JP2007326313A - 化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた意匠性を有するとともに、生産性のよい化粧板を製造する。
【解決手段】天然木質材２の早材部５の表面２ａを除去することで、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の深さの凹部７を有する浮造り加工を施す。天然木質材２の表面２ａ全体にシーラー層８を形成する。活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えた着色樹脂９をシーラー層８の表面に塗布し、少なくとも凹部７内（シーラー層凹部８ａ）に充填させる。着色樹脂９を硬化させるために天然木質材２の表面２ａ側に活性エネルギー線１０を照射する。少なくとも凹部７内（シーラー層凹部８ａ）に着色樹脂９が残るように天然木質材２の表面２ａ側を均一に研削する。最後に、天然木質材２の表面２ａ側に塗膜１１を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、意匠性に優れた化粧板の製造方法に関するものである。

従来より、化粧板として、いわゆるＷＰＣと称される製造方法により製造される化粧板が知られている（例えば、特許文献１参照）。ＷＰＣにより製造された化粧板は、優れた意匠性を有するとともに、耐傷性に優れることから、高級化粧材として普及している。ＷＰＣは、乾燥させた天然木質材に樹脂を含浸させて硬化させた後、合板や、木質繊維板等の基板に接着し、次いで、合成樹脂塗料等により表面塗装することにより、化粧板を得る方法である。ＷＰＣでは、天然木質材への樹脂の含浸ムラをなくすために、減圧と加圧とを繰り返して木質基板に樹脂を注入する。

しかしながら、上記ＷＰＣによる製造方法では、樹脂の注入は、一般的にバッチ式で行われるため、製造に手間と時間とがかかり、生産性が悪いという問題があった。

そこで、従来、減圧および加圧を行わずに樹脂を注入することで連続的に製造する方法が知られている（例えば、特許文献２および特許文献３参照）。これは、あらかじめ加熱して暖めた基板に、この基板の温度以下の温度の樹脂を塗布して含浸させたり、粘度の低い樹脂を塗布して含浸させた後、粘度の高い樹脂を塗布したりすることにより、減圧および加圧を行わずに樹脂を注入する方法である。
特公平６−８１６８４号公報 特開２００４−６６７９８号公報 特開２００１−２６０１０３号公報

しかし、上記特許文献２，３に示される従来の方法では、減圧および加圧を繰り返して樹脂を注入する化粧板と比べると、減圧および加圧を行わない場合は、樹脂の注入量が不足して含浸ムラが生じ、意匠性が劣るのは避けられないという問題がある。

他方、上記ＷＰＣにおいて、表面塗装に用いる樹脂としては、一般的に熱硬化型のものが使用されるが、この熱硬化型の樹脂は、圧力を加えた状態で硬化させないと、硬化後の樹脂中に気泡が発生してしまうという特性があるので、これを防ぐために、バッチ式の熱圧プレスにより圧力をかけながら樹脂を硬化させる必要があり、生産性が悪いという問題がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、化粧板の製造方法に工夫を加えることにより、ＷＰＣにより製造された場合と同等の意匠性を有するとともに、生産性のよい化粧板を得ることにある。

第１の本発明に係る化粧板の製造方法は、少なくとも表面が天然木質材からなる化粧板の製造方法であって、上記天然木質材を構成する早材部と晩材部のうち早材部の表面を除去することで、０．１ｍｍ以上でかつ０．４ｍｍ以下の深さの凹部を有する浮造り加工を施す浮造り加工工程と、上記浮造り加工された天然木質材の表面全体にシーラー層を形成するシーラー層形成工程と、活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えた着色樹脂を上記シーラー層の表面に、少なくとも上記凹部内に充填されるように塗布する樹脂塗布工程と、上記着色樹脂を硬化させるために上記天然木質材の表面側に活性エネルギー線を照射する照射硬化工程と、少なくとも上記凹部内に上記着色樹脂が残るように上記天然木質材の表面側を均一に研削する研削工程と、上記研削後の天然木質材の表面側に透明性樹脂塗料を塗布する塗装工程とを含む。

すなわち、浮造り加工工程では、早材部を０．１ｍｍ以上でかつ０．４ｍｍ以下の深さの凹部とする。早材部は、春から夏までの時期に成長する部分であり、成長が早いため、組織が粗であり柔らかい部分である。晩材部は、夏から秋までの時期に成長する部分であり、成長が遅いため、組織は緻密で硬い部分である。凹部の深さを０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲で形成して、平均的な深さが、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となるようにすることで、意匠性に優れた化粧板となる。

