JP2007316228A - Foam rubber roller and method for manufacturing the same - Google Patents
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- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
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Abstract
Description
本発明は、発泡ゴムローラに関し、さらに詳しくは、アンモニアの発生が無く、複写機、レーザープリンタ、ファクシミリなどの電子写真装置や静電記録装置などの画像形成装置用の部材として好適に使用される発泡ゴムローラに関するものである。 The present invention relates to a foamed rubber roller, and more particularly, is a foam that does not generate ammonia and is suitably used as a member for an image forming apparatus such as an electrophotographic apparatus such as a copying machine, a laser printer, or a facsimile, or an electrostatic recording apparatus. It relates to rubber rollers.
電子写真装置に用いる帯電ローラ、転写ローラ等のゴムローラは、装置の高速化、良画質化に応えるために、感光体との当接により一様なニップ幅を保つことが要求されており、芯金の外周上の弾性体層に発泡ゴムが用いられた発泡ゴムローラが使用されている。このような発泡ゴムローラとしては、例えば以下のようにして製造されている。まず、ゴム組成物として、各種原料ゴムに発泡剤、発泡助剤（尿素）、カーボンブラック等のフィラー類、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤等を加えたもの調製する。原料ゴムには、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が用いられる。このゴム組成物を混練りしたものを所定の形状に押出した後、熱風炉やマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）を用い発泡加硫する工程を経て、発泡ゴムが製造される。また、ゴム組成物を金型を用いて発泡加硫する工程を経て、発泡ゴムが製造される。そして、発泡ゴムを芯金の外周上に接着することで、発泡ゴムローラが得られる。また、工程を簡略化するため、あらかじめ必要部分に接着剤を塗布した芯金上に上記ゴム組成物を配置し、芯金上で発泡加硫と接着を同時に行う工程によっても発泡ゴムローラが得られる。 Rubber rollers such as charging rollers and transfer rollers used in electrophotographic devices are required to maintain a uniform nip width by contact with the photosensitive member in order to meet the demand for higher speed and higher image quality. A foam rubber roller in which foam rubber is used for the elastic layer on the outer periphery of gold is used. Such a foam rubber roller is manufactured, for example, as follows. First, a rubber composition is prepared by adding various raw rubbers with a foaming agent, a foaming aid (urea), fillers such as carbon black, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a softening agent and the like. Raw material rubber includes ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM), acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), natural rubber (NR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), chloroprene. Rubber (CR) or the like is used. After the rubber composition is kneaded and extruded into a predetermined shape, a foamed rubber is produced through a foam vulcanization process using a hot air oven or a microwave vulcanizer (UHF). Moreover, foamed rubber is manufactured through the process of foaming and vulcanizing the rubber composition using a mold. And a foamed rubber roller is obtained by adhere | attaching foamed rubber on the outer periphery of a metal core. Further, in order to simplify the process, a foamed rubber roller can also be obtained by a process in which the rubber composition is placed on a cored bar having an adhesive previously applied to a necessary part, and foaming vulcanization and adhesion are simultaneously performed on the cored bar. .
また、近年の発泡ゴムローラは、高発泡化される傾向にある。例えば、（加硫・発泡前のゴム密度）÷（加硫・発泡後のゴム密度）で計算した発泡倍率が、２．５倍以上を示していることが好ましい（ゴム密度：加硫ゴム−密度測定（ＪＩＳ Ｋ ６２６８）（ＩＳＯ ２７８１））。 Further, recent foamed rubber rollers tend to be highly foamed. For example, it is preferable that the expansion ratio calculated by (rubber density before vulcanization / foaming) / (rubber density after vulcanization / foaming) is 2.5 times or more (rubber density: vulcanized rubber− Density measurement (JIS K 6268) (ISO 2781)).
高発泡化の要求は、感光体への当接による一様なニップ幅を保ちやすくし、さらなる品質向上を図るばかりでなく、高発泡化によって使用ゴム材料の低減が可能となり、コストダウンが見込まれることからも高まっている。 The requirement for high foaming is that it is easy to maintain a uniform nip width due to contact with the photoconductor, and not only can further improve quality, but it is also possible to reduce the rubber material used due to high foaming, and cost reduction is expected. It is also growing from being.
