JP2007323914A - 車両用灯具の反射鏡の成型方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来の車両用灯の反射鏡の成型においては、成型時に反射鏡の中心に設けられる光源取付穴で樹脂の流れが2方向に分かれ、再度、一体化するときにウエルドライン6を生じて美観を損なうものとなる問題を生じていた。
【解決手段】本発明により、反射鏡1の外周の一点には熱可塑性樹脂を注型するゲート3が設けられると共に、光源取付穴2を介してゲートと対峙する位置となり反射鏡の金型10の裏面側となる部分には、反射鏡の平均肉厚よりも適宜な厚肉部分を形成する凹部10aが光源取付穴の外径に沿う円弧状として形成されており、凹部の外周側には反射鏡の平均肉厚よりも適宜な薄肉部分を形成する凸部10bが略扇状として設けられている金型を用いて成形する車両用灯具の反射鏡の成型方法。
【選択図】図4
【解決手段】本発明により、反射鏡1の外周の一点には熱可塑性樹脂を注型するゲート3が設けられると共に、光源取付穴2を介してゲートと対峙する位置となり反射鏡の金型10の裏面側となる部分には、反射鏡の平均肉厚よりも適宜な厚肉部分を形成する凹部10aが光源取付穴の外径に沿う円弧状として形成されており、凹部の外周側には反射鏡の平均肉厚よりも適宜な薄肉部分を形成する凸部10bが略扇状として設けられている金型を用いて成形する車両用灯具の反射鏡の成型方法。
【選択図】図4
Description
本発明は、車両用灯具に関するものであり、詳細には、樹脂素材に熱可塑性樹脂を使用してインジェクション成型など短時間で成型可能な手段による成型方法に係る。
従来、この種の反射鏡を形成するときには、金属(プレス加工)、或いは、バルクモールディングコンパウンド(BMC)、シートモールディングコンパウンド(SMC)に代表される熱硬化性樹脂が使用されてきたが、近年にいたり、射出成形など生産性に優れた製造工程が採用可能な熱可塑性樹脂の使用が要望されるようになってきた。
そして、各種の研究、開発が行われた結果、熱可塑性ポリエステル樹脂100重量部に対して、エポキシ基含有物質5〜50重量部と、強化剤0.1〜50重量部とを配合してなるポリエステル樹脂組成物が、熱分解物の昇華が少なく、ランプ部品とした場合に、レンズやガラスに曇りを生じさせず、また、耐熱性、成形性、成形流動性が良好なランプ部品用樹脂組成物が開発され、これにより熱可塑性樹脂によるランプ部品、例えば、反射鏡などの熱可塑性樹脂による形成が可能となった。
特開2001−316573号公報
しかしながら、上記したように、熱可塑性樹脂によ流射出成形で、ランプ部品が生産可能となると、確かに、生産効率は向上するものとなったが、例えば、図6に示す反射鏡90のように中心に光源取付穴91が設けられているような形状とされ、ゲート92から注入される樹脂の流れが一端二手に分かれ、再度、合流する形状の場合、合流点の近傍にウエルドライン93が発生するという、射出成形で形成するときの特有の問題点を生じるものとなり、車両用灯具として形成したときの見栄えを損なうものとなり、この点の解決が課題とされるものとなっている。
この問題を解決するために、従来は、図7に示すように反射鏡90の裏面に、ゲート92の位置から光源取付穴91の外周部にかけて、反射鏡90の平均厚みよりも20%程度厚くしたフローチャンネル94を設け、このフローチャンネル94によりウエルドライン93が発生する部分への樹脂の流れを促進させ、ウエルドライン93が生じるときにも軽微とする手法がある。
但し、フローチャンネル94には、ウエルドライン93の発生を軽微化する利点がある反面で、フローチャンネル94部分、即ち、厚肉とした部分に、優先的に樹脂が流れるものとなり、一般部分への樹脂の流量が不足気味となり、コールドフロー(クリープ)、或いは、ショートショットなどの成形不良が発生しやすくなると云う別な問題点を生じる可能性が高くなる。