そして、シーラー層形成工程では、天然木質材の表面一面にシーラー層を形成する。シーラー層を形成することにより、天然木質材内への樹脂の浸透が抑制されることで、注入する樹脂の量が減るとともに、化粧ムラの発生が抑制されて化粧板の意匠性が向上する。

そして、樹脂塗布工程では、少なくとも凹部内に充填させるように、着色樹脂を塗布する。

次に、照射硬化工程では、着色樹脂を硬化させるために活性エネルギー線を照射する。着色樹脂は、活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えている。このため、０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の深さに形成された凹部内の底部に充填された樹脂が活性エネルギー線の照射により瞬時に硬化するだけでなく、凹部の深い部分に活性エネルギー線が届きにくい場合でも、湿気硬化により密着不良が抑制される。

最後に、研削工程において、天然木質材の表面側を均一に研削し、塗装工程において、透明性樹脂塗料を塗装して化粧板を得る。このように、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の深さに形成された凹部に着色樹脂を充填することで、意匠性に優れた化粧板となる。さらに、着色樹脂が活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えているため、着色樹脂の硬化が促進されることで、密着不良が抑制されるとともに、表面硬度に優れた化粧板となる。そして、化粧板の製造が連続的になされるので、生産性がよい。

第２の本発明に係る化粧板の製造方法は、上記樹脂塗布工程における上記着色樹脂は、ビスアシルフォスフィンオキサイドを０．１質量％以上でかつ１．５質量％以下含むか、またはモノアシルフォスフィンオキサイドを０．５質量％以上でかつ５．０質量％以下含むものであり、上記照射硬化工程における上記活性エネルギー線は、波長が３５０ｎｍ以上でかつ４００ｎｍ以下の領域にある紫外線である。

上記の構成によると、着色樹脂に、光重合開始剤として、ビスアシルフォスフィンオキサイドまたはモノアシルフォスフィンオキサイドを添加している。ビスアシルフォスフィンオキサイドまたはモノアシルフォスフィンオキサイドは、紫外線に対する反応性に優れ、特に、紫外線の波長の４００ｎｍ近辺に吸収極大を持つ。この光重合開始材が添加された着色樹脂に、波長が３５０ｎｍ以上でかつ４００ｎｍ以下の領域にある紫外線を照射することで、硬化が促進され、着色樹脂の天然木質材への密着性がより向上し、表面硬度に優れた化粧板となる。

第３の本発明に係る化粧板の製造方法は、上記照射硬化工程と上記研削工程との間に、上記天然木質材の凹部の底部にある上記着色樹脂の硬化を促進させるために加熱する加熱硬化工程をさらに含む。

上記の構成によると、着色樹脂を硬化させるために、活性エネルギー線を照射することに加え、着色樹脂を加熱する。このため、凹部の底部にある着色樹脂の硬化がより促進され、着色樹脂の天然木質材への密着性がより向上する。

第４の本発明に係る化粧板の製造方法は、上記樹脂塗布工程では、上記シーラー層の表面に上記天然木質材の凹部以外の部分をも覆うように上記着色樹脂を塗布し、上記研削工程では、上記天然木質材の表面側全体に上記着色樹脂が残るように研削する。

上記の構成によると、晩材部の上方を含めた天然木質材の表面側全体に着色樹脂を塗布し、この着色樹脂が全面に残るように研削する。このため、天然木質材の表面側全体が着色樹脂で覆われた化粧板が得られ、化粧板の仕上がりが自然なものとなる。

第５の本発明に係る化粧板の製造方法は、上記研削工程では、上記天然木質材の表面の上記晩材部まで研削する。

上記の構成によると、天然木質材の表面の晩材部を研削するので、早材部の凹部に着色樹脂が充填された部分が強調され、晩材部が露出する部分とのコントラストが明瞭になり、いわゆる目立ちのはっきりとした化粧板の仕上がりとなる。

第６の本発明に係る化粧板の製造方法は、上記塗装工程における、上記透明性樹脂塗料は、ガラス板上に厚さ１００μｍの塗膜を形成したときの鉛筆硬度がＢ以上であり、上記塗装工程では、上記透明性樹脂塗料を１００μｍ以上でかつ２００μｍ以下の厚さの塗膜を形成するように塗布する。

