）まわりに湾曲しており、一方、切削加工作業がほぼ直線Ｃ（図１１）に沿って行なわれ、隆起によって持ち上げられたウェブ部分を切り取るためである。
図１０ａは、本発明によって達成できる輪郭の簡略図を示している。ここで、ウェブが可撓性であり、それによってステロ版／パターン付きシリンダ７の突出部分全体を覆って湾曲するので（図１１）、第１の、上方層４４は、それぞれの境界部分４６ａ、４７ａを通じての厚さで、第２の、下方層４５の露出部分に向かって先細りのテーパとなることに注目されたい。一実施形態（図示せず）においては、第２の境界部分４７ａは、第１の境界部分４６ａよりも傾斜が急になっている。
図１０ｂは、本発明によって達成できる輪郭のより詳細な（誇張しているが）図を示している。図１０ｂにおいて、第１、第２の境界部分４６ｂ、４７ｂは、その形成と関連した可撓性ウェブの曲率によりわずかに湾曲している。また、図１０ｂにおいて、第２の境界部分４７ｂは、一般的に、第１の境界部分４６ｂよりも急である。
それ故、図１０ａ、１０ｂに示すように、境界部分４６ａ、４７ａ；４６ｂ、４７ｂのところで、積層シートの主平面に対してほぼ垂直である平面でわかるように、第１層４４の厚さは、第１層４４が実質的に除去されてないポイントから第２層４５が露出しているポイントまで連続的に先細りのテーパを構成して行く。
このタイプの境界部分は、任意タイプの（好ましくは非常に薄い）積層シート材料上、特に、誘電材料の可撓性支持体層上に積層した導電材料の少なくとも１つの層を含む積層シート上に上記の方法によって形成できる。ここで、上記タイプの境界輪郭がフライス削り、研磨またはレーザー切削のような技術によって達成できることに注目されたい。
参照目的のために、図１０ｃは、エッチングを含む従来技術によって代表的に得られる輪郭を示している。
上記のシステム及び方法は、たとえば、印刷機と共にオンライン・システムを構成し、材料シートを任意数の引き続く印刷、フライス削り工程に通すために材料シートの表面にパターンを印刷する印刷システムに組み込むのに適している。
このようにして得た印刷パターンならびに積層層の１つまたはそれ以上は、上記したように、装飾的な層および／または機能層であってもよい。
従来のエッチング技術と比較して、本明細書で説明したシステムおよび方法は、一般的な印刷機械で普通の送り速度で作動できるのに対して、エッチング技術は、通常、もっと遅い送り速度で作動する。
また、これにより、印刷またはパターン化した有機電子部品、太陽電池、ディスプレイ、ヒータ、アンテナなどを得ることも可能になる。また、明確に理解されることは、シート材料に対する導電性ポリマーのような導電材料を適用するために１回またはそれ以上の印刷工程を実施できることである。当然、装飾的なパターンを材料シートに設けることも可能である。
最後に、上記のシステムおよび方法が２層ウェブに限らず、機能層、絶縁層、キャリヤ層および装飾層のような任意数の層を有するウェブに適しており、また、１つまたはそれ以上の層を少なくとも部分的に除去して下位層の一部または全体を露出させる場合に適している。特に、本発明は、いくつかの機能層ならびにいくつかの誘電層を有するウェブまたはシートについて使用できる。
ウェブまたはシートの同じ面について作業させたり、ウェブまたはシートの異なった面について作業させたりするためにいくつかの切削工程を順次に実施することも可能である。
本発明の原理を説明する概略斜視図である。 説明のためにニップ部上流側の除去されたウェブと共に、図１の装置と掲載された基準トラック（関連したセンサ手段は示していない）を示す平面図である。 本発明の現在のところ好ましい実施形態を図式的に示す側面図である。 ウェブの導電層のフライス削り作用を開始する直前の、パターン付きのシリンダとカッタ・シリンダ（図示せず）との間のニップ部にウェブが侵入しつつあるときの、パターン付きのシリンダまたはステロ版ロールの外皮表面の一部を説明する拡大図である。 図４と同様の図であり、導電層の関連した部分が正確に除去された後の、支持体層またはキャリヤ基板が実質的に影響を受けていないときのウェブを特に示す図である。 図５の処理済みのウェブおよび第１の基準リング上の非金属トラックおよび関連したセンサ手段を概略的に説明する平面図である。 図４、５と同様の図であり、小さ過ぎるニップ部を通過した後のウェブ、したがって、支持体層の厚さが除去されすぎているウェブを特に示す図である。 図６と同様の図であり、図７の処理済みのウェブおよび第１、第２の基準リング上の非金属トラックならびに関連したセンサ手段を概略的に説明する図である。 ａおよびｂは、別の制御パターンの概略斜視図である。 ａ〜ｃは、主平面に対してほぼ垂直な平面におけるウェブの概略断面図である。 パターン付きシリンダ上のウェブの概略拡大断面図であり、上層の表面部分が除去された状態を示す図である。