このような発泡ゴムローラに使用される発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンヒドラジド（ＤＰＴ）等が知られている（特許文献１）。 Examples of the foaming agent used in such a foam rubber roller include azodicarbonamide (ADCA), p, p′-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (OBSH), N, N′-dinitrosopentamethylene hydrazide (DPT), and the like. Known (Patent Document 1).
また、高発泡化に関しては、高ムーニー粘度のＥＰＤＭ生ゴムを用い、かつ、カーボン、シリカ等の補強剤を実質的に添加しないことで、発泡倍率２．５倍以上に高発泡化した発泡ゴムローラが得られることが知られている（特許文献２）。高ムーニー粘度のＥＰＤＭ生ゴムとは、非油展の生ゴムであり、エチレン含有量が５８％以上の場合にはムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が５０以上のもの、エチレン含有量が５８％未満の場合はムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が８０以上のものである。
ここで、ＤＰＴは、安価であり発泡ガス量が多くスポンジゴム適した発泡剤であるが、易燃性であるという欠点をもっている。また、ＡＤＣＡは、安価で発生ガス量も多く、自己消化性であり安全性に優れた化合物であるため広く使用されているが、発泡ゴム中のＡＤＣＡの分解残渣からアンモニアが発生し感光体を汚染して画像不良を引き起こす場合があるという問題点がある。 Here, DPT is a foaming agent that is inexpensive and has a large amount of foaming gas and is suitable for sponge rubber, but has the disadvantage of being flammable. ADCA is widely used because it is inexpensive, has a large amount of generated gas, is a self-digesting compound, and is excellent in safety. However, ammonia is generated from the decomposition residue of ADCA in foamed rubber, and the photoconductor is removed. There is a problem that it may cause image defects due to contamination.
これに対して、ＯＢＳＨは、そのもの自身の分解温度が約１６０℃と低く、発泡剤として単独使用可能なものであり、かつ単独使用した場合アンモニアを発生しない。しかしながら、ＯＢＳＨの発泡分解時に発生する酸性物質により加硫阻害が生じ架橋密度が上がり難くなり、発泡ガスが抜けてしまうガス抜け現象が発生し、高発泡化が困難になるという欠点をもっている。特許文献１では、これに対しては何ら検討されていない。 On the other hand, OBSH itself has a low decomposition temperature of about 160 ° C., and can be used alone as a foaming agent, and does not generate ammonia when used alone. However, the acidic substance generated at the time of OBSH foaming decomposition inhibits vulcanization, making it difficult to increase the cross-linking density, causing the phenomenon of outgassing in which the foaming gas escapes, and it is difficult to achieve high foaming. In Patent Document 1, no consideration is given to this.
また、特許文献２の発泡ゴムローラは、カーボン、シリカ等の補強剤を実質的に添加していないため、ゴム分率が高くなり成形加工性が悪い、ゴム材料コストが高いなどの問題があり、実際に使用するにはこれらの問題を解決する必要がある。 Further, the foamed rubber roller of Patent Document 2 has problems such as a high rubber fraction, poor molding processability, and a high rubber material cost because a reinforcing agent such as carbon and silica is not substantially added. It is necessary to solve these problems for actual use.
本発明はこれらの点を鑑みてなされたものであり、アンモニアによる画像不良の発生を抑制し、成形加工性に優れ、低コストで高発泡な発泡ゴムローラを提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of these points, and it is an object of the present invention to provide a foamed rubber roller that suppresses the occurrence of image defects due to ammonia, is excellent in molding processability, and is low in cost and highly foamed.
本発明の目的は以下により達成される。 The object of the present invention is achieved by the following.
芯金の外周上に少なくとも１層以上の発泡ゴム層を有する発泡ゴムローラにおいて、該発泡ゴム層が、少なくともエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム、平均粒子径９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下のカーボンブラックおよびｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを含有するゴム組成物で形成されていることを特徴とする発泡ゴムローラである。 In the foamed rubber roller having at least one foamed rubber layer on the outer periphery of the core metal, the foamed rubber layer comprises at least ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber, carbon black having an average particle size of 90 nm to 150 nm and p , P′-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide is a foamed rubber roller characterized by being formed of a rubber composition.
該エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムの質量平均分子量が６０万以上１００万以下であることが好ましい。このとき、該ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、該ゴム組成物に含まれるエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムが１０質量部以上１００質量部以下であることが好ましい。 The ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber preferably has a mass average molecular weight of 600,000 to 1,000,000. At this time, when the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber contained in the rubber composition may be 10 parts by mass or more and 100 parts by mass or less. preferable.
該エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのエチレン含有量が６０質量％以上７５質量％以下であることが好ましい。このとき、該エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのムーニー粘度（１００℃、ＭＬ１＋４）が７０以上１９０以下であり、かつ、該エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのジエン含有量が９質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。また、該ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、該ゴム組成物に含まれるエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムが６０質量部以上１００質量部以下であることが好ましい。 The ethylene content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is preferably 60% by mass or more and 75% by mass or less. At this time, the Mooney viscosity (100 ° C., ML1 + 4) of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is 70 or more and 190 or less, and the diene content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is 9 It is preferable that it is at least 15% by mass. Further, when the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber contained in the rubber composition is preferably 60 parts by mass or more and 100 parts by mass or less. .
該ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、該ゴム組成物に含まれるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドが１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。また、該ゴム組成物がさらに炭酸カルシウムを含有し、該ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、該ゴム組成物に含まれる炭酸カルシウムが２０質量部以上８０質量部以下であることが好ましい。該発泡ゴム層の外周上に少なくとも１層以上の導電性機能層が形成されていてもよい。 When the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the p, p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide contained in the rubber composition is preferably 1 part by mass or more and 20 parts by mass or less. Further, when the rubber composition further contains calcium carbonate and the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the calcium carbonate contained in the rubber composition is 20 parts by mass or more and 80 parts by mass or less. Preferably there is. At least one conductive functional layer may be formed on the outer periphery of the foam rubber layer.
上記発泡ゴムローラは、押出し機を用いて該ゴム組成物を押出すと同時に、連続的に該芯金を押出し機のクロスヘッドダイを通過させて、該芯金の外周上に該ゴム組成物を配置せしめた後、該ゴム組成物を発泡加硫することを特徴とする方法により好適に製造できる。 The foam rubber roller extrudes the rubber composition using an extruder, and at the same time, the core metal is continuously passed through the crosshead die of the extruder to place the rubber composition on the outer periphery of the core metal. After placement, the rubber composition can be preferably produced by a method characterized by foam vulcanization.
本発明によれば、アンモニアによる画像不良の発生を抑制し、成形加工性に優れ、低コストで高発泡な発泡ゴムローラを提供できる。この発泡ゴムローラは、電子写真装置や静電記録装置の部材として用いることができ、工業的価値は高い。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, generation | occurrence | production of the image defect by ammonia can be suppressed, and the foaming rubber roller which is excellent in molding processability, and is highly foamed at low cost can be provided. This foamed rubber roller can be used as a member of an electrophotographic apparatus or an electrostatic recording apparatus, and has high industrial value.
以下、本発明の実施の形態について説明する。 Embodiments of the present invention will be described below.
前述のように、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）は単独使用が可能であり、単独使用した場合にアンモニアを発生しない。しかしながら、ＯＢＳＨの発泡分解時に発生する酸性物質により加硫阻害が生じ架橋密度が上がり難くなり、発泡ガスが抜けてしまうガス抜け現象が発生し、高発泡化が困難になるという欠点をもっている。 As described above, p, p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (OBSH) can be used alone and does not generate ammonia when used alone. However, the acidic substance generated at the time of OBSH foaming decomposition inhibits vulcanization, making it difficult to increase the cross-linking density, causing the phenomenon of outgassing in which the foaming gas escapes, and it is difficult to achieve high foaming.
本発明者らが鋭意研究した結果、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム、平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを含有するゴム組成物を用いることで、ＯＢＳＨの単独使用であっても発泡倍率が高くなることを見出した。したがって、本発明では、少なくともエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム、平均粒子径９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下のカーボンブラックおよびｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを含有するゴム組成物を使用する。このゴム組成物を用いること以外は、特に限定するものではない。 As a result of intensive studies by the present inventors, foaming even when OBSH is used alone by using a rubber composition containing ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber and carbon black having an average particle size of 90 to 150 nm. We found that the magnification was high. Therefore, in the present invention, a rubber composition containing at least ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber, carbon black having an average particle diameter of 90 nm to 150 nm and p, p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide is used. There is no particular limitation except that this rubber composition is used.