上記の構成によると、塗料を硬度の高い樹脂とし、厚さ１００μｍ以上でかつ２００μｍ以下の塗膜を形成するので、化粧板の表面硬度を高くすることでき、耐傷性に優れた化粧板が得られる。ここで、鉛筆硬度試験は、日本工業規格ＪＩＳ Ｋ５４００の規定に基づく。

本発明によれば、優れた意匠性を有するとともに、生産性のよい化粧板を製造することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態にかかる化粧板の製造方法について、図１に基づいて詳細に説明する。

化粧板１の表面材としての天然木質材２は、松、ツガ、ヒノキ等の針葉樹や、ナラ、タモ等の広葉樹を用いることができる。

天然木質材２の断面は、図１（ａ）に示すように、早材部５と晩材部６とが交互にあって、木目を構成している。早材部５は、春から秋までの時期に成長する部分であり、成長が早いため、組織が粗で柔らかい部分である。晩材部６は、秋から冬までの時期に成長する部分であり、成長が遅いため、組織は緻密で硬い部分である。

化粧板１は、天然木質材２のみで構成してもよいし、天然木質材２を基板３に張り付けて構成してもよい。基板３は、合板、集成材、ＭＤＦ、パーティクルボード等の木質ボード、石膏ボードまたは火山性ガラス質複層板等の無機ボード等、およびこれらを複合させたボードを用いる。

まず、図１（ｂ）に示すように、天然木質材２の表面２ａの早材部５を除去することで凹部７を形成する、いわゆる浮造り加工を施す。ＷＰＣにより製造した場合と同等の、優れた意匠性の化粧板１を得るためには、凹部７の深さは、０．２ｍｍ以上でかつ０．３ｍｍ以下程度が好ましい。しかし、天然木質材２には、均一な凹部７を形成することが困難である。したがって、凹部７の深さを０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲で形成し、平均的な深さが、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となるようにする。

凹部７が０．５ｍｍ以上の深さに形成されると、その分だけ樹脂が必要であるにもかかわらず、凹部７の深さが０．４ｍｍ以下である場合と化粧板の外観に変わりがない。さらに、凹部７を０．５ｍｍ以上の深さに形成すると、樹脂を塗布したとき、凹部７の底部に充填された樹脂が硬化しにくくなり、樹脂の表面が皮膜状に硬化してしまう場合がある。このため、その後に天然木質材２の表面を研削したときに、着色樹脂９の一部が剥がれてしまう場合がある。また、前述の通り、圧力をかけずに多量の樹脂を熱硬化させると発泡の原因となり、意匠的に好ましくない。したがって、凹部７の深さは、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることが好ましい。

凹部７の深さを０．１ｍｍ以上でかつ０．４ｍｍ以下とするため、天然木質材２の厚さは、０．３ｍｍ以上でかつ１．０ｍｍ以下程度が好ましい。

凹部７の形成は、天然木質材２の表面２ａにブラッシング処理またはブラスト処理を施して行う。ブラッシング処理は、回転する細い金属ワイヤー等で表面２ａの早材部５を掻き取る手法である。ブラスト処理は、ガラスビーズ等の微細な粒子を高速で表面２ａに衝突させて早材部５を除去する手法である。ゴムローラーを使用して早材部５を圧密して凹部７を形成する方法では、長期間化粧板を使用すると、湿気等により圧密部がスプリングバックを起こして膨れる場合がある。したがって、ブラッシング処理またはブラスト処理により凹部７を形成することが好ましい。

次に、図１（ｃ）に示すように、天然木質材２の表面２ａ全体にシーラー層８を形成する。具体的には、シーラー層８は、一般的なウレタンシーラーやエポキシシーラー等を用いて、スプレーやスポンジロール等で塗布し、乾燥（硬化）させて形成する。

ブラッシング処理やブラスト処理により凹部７を形成した後は、天然木質材２の表面２ａが荒れた状態となっている。この表面２ａに直接、着色樹脂を注入すると、着色樹脂が天然木質材２内に浸透してしまう。このため、シーラー層８を形成せずに着色樹脂を注入すると、必要以上に樹脂を使用しなければならないとともに、樹脂の染みこみにムラが生じて化粧ムラが発生し、意匠性が悪くなってしまう。したがって、シーラー層８を形成することにより、天然木質材２内への樹脂の浸透を抑制し、注入する着色樹脂の量を減らすことができるとともに、化粧ムラの発生を抑制して、化粧板の意匠性を向上させることができる。