Claims (38)

  1. 誘電材料の可撓性の支持体層(３)上に積層した導電材料の少なくとも１つの層(２)からなる積層ウェブ(１)の供給ロール(４)またはシートの供給源から、該積層ウェブ(１)または個別のシートを、パターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)との間のニップ部(６)に送り、導電層を隆起(１３)および谷(１４)を有する導電材料の繰返しパターンに成型する工程と、このように成型した導電層から機械的な加工によって導電材料を除去する工程とを含む方法において、金属層(２)から導電材料を除去する工程を、導電層(２)を成型する工程と同時に、フライス削り用カッタ・シリンダ(８)として設計した該協働シリンダによって実施することを特徴とする、誘電材料(３)の連続ウェブ(１０)または個別のシート上に電気部品(１５)を製造する方法。
  2. パターン化された導電層(２)の隆起(１３)にある導電材料のすべてを除去することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
  3. パターン付きシリンダ(７)が、積層ウェブ(１)の送り速度に等しい周速度で回転し、カッタ・シリンダ(８)が、パターン付きシリンダ(７)の回転方向と逆の方向に回転することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
  4. パターン付きシリンダ(７)が、積層ウェブ(１)の送り速度に等しい周速度で回転し、カッタ・シリンダ(８)が、パターン付きシリンダ(７)の回転方向と同じ方向に、パターン付きシリンダ(７)よりも実質的に速い周速度で回転することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
  5. 支持体層(３)および導電層(２)の両方を繰返しパターンに成型することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
  6. 支持体層(３)の一部をさらに除去することを特徴とする、請求項５に記載の方法。
  7. 電気部品(１５)を有する支持体層(３)をさらに別の処理のために部品ロール(１６)に巻き取ることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
  8. 電気部品(１５)を有する支持体層(３)をシートに切断することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
  9. パターン付きシリンダ(７)の両端部で、その外皮表面(１１)と同心に、少なくとも該パターン付きシリンダ(７)の外皮表面(１１)に一体化した第１の環状突起（２７）によってニップ部(６)のサイズを正確に制御するものであって、第１の環状突起（２７）は半径ｒ1を有し、該外皮表面(１１)は半径ｒeを有し、そのためにフライス削り作業において、隆起(１３)からの導電層(２)の除去と同時に、または、該ニップ部(６)の微小縮小で、第１の環状突起（２７）の頂部と接触している積層ウェブ(１)の導電層(２)を除去して、ウェブ（１）の両側部に導電材料のないトラック（２９）を設け、該トラック（２９）の有無をそれぞれ第１のセンサ手段（２３）によって検出し、このセンサ手段が関連した信号を調節装置（２１、２２、２５）に送り、この調節装置が、該信号に応答して、該ニップ部(６)の寸法を調節することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
  10. トラック（２９）がないことを検出したとき、調節装置（２１、２２、２５）がニップ部(６)を縮小することを特徴とする、請求項９に記載の方法。