ここで、本発明者らが鋭意研究した結果、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムが以下の（１）または（２）の条件を満たすことで、ＯＢＳＨの単独使用であっても発泡倍率が２．５倍以上の非常に高発泡な発泡ゴムローラを得られることを見出した。
（１）質量平均分子量６０万〜１００万である。
（２）エチレン含有量６０〜７５質量％である。
Here, as a result of intensive studies by the present inventors, the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber satisfies the following condition (1) or (2). Was found to be able to obtain a foam rubber roller having a very high foaming ratio of 2.5 times or more.
(1) The mass average molecular weight is 600,000 to 1,000,000.
(2) The ethylene content is 60 to 75% by mass.
条件（１）に関して、質量平均分子量６０万〜１００万のエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムを使用することで、高発泡化が可能になる理由は定かでないが、以下のように推測をされる。質量平均分子量６０万〜１００万であるエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムは比較的に高分子タイプに分類される。ただし、単に質量平均分子量が高いだけでは発泡ガス抜けが生じるため、高発泡化は困難である。ところが、同時にゴム用カーボンブラックとしては補強性が極めて低い平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを併用することで、若干であるがゴムの補強性が増し発泡ガスのガス抜けを押さえ込むことができる絶妙のバランスとなる。そして、高度な高発泡化が可能となると考えられる。 Regarding the condition (1), the reason why high foaming can be achieved by using an ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber having a mass average molecular weight of 600,000 to 1,000,000 is not clear, but the estimation is as follows. Is done. Ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber having a mass average molecular weight of 600,000 to 1,000,000 is classified as a relatively high molecular type. However, if the mass average molecular weight is simply high, the foaming gas escapes, and it is difficult to achieve high foaming. However, at the same time, the use of carbon black with an average particle diameter of 90 to 150 nm, which has a very low reinforcing property as rubber carbon black, increases the reinforcing property of the rubber to a certain extent and suppresses the escape of foaming gas. It becomes a balance. And it is thought that high foaming will be possible.
エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムの質量平均分子量が６０万未満のものは、平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを併用しても発泡倍率が２．５倍以上になりにくい。質量平均分子量が１００万を超えるものは、一般的に市販されているものが少なく、特注品を使用せざるを得ないため現実的ではない。また、質量平均分子量８０万を超えると、押出し時のゴム収縮が大きくなるなどのゴム成形加工性が悪くなる傾向があるため、より最適な質量平均分子量は６５〜８０万である。この範疇にあると高度な高発泡化とゴム成形加工性の両立が容易となる。 When the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber has a mass average molecular weight of less than 600,000, even when carbon black having an average particle diameter of 90 to 150 nm is used in combination, the expansion ratio is not easily increased to 2.5 times or more. Those having a mass average molecular weight exceeding 1,000,000 are not practical because there are few commercially available products and special products must be used. On the other hand, if the weight average molecular weight exceeds 800,000, rubber molding processability such as rubber shrinkage during extrusion tends to deteriorate, so that the more optimal weight average molecular weight is 65 to 800,000. Within this category, it is easy to achieve both high foaming and rubber moldability.
条件（２）に関して、エチレン含有量６０〜７５質量％のエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムを使用することで、高発泡化が可能になる理由は定かでないが、以下のように推測をされる。エチレン含有量６０〜７５質量％のエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムは高エチレン含有タイプに分類され、発泡剤の分解時のゴム粘度は高エチレン含有タイプの方が低くなる。ただし、単にゴム粘度が低いだけでは発泡ガス抜けが生じるため、高発泡化は困難である。ところが、同時にゴム用カーボンブラックとしては補強性が極めて低い平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを併用することで、若干だがゴムの補強性が増し発泡ガスのガス抜けを押さえ込むことができる絶妙のバランスとなる。そして、高度な高発泡化が可能となると考えられる。 Regarding the condition (2), the reason why high foaming can be achieved by using an ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber having an ethylene content of 60 to 75% by mass is not clear, but the estimation is as follows. Is done. The ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber having an ethylene content of 60 to 75% by mass is classified as a high ethylene content type, and the rubber viscosity when the foaming agent is decomposed is lower in the high ethylene content type. However, if the rubber viscosity is simply low, foaming gas escapes, and it is difficult to achieve high foaming. However, at the same time, the carbon black for rubber is used with carbon black with an average particle diameter of 90 to 150 nm, which has a very low reinforcing property. It becomes. And it is thought that high foaming will be possible.
エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのエチレン含有量が６０質量％未満のものは、平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを併用しても発泡倍率が２．５倍以上になりにくい。エチレン含有量７５質量％を超えるものは、一般的に市販されているものが少なく、特注品を使用せざるを得ないため現実的ではない。また、エチレン含有量が７０質量％を超えると、押出し時のゴム収縮が大きくなるなどのゴム成形加工性が悪くなる傾向があるため、より最適なエチレン含有量は６０〜７０質量％である。この範疇にあると高度な高発泡化とゴム成形加工性の両立が容易となる。 When the ethylene content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is less than 60% by mass, the foaming ratio is not easily increased to 2.5 times or more even when carbon black having an average particle size of 90 to 150 nm is used in combination. Those having an ethylene content of more than 75% by mass are not practical because there are few commercially available products and special products must be used. Further, when the ethylene content exceeds 70% by mass, rubber moldability such as rubber shrinkage during extrusion tends to deteriorate, so that the more optimal ethylene content is 60 to 70% by mass. Within this category, it is easy to achieve both high foaming and rubber moldability.
また、条件（２）の場合、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのムーニー粘度（１００℃、ＭＬ１＋４）は７０〜１９０が好ましく、より好ましくは７０〜１５０であり、さらに好ましくは７０〜１００である。この範疇にあると、より高度な高発泡化が容易になる。ムーニー粘度が７０未満や１９０を超えるものは、成形加工性が悪くなりやすい。 In the case of condition (2), the Mooney viscosity (100 ° C., ML1 + 4) of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is preferably 70 to 190, more preferably 70 to 150, and further preferably 70 to 100. It is. When in this category, higher foaming becomes easier. When the Mooney viscosity is less than 70 or more than 190, the moldability tends to deteriorate.
さらに、条件（２）の場合、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムのジエン含有量は９〜１５質量％が好ましく、より好ましくは９．０〜１３．０質量％である。ジエン含有量が９質量％未満であると、圧縮永久歪が悪化しやすい。ジエン含有量が１５質量％を超えると、加硫が速くなり、スコーチしやすくなるなど、成形加工上で問題となりやすい。 Furthermore, in the case of condition (2), the diene content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is preferably 9 to 15% by mass, more preferably 9.0 to 13.0% by mass. If the diene content is less than 9% by mass, compression set is likely to deteriorate. When the diene content exceeds 15% by mass, vulcanization is accelerated and scorching is likely to occur, which tends to cause problems in molding processing.
本発明で使用するゴム組成物は、ゴム成分として、上記のエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム以外の他のゴムを含有していてもよい。他のゴムとしては、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が用いられる。 The rubber composition used in the present invention may contain a rubber other than the above ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber as a rubber component. As other rubbers, acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), natural rubber (NR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), chloroprene rubber (CR) and the like are used.
ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムの含有量は、１０〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは３０〜１００質量部である。この含有量が１０質量部未満であると、発泡倍率が高くなりにくい。特に、前記条件（１）を満たす場合には、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムの含有量は、１０〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００質量部である。この含有量が１０質量部未満であると、発泡倍率が２．５倍以上になりにくい。また、前記条件（２）を満たす場合には、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴムの含有量は、６０〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは７０〜１００質量部である。この含有量が６０質量部未満であると、発泡倍率が２．５倍以上になりにくい。 When the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is preferably 10 to 100 parts by mass, more preferably 30 to 100 parts by mass. It is. When the content is less than 10 parts by mass, the expansion ratio is difficult to increase. In particular, when the condition (1) is satisfied, the content of the ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is preferably 10 to 100 parts by mass, and more preferably 20 to 100 parts by mass. When the content is less than 10 parts by mass, the expansion ratio is less likely to be 2.5 times or more. Moreover, when satisfy | filling the said conditions (2), it is preferable that content of ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber is 60-100 mass parts, More preferably, it is 70-100 mass parts. When the content is less than 60 parts by mass, the expansion ratio is hardly 2.5 times or more.