次に、図１（ｄ）に示すように、着色樹脂９をシーラー層８の表面に塗布する。着色樹脂９は、スポンジロールコーターやナチュラルリバースコーター、フローコーター等を使用して塗布する。このとき、少なくとも、早材部６の凹部７内であるシーラー層８におけるシーラー層凹部８ａに着色樹脂９が充填されるようにする。

着色樹脂９は、活性エネルギー線硬化特性と湿気硬化特性とを兼ね備えている。このため、活性エネルギー線硬化特性のみを有する樹脂と比べると、活性エネルギー線の照射により瞬時に樹脂が硬化するだけでなく、凹部７の深い部分に活性エネルギー線が届きにくい場合でも、湿気硬化することで密着不良を抑制することができる。

着色樹脂９は、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート等のオリゴマーやポリマーを単独、またはこれらを複数混合させたものに、反応性モノマーを加えたものを主成分とする。さらに、着色樹脂９は、主成分に対して、ポリイソシアネートを１質量％以上でかつ１５質量％以下添加されてなる。

着色樹脂９に用いるオリゴマー、ポリマーおよび反応性モノマーは、活性エネルギー線硬化特性を有する樹脂として一般的に用いられるものでよい。着色樹脂９に用いる反応性モノマーの例として以下のものが挙げられる。

単官能モノマーの例としては、ラウリルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、１，６−ヘキサンジオールモノアクリレート、ジシクロペンタジエンアクリレート、２−ヒドロキシルプロピルアクリレート、フェノキシジエチレングリコールアクリレート、イソボロニルアクリレート、β−カルボキシエチルアクリレート、アクリロイルモルフォリン、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、グリシジルアクリレート、ベンジルアクリレート等が挙げられる。

２官能モノマーの例としては、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ジプロピレングリコールジメタアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジメタアクリレート、ポリプロピレンジアクリレート、ポリプロピレンジメタアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジメタアクリレート等が挙げられる。

３官能モノマーの例として、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、エトキシ化トリメチロールプロパントリアクリレート、エトキシ化トリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタアクリレート、グリセリンプロポキシトリアクリレート等が挙げられる。

４官能以上のモノマーの例としては、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ポロポキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。

また、着色樹脂９には、イソシアネート系化合物が添加されることが好ましい。このイソシアネート系化合物は、空気中の湿気を吸収するので、着色樹脂９の湿気硬化に寄与する。このため、着色樹脂９の天然木質材２への密着性をより向上させることができる。

イソシアネート系化合物の具体例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート等のイソシアネートモノマー、並びにこれらのビウレット体、イソシアヌレート体、トリメチロールプロパンのアダクト体等のポリイソシアネート誘導体、並びにこれらイソシアネートモノマーまたはポリイソシアネート誘導体のブロック体等が挙げられる。さらには、イソシアネート系化合物は、無黄変型または難黄変型のものを用いることが好ましい。これらのイソシアネート系化合物を単独で、またはこれらを複数混合して用いる。

着色樹脂９には、さらに、一般的に用いられる錫化合物や、亜鉛化合物、アミン化合物等の触媒を添加してもよい。

着色樹脂９の着色は、染料または顔料により行う。透明感を維持するためには、染料が適しており、透明感を保ちながらもより隠蔽性を上げるためには、顔料が適している。これらの染料または顔料は、着色樹脂９に対して０．１質量％以上でかつ１．０質量％以下添加される。

次に、図１（ｅ）に示すように、着色樹脂９を硬化させるために、天然木質材２の表面２ａ側から活性エネルギー線１０を照射する。活性エネルギー線１０は、紫外線または電子線が用いられる。

本発明の第１の実施形態にかかる化粧板の製造方法においては、意匠性を向上させるために、凹部７は０．１ｍｍ〜０．４ｍｍの深さに形成される。凹部７の深さが０．３ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の部分では、活性エネルギー線硬化特性のみを有する樹脂を充填した場合、活性エネルギー線１０が凹部７の底部にある樹脂まで届きにくく、樹脂が充分に硬化しないため、密着不良を起こしてしまう場合がある。しかし、本発明においては、着色樹脂９は、活性エネルギー線硬化特性と湿気硬化特性とを兼ね備えているため、活性エネルギー線１０が充分でなくても、照射または加熱工程において湿気硬化により、凹部７の底部にある着色樹脂９の硬化が促進される。