  11. パターン付きシリンダ(７)の両端部で、その外皮表面(１１)と同心に、第１の環状突起（２７）から隔たって、第２の環状突起（３２）が、該パターン付きシリンダ(７)の外皮表面(１１)に一体化したものであって、該第２の環状突起は半径ｒ2を有し、ｒ1＞ｒ2であり、ｒ1−ｒ2＜支持体層（３１）の厚さｔであり、そのためにフライス削り作業において、隆起(１３)からの導電層(２)の除去後に第２の環状突起（３２）の頂部と接触しているウェブ(１)の導電層(２)を除去し、加工済みウェブ(１０)の両側部に導電材料のないトラック（３３）を設け、導電材料のない該トラック（３３）は、それがある場合には、第２のセンサ手段（２４）によって検出され、この第２のセンサ手段（２４）が関連した信号を調節装置（２１、２２、２５）に送り、該トラック(３３)が加工済みウェブ(１０)にある場合には、ニップ部(６)を広げさせることを特徴とする、請求項９または１０に記載の方法。
  12. 積層ウェブまたはシートの所定領域内に導電材料を除去した少なくとも２つの平行な溝を設け、これらの溝が導電層(２)のストリップによって隔離されており、該ストリップの抵抗を検知し、関連した信号を調節装置（２１、２２、２５）に送り、この調節装置が、該信号に応答して、ニップ部(６)の寸法を調節することによって該ニップ部(６)のサイズを正確に制御することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
  13. 積層ウェブまたはシートの所定領域内に隆起および谷からなるラスター・パターンを設け、該ラスター・パターンを検知し、関連した信号を調節装置（２１、２２、２５）に送り、この調節装置が、該信号に応答して、ニップ部(６)の寸法を調節することによって該ニップ部(６)のサイズを正確に制御することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
  14. 検知をラスター・パターンの密度を決定する光学検知と、ガルヴァニック測定または渦電流測定に基づいてラスター・パターンの抵抗を決定する抵抗検知とからなるグループから選ぶことを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
  15. 誘電材料(３)の連続ウェブ(１０)または個別のシートに電気部品(１５)を製造する方法であって、誘電材料の１つの可撓性の層(３)上に積層した導電材料の１つの層(２)を含む積層ウェブ(１)の供給ロール(４)またはシートの供給源から、該積層ウェブ(１)または個別のシートを、パターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)との間のニップ部(６)に送り、可撓性層を隆起(１３)および谷(１４)を有する可撓性材料の繰返しパターンに成型する工程と、このように成型した可撓性層から機械的な加工によって可撓性材料を除去する工程とを含む方法において、該可撓性層（３）から可撓性材料を除去する工程を、可撓性層(３)を成型する工程と同時に、フライス削り用カッタ・シリンダ(８)として設計した該協働するシリンダによって実施することを特徴とする方法。
  16. 除去した可撓性材料の少なくともいくつかを導電材料に置き換え、その結果導電材料まで可撓性材料を貫く導電性ビアを得る、請求項１５に記載の方法。
  17. 置き換えを印刷技術を通して実現することを特徴とする、請求項１５に記載の方法。
  18. 誘電材料の可撓性の支持体層(３)上に積層した少なくとも１つの導電材料の層(２)からなる積層ウェブ(１)の供給ロール(４)またはシートの供給源からの誘電材料(３)の連続ウェブ(１０)または個別のシート上に電気部品(１５)を製造する装置であって、ニップ部(６)を形成するパターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)とを有し、このニップ部に、該ウェブ(１)または個別のシートを送って、該導電層(２)を、隆起(１３)および谷（１４）を有する導電材料の繰返しパターンに成型し、このように成型した金属層の隆起(１３)または谷(１４)から機械的な加工によって導電材料を除去する手段(９)を有する装置において、該協働シリンダ(８)がフライス削りカッタ・シリンダ(８)として構成してあり、導電層(２)をパターン付きシリンダ(７)に押し付けて該繰返しパターンを成型すると当時に該導電層(２)から導電材料を除去することを特徴とする装置。
  19. パターン付きシリンダ(７)が、ウェブ(１)の送り速度に等しい周速度で回転し、カッタ・シリンダ(８)が、パターン付きシリンダ(７)の回転方向と逆の方向に回転することを特徴とする、請求項１８に記載の装置。