本発明で使用するゴム組成物は、平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラックを含有する。カーボンブラックの平均粒子径は９０〜１３０ｎｍがより好ましい。平均粒子径が９０ｎｍ未満では、ゴムの補強性が増しやすく、高発泡化が困難になる。平均粒子径が１５０ｎｍを超えると、一般的に市販されているものが少なく、特注品を使用せざるを得ないため現実的ではない。ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、カーボンブラックの含有量は、１０〜１００質量部が好ましい。この範疇にあると、高発泡化が容易になる。なお、本明細書で言う「平均粒子径」とは、カーボンブラック凝集体を構成する小さな球状（微結晶による輪郭を有し、分離できない）成分を電子顕微鏡により測定、算術した平均粒子径のことである（参考文献：カーボンブラック協会 Ｃａｒｂｏｎ Ｂｌａｃｋ年鑑 １９９８、Ｎｏ．４８ １１４ページより）。本発明で使用するゴム組成物は、発泡剤としてＯＢＳＨを含有する。ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、ＯＢＳＨの含有量は、１〜２０質量部が好ましく、より好ましくは４〜１０質量部である。この範疇にあると発泡倍率が安定しやすい傾向にある。ＯＢＳＨの含有量が１質量部未満であると発泡が不十分になりやすく、２０質量部を超えて含有しても、発泡倍率を上げる効果はなく、無駄になる場合がある。 The rubber composition used in the present invention contains carbon black having an average particle size of 90 to 150 nm. The average particle size of carbon black is more preferably 90 to 130 nm. If the average particle size is less than 90 nm, the rubber reinforceability tends to increase and it becomes difficult to achieve high foaming. When the average particle diameter exceeds 150 nm, there are few products that are generally commercially available, and custom-made products must be used, which is not realistic. When the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the carbon black content is preferably 10 to 100 parts by mass. In this category, high foaming is easy. As used herein, the “average particle size” refers to the average particle size measured and arithmetically measured with an electron microscope for the small spherical components (contained by microcrystals that cannot be separated) constituting the carbon black aggregate. (Reference: Carbon Black Association Carbon Black Yearbook 1998, No. 48, page 114). The rubber composition used in the present invention contains OBSH as a foaming agent. When the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the content of OBSH is preferably 1 to 20 parts by mass, and more preferably 4 to 10 parts by mass. In this category, the expansion ratio tends to be stable. If the content of OBSH is less than 1 part by mass, foaming tends to be insufficient. Even if the content exceeds 20 parts by mass, there is no effect of increasing the expansion ratio, which may be wasted.
また、本発明で使用するゴム組成物は、平均粒子径９０〜１５０ｎｍのカーボンブラック以外の他のゴム用カーボンブラックを導電性、あるいは加工性等や増量充填の目的から、併用して添加することは特に制限されるものではない。例えば、ケッチェンブラック等の導電性カーボンブラック、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボンブラックを添加してもよい。ただし、ゴムの補強性が著しく上がってしまうと高発泡化が困難になるため、ゴム組成物が含有するカーボンブラックの総量を１００質量部としたとき、他のゴム用カーボンブラックの含有量は２０質量部以下が好ましいと考えられる。 In addition, the rubber composition used in the present invention should be added in combination with carbon black for rubber other than carbon black having an average particle size of 90 to 150 nm for the purpose of conductivity, processability, etc., and increased filling. Is not particularly limited. For example, conductive carbon black such as ketjen black, rubber carbon black such as SAF, ISAF, HAF, MAF, FEF, GPF, SRF, FT, and MT may be added. However, if the reinforcing property of the rubber is remarkably improved, it is difficult to achieve high foaming. Therefore, when the total amount of carbon black contained in the rubber composition is 100 parts by mass, the content of other carbon black for rubber is 20 It is considered that the amount is not more than part by mass.
本発明で使用するゴム組成物は、炭酸カルシウム、クレー類、炭酸マグネシウム、シリカ、珪酸マグネシウム、タルク等の各種フィラー類を添加しても高発泡化が可能であることが特徴である。各種フィラー類の中でも成形加工性の向上やゴム材料コストの低減に効果が大きい炭酸カルシウムを含有することがより好ましい。炭酸カルシウムの含有量は、ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、２０〜８０質量部が好ましく、より好ましくは３０〜５０質量部である。炭酸カルシウムの含有量が２０質量部未満であるとゴム材料コスト下げる効果が薄くなるばかりか、成形加工性も悪くなる傾向にある。炭酸カルシウムの含有量が１００質量部を超えると、ゴム物性が極端に悪くなる傾向にある。 The rubber composition used in the present invention is characterized in that high foaming is possible even when various fillers such as calcium carbonate, clays, magnesium carbonate, silica, magnesium silicate, and talc are added. Among various fillers, it is more preferable to contain calcium carbonate, which is highly effective in improving moldability and reducing rubber material costs. The content of calcium carbonate is preferably 20 to 80 parts by mass, more preferably 30 to 50 parts by mass, when the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass. When the content of calcium carbonate is less than 20 parts by mass, not only the effect of reducing the rubber material cost is thinned but also the moldability tends to be deteriorated. When the content of calcium carbonate exceeds 100 parts by mass, rubber physical properties tend to be extremely deteriorated.