活性エネルギー線１０が紫外線である場合、着色樹脂９に、光重合開始剤を添加することが好ましい。光重合開始剤としては、一般的に用いられるラジカル反応型のアセトフェノン系、ベンゾフェノン系、ベンジル系、ベンゾイン系等のカルボニル化合物、テトラアルキルチウラムモノサルファイド、チオキサンソン等のイオウ化合物を単独、またはこれらを複数混合して用いてもよい。しかし、着色樹脂９の硬化を促進するためには、上記一般的な光重合開始剤よりも紫外線に対して反応性に優れたものが好ましい。

具体的には、光重合開始剤として、着色樹脂９は、ビスアシルフォスフィンオキサイドを０．１質量％以上１．５質量％以下含むものかか、モノアシルフォスフィンオキサイドを０．５質量％以上５．０質量％以下含むものであることが好ましい。ビスアシルフォスフィンオキサイドまたはモノアシルフォスフィンオキサイドは、紫外線の波長領域が３５０ｎｍ〜４００ｎｍ近辺である長波長に吸収極大がある。したがって、紫外線を発光する光源として、３５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の長波長領域に発光スペクトルを持つ発光方式を用いることにより、着色樹脂９をより効果的に硬化させることができる。具体的には、放電灯方式のメタルハライドランプ、無電極方式のＤバルブ、Ｖバルブ、Ｑバルブ、Ｍバルブ、パルスＵＶ方式等を使用する。

また、活性エネルギー線１０が紫外線である場合、着色樹脂９には、増感剤や、光安定剤、紫外線吸収剤、貯蔵安定剤等の助剤を添加してもよい。

次に、図１（ｆ）に示すように、着色樹脂９の硬化をさらに促進させるために、着色樹脂９を加熱する。この加熱により、着色樹脂９の天然木質材２への密着性がさらに向上し、化粧板１の表面硬度がさらに向上する。具体的には、６０℃以上１００℃以下程度の通風ドライヤーまたは赤外線ヒーター等で、天然木質材２の表面２ａ側から加熱する。なお、着色樹脂９は活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えているため、この加熱を行わなくてもよい。しかし、着色樹脂９の硬化を促進し、天然木質材２への密着性を向上させるためには、活性エネルギー線の照射後に加熱することが好ましい。

次に、図１（ｇ）に示すように、天然木質材２の表面２ａ側を研削し、表面２ａ側を均一にする。このとき、シーラー層８のシーラー層凹部８ａに充填された着色樹脂９をすべて研削してしまわないように、少なくともシーラー層凹部８ａに着色樹脂９が残るように研削する。着色樹脂９が充分に硬化しているため、研削により、着色樹脂９の一部が剥がれてしまうことなく、化粧板の意匠性が損なわれない。

次に、図１（ｈ）に示すように、天然木質材２の表面２ａ側に塗膜１１を形成する。塗膜１１は、ガラス板上に厚さ１００μｍの塗膜を形成したときの鉛筆硬度がＢ以上である樹脂であることが好ましい。そして、天然木質材２の表面２ａ側に塗膜１１を１００μｍ以上２００μｍ以下の厚さで形成することが好ましい。このような強化塗装を行うことにより、化粧板１の表面の耐傷性を向上させることができる。もちろん、凸部は硬い晩材であり、凹部７には樹脂が充填されているため、１００μｍ未満の厚さの塗膜でも問題はない。

このように、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の深さに形成された早材部５の凹部７に着色樹脂９を充填することで、意匠性に優れた化粧板１を製造することができる。さらに、０．３ｍｍ以上０．４ｍｍ以下程度の深さの凹部７においても、着色樹脂９が活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えているため、凹部７の底部にある着色樹脂９も硬化が促進されるので、密着不良が抑制され、表面硬度に優れた化粧板１を得ることができる。すなわち、本発明の実施形態に係る製造方法により製造した化粧板１は、ＷＰＣにより製造された場合と同等の意匠性と耐傷性を有するものとすることができる。そして、化粧板１を連続的に生産することができるので、化粧板１の生産性がよい。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る化粧板の製造方法について、図２に基づいて詳細に説明する。なお、図１と同じ構成要素については同じ符号を付し、第１の実施形態と同じ部分については、その詳細な説明は省略する。