本発明は、上記した従来の課題を解決するための具体的手段として、中心に光源取付穴が設けられた車両用灯具の反射鏡を熱可塑性樹脂で成形するときの成型方法であって、前記反射鏡の外周の一点には前記熱可塑性樹脂を注型するゲートが設けられると共に、前記光源取付穴を介して前記ゲートと対峙する位置となり前記反射鏡の金型の裏面側となる部分には、前記反射鏡の平均肉厚よりも適宜な厚肉部分を形成する凹部が前記光源取付穴の外径に沿う円弧状として形成されており、前記凹部の外周側には前記反射鏡の平均肉厚よりも適宜な薄肉部分を形成する凸部が略扇状として設けられている金型を用いて成形することを特徴とする車両用灯具の反射鏡の成型方法を提供することで、ウエルドラインの発生量を減少させると共に、コールドフロー、ショートショットなどの発生の可能性も減少可能として課題を解決する。
本発明により、ウエルドラインを生じる位置に厚肉部分と薄肉部分とを形成することで、溶融した樹脂がその部分に入り込むときの流れの方向を変化させ、両方向からの樹脂が突接するのを避けて、明確なウエルドラインを生じるを避けて、見栄えを損なうことを無くし、美感を向上させるという優れた効果を奏するものである。
つぎに、本発明を図に示す実施例に基づいて詳細に説明する。図1に符号1で示すものは、本発明に係る車両用灯具の反射鏡1であり、この反射鏡1は、例えば、上記で説明したようなポリエステル系樹脂とエポキシ系樹脂の混合樹脂、或いは、ポリエーテルイミド系樹脂など、高温で溶融する熱可塑性樹脂を用いて、射出成形により形成されたものであり、図示は反射鏡1を裏面から見る状態で示してある。
そして、前記反射鏡1の中心には光源取付穴2が設けられている。また、図2は前記反射鏡1の中心を通る断面図であり、全体形状としては、放物線を中心線Xで回転させた、いわゆる、回転放物面として形成されている。
そして、この反射鏡1は、図1に示す状態で外周の下端にゲート3が設けられ、このゲート3から溶融した樹脂が注入されて形成されるものである。ここで、本発明では、図3および図4に拡大して示すように、前記ゲート3と前記光源取付穴2を介して対峙する位置には、厚肉部分4が前記光源取付穴2の外径に内径を一致させる円弧状として形成されている。
加えて、前記厚肉部分4の外径に接しては、略扇状とされた薄肉部分5が形成されている。ここで、本発明における前記厚肉部分4と薄肉部分5との具体的な寸法について説明を行えば、まず、前記厚肉部分4の水平方向の長さS1は6mmであり、薄肉部分5の水平方向の最大長S2は12mmで(図3参照)ある。
また、厚肉部分4の幅W1は2mmであり、薄肉部分5の幅W2は4mmであり、前記厚肉部分4の肉厚D1は2.4mmであり、薄肉部分5の肉厚D2は1.6mmで(図4参照)ある。なお、上記の数値から、従来行われていたフローチャンネルに比べて、本発明の厚肉部分4および薄肉部分5の形成は、金型に対して極めて小部分の加工で良いことが明らかである。
なお、上記した厚肉部分4および薄肉部分5を形成するためには、前記反射鏡1を形成するための金型10の、厚肉部分4および薄肉部分5の夫々に対応する部分に凹部10aおよび凸部10bとして彫り込みを行っておけば、前記反射鏡1を形成する際に同時に形成されるものとなるので、部品生産上に特に新たな加工を要するものとは成らない。
つぎに、上記の構成とした本発明の成型方法における、厚肉部分4および薄肉部分5の部分の作用について説明を行う。まず、ゲート3から樹脂が注入され、前記光源取付穴2の下端の部分に達すると樹脂は光源取付穴2を迂回するため2方向に分かれ、そして、光源取付穴2の上端で再び合流する方向に流れる。
このときに、前記光源取付穴2の上端には厚肉部分4が設けられているので、流れるときの抵抗の少ない厚肉部分4を流れ、そして、両方からの樹脂が一体化する。このときには両者は正面衝突(180°)の状態となるので、ウエルドライン6が発生するのは避けられないが、厚肉部分4の幅W1は2mmであり、生じるウエルドライン6は、厚肉部分4の内圧の一定化などにより0.4mmと極めて小さいものとなる。
そして、厚肉部分4が樹脂で満たされると、樹脂は厚肉部分4と薄肉部分5との段差を通じて薄肉部分4の方向に流れるものとなる。このとき、両者間の段差は一定なので、樹脂の流れに生じる抵抗も同一であり、よって、厚肉部分4の長さS1の全面から均一に薄肉部分5の方向に向かって流れる。