  20. パターン付きシリンダ(７)が、ウェブ(１)の送り速度に等しい周速度で回転し、カッタ・シリンダ(８)が、パターン付きシリンダ(７)の回転方向と同じ方向に、パターン付きシリンダ(７)よりも実質的に速い周速度で回転することを特徴とする、請求項１８に記載の装置。
  21. ニップ部(６)のサイズを正確に制御するために、少なくとも１つの第１の環状突起（２７）が、パターン付きシリンダ(７)の両端部で、その外皮表面(１１)と同心に、該パターン付きシリンダ(７)の外皮表面(１１)に一体化したものであって、第１の環状突起（２７）が半径ｒ1を有し、該外皮表面(１１)が半径ｒeを有し、そのためにフライス削り作業において、隆起からの導電層(２)の除去と同時に、または、ニップ部(６)の微小縮小で、第１の環状突起（２７）の頂部と接触しているウェブの導電層(２)を除去して、ウェブ（１０）の両側部に導電材料のない金属のないトラック（２９）を設け、ここに第１のセンサ（２３）が、加工済みウェブ(１０)の両側部のところで、ニップ部(６)の下流側に配置してあって該トラック（２９）の有無をそれぞれ検出し、調整装置（２１、２２、２５）に関連した信号を送り、この調整装置が、該信号に応答して、該ニップ部(６)の寸法を調節するように配置することを特徴とする、請求項１８〜２０のいずれか１項に記載の装置。
  22. トラック（２９）のないことが検出されたときに、調整装置（２１、２２、２５）がニップ部(６)を縮小するように配置することを特徴とする、請求項２１に記載の装置。
  23. 第２の環状突起（３２）が、パターン付きシリンダ(７)の両端部で、第１の環状突起（２７）から隔たって、その外皮表面(１１)と同心に、パターン付きシリンダ(７)の外皮表面(１１)と一体化したものであって、該第２の環状突起（３２）が半径ｒ2を有し、ｒ1＞ｒ2であり、ｒ1−ｒ2＜支持体層（３）の厚さｔであり、そのためにフライス削り作業において、隆起(１３)からの導電層(２)の除去後に第２の環状突起（３２）の頂部と接触しているウェブ(１)の導電層(２)を除去することができ、加工済みウェブ(１０)の両側部に導電材料のないトラック（３３）を設け、ここに第２のセンサ手段（２４）が、加工済みウェブ(１０)の両側でニップ部(６)の下流側に配置してあって導電材料のない該トラック（３３）をそれがあるときに検出し、調節装置（２１、２２または２５）に関連した信号を送り、該トラックが加工済みウェブ(１０)にある場合には該ニップ部(６)を広げることを特徴とする、請求項２１または２２に記載の装置。
  24. ニップ部(６)のサイズを正確に制御するために、パターン付きシリンダ(８)が、積層ウェブまたはシートの所定領域内に、導電材料を除去した、導電層(２)のストリップによって隔離されている少なくとも２つの平行な溝を設けるように設計したものであって、そのために検知手段をニップ部(６)の下流側に配置して該ストリップの抵抗を測定し、調整装置（２１、２２、２５）に関連した信号を送り、この調整装置が、該信号に応答して、該ニップ部(６)の寸法を調節するように配置することを特徴とする、請求項１８〜２０のいずれか１項に記載の装置。
  25. ニップ部(６)のサイズを正確に制御するために、パターン付きシリンダ(８)が、積層ウェブまたはシートの所定領域内に隆起および谷からなるラスター・パターンを設けるように設計したものであって、そのために検知手段が、ニップ部(６)の下流側に配置してあり、該ラスター・パターンを検知し、調整装置（２１、２２、２５）に関連した信号を送り、この調整装置が、該信号に応答して、該ニップ部(６)の寸法を調節するように配置することを特徴とする、請求項１８〜２０のいずれか１項に記載の装置。
  26. ラスター・パターンの密度を検知する光学検知手段と、ガルヴァニック測定または渦電流測定によってパターンの抵抗を検知する抵抗検知手段とからなるグループから該検知手段を選ぶことを特徴とする、請求項２５に記載の装置。
  27. パターン付きシリンダ(７)が浮き彫りパターンを得るためにポリマーの表層を有することを特徴とする、請求項１８〜２６のいずれか１項に記載の装置。
  28. ポリマーが硬化したポリマーまたは硬化可能なポリマーであることを特徴とする、請求項２１に記載の装置。
  29. 請求項１８〜２８のいずれか１項に記載の装置に用いられるステロ版であって、浮き彫りパターンを得るのに適したポリマーの表層を有することを特徴とするステロ版。