まず、第２の実施形態においては、図２（ｄ）に示すように、着色樹脂９をシーラー層８の表面全体に塗布する点において、第１の実施形態と異なる。すなわち、着色樹脂９をシーラー層凹部８ａに充填するのみならず、このシーラー層凹部８ａ以外の部分をも覆うように着色樹脂９を塗布する。なお、図２（ａ）〜（ｃ），（ｅ）および（ｆ）に示す工程については、第１の実施形態と同じである。

そして、図２（ｇ）に示すように、シーラー層８の晩材部６部分に着色樹脂９が残るように天然木質材２の表面２ａ側を研削し、表面２ａ側を均一にする。すなわち、天然木質材２の表面２ａ側全体を着色樹脂９が覆った状態となるように研削する。

そして、図２（ｈ）に示すように、表面全体が着色樹脂９で覆われた天然木質材２の表面側２ａに塗膜１１を形成する。

このように、本発明の第２の実施形態に係る化粧板の製造方法によって製造された化粧板１は、天然木質材２の表面２ａ側全体が着色樹脂９に覆われた仕上がりとなるので、自然な外観の化粧板１となる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態に係る化粧板の製造方法について、図３に基づいて詳細に説明する。なお、図１および図２と同じ構成要素については同じ符号を付し、第１の実施形態と同じ部分については、その詳細な説明は省略する。

第３の実施形態においては、図３（ｇ）に示すように、天然木質材２の晩材部６が露出するように研削する点において、第１の実施形態と異なる。

すなわち、凹部７に充填された着色樹脂９は残したまま、晩材部６上に形成されたシーラー層８や、このシーラー層８上の着色樹脂９を削り、晩材部６を露出させる。

そして、図３（ｈ）に示すように、着色樹脂９が充填された凹部７と露出した晩材部６とで構成された天然木質材２の表面２ａ側に塗膜１１を形成する。なお、図３（ａ）〜（ｆ）に示す工程については、第１の実施形態と同じである。

このように、本発明の第３の実施形態に係る化粧板の製造方法によって製造された化粧板１は、晩材部６が露出した部分に比べ、早材部５の凹部７の着色樹脂９が充填された部分が強調されて、色のコントラストが明瞭となり、いわゆる目立ちのはっきりとした化粧板１となる。

（実施例１）
天然木質材として、厚さ０．４７ｍｍの米ツガ板目単板を用いる。基板は、厚さ１５ｍｍの合板基材とする。これらの単板と合板基板とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着した。

次に、サンドブラスト処理により、単板の表面を削った。この処理により、早材部に平均深さ０．２ｍｍ以上でかつ０．３ｍｍ以下の凹部が形成された。

次に、天然木質材の表面全体にウレタンシーラーをスプレー塗布して、シーラー層を形成した。

次に、シーラー層の上から着色樹脂を塗布する。着色樹脂には、エポキシアクリレートを６０質量部、トリプロピレンジアクリレートを４０質量部、染料０．７質量部、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリマーを５質量部、光重合開始剤として２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンを３質量部およびビスアシルフォスフィンオキサイドを０．７質量部を配合した。この着色樹脂をナチュラルリバースコーターを用いて凹部に充填させながら塗布した。

次に、単板の表面側に紫外線照射を行った後、単板の表面側を研削した。研削は、晩材部が露出するように行った。

研削した単板の表面側に、塗膜の硬さが鉛筆高度で２Ｈである紫外線硬化型透明性樹脂塗料により、下塗り、中塗り、上塗り塗装を行って７０μｍの塗膜を形成した。

その後、化粧板に単板の表面側から紫外線を照射し、塗料を硬化させた。

上記のように製造された化粧板は、着色樹脂が充填された早材部の凹部部分と、晩材部との色のコントラストが強調された美麗な仕上がりとなった。さらに、この化粧板は、化粧材として充分な表面硬度を備えるものとなった。具体的には、鉛筆硬度試験（日本工業規格ＪＩＳ Ｋ５４００）においてＢの表面硬度となった。

（実施例２）
天然木質材として、厚さ０．３ｍｍの米マツ柾目単板を用いる。基板は、厚さ１５ｍｍの合板基材とする。これらの単板と合板基板とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着した。

次に、接着した単板と合板基板とをステンレス製のロールブラシ機に通して、単板の表面を削る。この処理により、早材部に平均深さ０．１５ｍｍ以上でかつ０．２５ｍｍ以下の凹部が形成された。