即ち、薄肉部分5では、樹脂は上方に向かう平行な流れに変換されるので、この薄肉部分5以降でウエルドライン6を生じることはない。尚、発明者によるこの発明を成すための実験の結果では、本発明の構成により発生するウエルドライン6の長さは約0.4mmであり、実質的に見栄えを損なう程のものとは成らず、充分な実用性があることが確認された。
図5は、薄肉部分5の肉厚D2を変化させたときのウエルドラインの長さLGを示すグラフであり、肉厚D2が1.5〜1.6mmのときに、ウエルドライン6に最短の0.4mmのデーターが得られ、薄肉部分5の肉厚を他の部分と同一の2mmとしたときには、約4.5mmとなり、本発明による肉厚D2の設定が最適値であることが確認された。
1…反射鏡
2…光源取付穴
3…ゲート
4…厚肉部分
5…薄肉部分
6…ウエルドライン
10…金型
10a…凹部
10b…凸部
2…光源取付穴
3…ゲート
4…厚肉部分
5…薄肉部分
6…ウエルドライン
10…金型
10a…凹部
10b…凸部
Claims (2)
- 中心に光源取付穴が設けられた車両用灯具の反射鏡を熱可塑性樹脂で成形するときの成型方法であって、前記反射鏡の外周の一点には前記熱可塑性樹脂を注型するゲートが設けられると共に、前記光源取付穴を介して前記ゲートと対峙する位置となり前記反射鏡の金型の裏面側となる部分には、前記反射鏡の平均肉厚よりも適宜な厚肉部分を形成する凹部が前記光源取付穴の外径に沿う円弧状として形成されており、前記凹部の外周側には前記反射鏡の平均肉厚よりも適宜な薄肉部分を形成する凸部が略扇状として設けられている金型を用いて成形することを特徴とする車両用灯具の反射鏡の成型方法。
- 前記厚肉部分の肉厚は、前記反射鏡の平均肉厚の略20%増しであり、前記薄肉部分は前記反射鏡の平均肉厚の略20%減であることを特徴とする請求項1記載の車両用灯具の反射鏡の成型方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006151949A JP2007323914A (ja) | 2006-05-31 | 2006-05-31 | 車両用灯具の反射鏡の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006151949A JP2007323914A (ja) | 2006-05-31 | 2006-05-31 | 車両用灯具の反射鏡の成型方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2007323914A true JP2007323914A (ja) | 2007-12-13 |
Family
ID=38856543
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2006151949A Pending JP2007323914A (ja) | 2006-05-31 | 2006-05-31 | 車両用灯具の反射鏡の成型方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2007323914A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011044408A (ja) * | 2009-08-24 | 2011-03-03 | Daihatsu Motor Co Ltd | 車両用ランプ |
JP2015090762A (ja) * | 2013-11-05 | 2015-05-11 | 市光工業株式会社 | 車両用灯具 |
JP2016015362A (ja) * | 2014-07-01 | 2016-01-28 | 三菱電機株式会社 | 電子制御装置 |
CN107901325A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-04-13 | 江苏星科精密模具有限公司 | 一种车灯厚壁透镜的生产方法 |
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2006
- 2006-05-31 JP JP2006151949A patent/JP2007323914A/ja active Pending
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