  30. 浮き彫りパターンに形成するのに適したポリマーの表層を有することを特徴とする請求項２９のステロ版を得るためのステロ版素材。
  31. 材料の連続ウェブまたは個別のシートの表面に装飾的または機能的な印刷パターンを設けるための印刷システムであって、該連続ウェブまたは個別のシートが、連続ウェブの供給ロール(４)または個別シートの供給源からそれぞれほぼ連続的に供給される印刷システムにおいて、さらに、請求項１２〜２８のいずれか１項に記載の装置を含むことを特徴とする印刷システム。
  32. 連続ウェブまたは個別のシート（１）を、連続ウェブの供給ロール（４）または個別シートの供給源からそれぞれ連続的に供給し、連続ウェブまたは個別のシートが、第１の材料の第１層（２、４４）と第２の材料の第２層（３、４５）を含み、該第１層（２、４４）が該第２層（３、４５）上に積層してあり、該連続ウェブまたは個別のシートを、パターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)との間のニップ部(６)に送り、該第１層を隆起(１３)および谷(１４)を有する該第１の材料の繰返しパターンに成型し、機械的な加工によって、上記のように成型した第１層から該第１の材料を除去する方法において、該第１の層（２、４４）から該第１の材料を除去する工程を、第１の層（２、４４）を成型する工程と同時に、フライス削りカッタ・シリンダ（８）として設計した該協働シリンダによって実施することを特徴とする、連続ウェブまたは個別のシート(１)にパターン付けするための方法。
  33. 第１、第２の層の少なくとも１つが機能層であることを特徴とする、請求項３２に記載の方法。
  34. 連続ウェブまたは個別のシート（１）を、連続ウェブの供給ロール（４）または個別シートの供給源からそれぞれ連続的に供給する手段を含み、連続ウェブまたは個別のシートが、第１の材料の第１層（２、４４）と第２の材料の第２層（３、４５）を含み、該第１層（２、４４）が該第２層（３、４５）上に積層してあり、また、該連続ウェブまたは個別のシートを、パターン付きシリンダ(７)と協働シリンダ(８)との間のニップ部(６)に送り、該第１層を隆起(１３)および谷(１４)を有する該第１の材料の繰返しパターンに成型する手段と、機械的な加工によって、上記のように成型した第１層から該第１の材料を除去する手段とを含む装置において、該協働シリンダがフライス削りカッタ・シリンダ(８)として設計してあり、このフライス削りカッタ・シリンダ(８)が、第１層（２、４４）の成型と同時に該第１層（２、４４）から該第１の材料を除去するように配置されていることを特徴とする、連続ウェブまたは個別のシート(１)をパターン付けする装置。
  35. 第１、第２の層の少なくとも１つが機能層であることを特徴とする、請求項３４に記載の装置。
  36. 第１の材料の少なくとも１つの第１層（２、４４）と、第２の材料の第２層（３、４５）とを含み、該第１層（２、４４）が該第２層（３、４５）上に積層してあり、該第１層（２、４４）の一部を除去し、従って該第２層（３、４５）の表面部分を露出させ、その結果第１層（２、４４）の除去されてない部分と第２層（３、４５）の露出部との間の移行部に境界部分（４６ａ、４７ａ、４６ｂ、４７ｂ）を形成する連続ウェブまたは個別のシートであって、該境界部分（４６ａ、４７ａ、４６ｂ、４７ｂ）のところで、積層シートの主平面に対してほぼ垂直な平面で見たときに、第１層の厚さが、第１層（２、４４）が実質的に除去されてないポイントから第２層（３、４５）が露出するポイントまで連続的にテーパを構成することを特徴とする連続ウェブまたは個別のシート。
  37. 第２層（３、４５）の露出部が、積層シートの主平面に対してほぼ垂直な平面で見たときに、第１、第２の境界部分（４６ａ、４６ｂ、４７ａ、４７ｂ）を有し、該第２の境界部分（４７ａ、４７ｂ）が、該第１の境界部分（４６ａ、４６ｂ）よりも急激に先細りのテーパを構成することを特徴とする請求項３６に記載の連続ウェブまたは個別のシート。
  38. 積層シートが、可撓性の支持体層上に積層した少なくとも１つの機能材料の層(２)を含むことを特徴とする、請求項３６または３７に記載の連続ウェブまたは個別のシート。
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