次に、単板の表面全体にウレタンシーラーをスプレー塗布して、シーラー層を形成した。

次に、シーラー層の上から着色樹脂を塗布した。着色樹脂は、実施例１と同じ樹脂を用いた。この着色樹脂をナチュラルリバースコーターを用いて凹部に充填させながら塗布した。ドクターナイフを用いて凹部に充填された着色樹脂を残して、晩材部側に塗布された着色樹脂を取り除いた。

次に、単板の表面側に紫外線照射を行った後、単板の表面側を研削した。

研削した単板の表面側に、実施例１と同じ紫外線硬化型透明性樹脂塗料により、下塗り、中塗り、上塗り塗装を行って１５０μｍの塗膜を形成した。

その後、化粧板に単板の表面側から紫外線を照射し、塗料を硬化させた。

上記のように製造された化粧板は、実施例１と同様に、着色樹脂が充填された早材部が強調され、色のコントラストのはっきりした美麗な仕上がりとなった。さらに、この化粧板は、化粧材として充分な表面硬度を備えるものとなった。具体的には、上記の鉛筆高度試験においてＨの表面硬度となった。

なお、上述の実施形態は、本発明の例示であって、本発明はこの例に限定されるものではない。

以上説明したように、本発明は、優れた意匠性を有するとともに、生産性のよい化粧板の製造方法等について有用である。

本発明の第１の実施形態に係る化粧板の製造工程を示す図である 本発明の第２の実施形態に係る化粧板の製造工程を示す図である。 本発明の第３の実施形態に係る化粧板の製造工程を示す図である。

符号の説明

１ 化粧板
２ 天然木質材
２ａ 表面
５ 早材部
６ 晩材部
７ 凹部
８ シーラー層
８ａ シーラー層凹部
１０ 活性エネルギー線
１１ 塗膜

Claims (6)

1. 少なくとも表面が天然木質材からなる化粧板の製造方法であって、
   上記天然木質材を構成する早材部と晩材部のうち早材部の表面を除去することで、０．１ｍｍ以上でかつ０．４ｍｍ以下の深さの凹部を有する浮造り加工を施す浮造り加工工程と、
   上記浮造り加工された天然木質材の表面全体にシーラー層を形成するシーラー層形成工程と、
   活性エネルギー線硬化特性および湿気硬化特性を兼ね備えた着色樹脂を上記シーラー層の表面に、少なくとも上記凹部内に充填されるように塗布する樹脂塗布工程と、
   上記着色樹脂を硬化させるために上記天然木質材の表面側に活性エネルギー線を照射する照射硬化工程と、
   少なくとも上記凹部内に上記着色樹脂が残るように上記天然木質材の表面側を均一に研削する研削工程と、
   上記研削後の天然木質材の表面側に透明性樹脂塗料を塗布する塗装工程と、
   を含む化粧板の製造方法。
2. 請求項１の化粧板の製造方法において、
   上記樹脂塗布工程における上記着色樹脂は、ビスアシルフォスフィンオキサイドを０．１質量％以上でかつ１．５質量％以下含むか、またはモノアシルフォスフィンオキサイドを０．５質量％以上でかつ５．０質量％以下含むものであり、
   上記照射硬化工程における上記活性エネルギー線は、波長が３５０ｎｍ以上でかつ４００ｎｍ以下の領域にある紫外線である化粧板の製造方法。
3. 請求項１または２の化粧板の製造方法において、
   上記照射硬化工程と上記研削工程との間に、上記天然木質材の凹部の底部にある上記着色樹脂を硬化させるために加熱する加熱硬化工程をさらに含む化粧板の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１つの化粧板の製造方法において、
   上記樹脂塗布工程では、上記シーラー層の表面に上記天然木質材の凹部以外の部分をも覆うように上記着色樹脂を塗布し、
   上記研削工程では、上記天然木質材の表面側全体に上記着色樹脂が残るように研削する化粧板の製造方法。
5. 請求項１から３のいずれか１つの化粧板の製造方法において、
   上記研削工程では、上記天然木質材の表面の上記晩材部まで研削する化粧板の製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか１つの化粧板の製造方法において、
   上記塗装工程における、上記透明性樹脂塗料は、ガラス板上に厚さ１００μｍの塗膜を形成したときの鉛筆硬度がＢ以上である樹脂であり、
   上記塗装工程では、上記透明性樹脂塗料を１００μｍ以上でかつ２００μｍ以下の厚さの塗膜を形成するように塗布する化粧板の製造方法。
   

Images