本発明で使用するゴム組成物には、加硫剤として、種々のものを用いることができるが、ゴム組成物の発泡及び加硫の制御を容易に行うことができる点から、イオウ加硫系が好ましい。加硫剤の添加量は、ゴム組成物に含まれるゴム成分を１００質量部としたとき、１〜５質量部が好ましい。 In the rubber composition used in the present invention, various vulcanizing agents can be used. From the viewpoint that the foaming and vulcanization of the rubber composition can be easily controlled, a sulfur vulcanizing system is used. Is preferred. The addition amount of the vulcanizing agent is preferably 1 to 5 parts by mass when the rubber component contained in the rubber composition is 100 parts by mass.
本発明で使用するゴム組成物には、上記の添加剤以外に、亜鉛華，ステアリン酸等の加硫促進助剤、パラフィン系プロセスオイル等の軟化剤、スコーチ防止剤、粘着付与剤、その他ゴム用添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜添加することができる。 In addition to the additives described above, the rubber composition used in the present invention includes vulcanization acceleration aids such as zinc white and stearic acid, softeners such as paraffinic process oil, scorch inhibitor, tackifier, and other rubbers. Additives can be appropriately added within a range not impairing the effects of the present invention.
本発明の発泡ゴムローラは、芯金の外周上に少なくとも１層以上の発泡ゴム層を有する発泡ゴムローラであって、その発泡ゴム層が、前記のゴム組成物で形成されている発泡ゴムローラである。 The foamed rubber roller of the present invention is a foamed rubber roller having at least one foamed rubber layer on the outer periphery of the core metal, and the foamed rubber layer is formed of the rubber composition.
本発明の発泡ゴムローラは、さらなる表面平滑性の向上や抵抗調整や保護を目的として発泡ゴム層の外周上に少なくとも１層以上の導電性機能層を設けてもかまわない。例えば、発泡ゴム層の外周面に抵抗調整層として、ゴムや樹脂等によるチューブ層、塗装による導電層を形成しても差し支えない。 The foamed rubber roller of the present invention may be provided with at least one conductive functional layer on the outer periphery of the foamed rubber layer for the purpose of further improving the surface smoothness, adjusting the resistance, and protecting. For example, a tube layer made of rubber or resin or a conductive layer made of paint may be formed on the outer peripheral surface of the foam rubber layer as a resistance adjustment layer.
本発明の発泡ゴムローラの製造方法としては、各種加工方法が採用可能である。中でも、押出し機を用いて前記のゴム組成物を押出すと同時に、連続的に芯金を押出し機のクロスヘッドダイを通過させて、芯金の外周上にゴム組成物を配置せしめた後、ゴム組成物を発泡加硫する方法が、コストの観点から好ましい。発泡加硫方法は、特に限定するものではないが、連続式の熱風炉を用いてなされることが好ましい。連続式の熱風炉は、押出し機と連結して生産することが可能であり、金型等を用いて生産する場合に比べて装置及び金型コスト上有利になる。他の方法としては、あらかじめチューブ状の発泡ゴムを製造した後、その発泡ゴムを芯金の外周上に接着することで、発泡ゴムローラを製造することができる。チューブ状の発泡ゴムの製造は、ゴム組成物を混練りしたものを所定の形状に押出した後、熱風炉やマイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）を用い発泡加硫する工程や、ゴム組成物を金型を用いて発泡加硫する工程により行うことができる。 Various processing methods can be adopted as the method for producing the foamed rubber roller of the present invention. Among them, after extruding the rubber composition using an extruder, the core metal is continuously passed through the crosshead die of the extruder, and after placing the rubber composition on the outer periphery of the core metal, A method of foam vulcanizing the rubber composition is preferable from the viewpoint of cost. The foam vulcanization method is not particularly limited, but is preferably performed using a continuous hot air furnace. The continuous hot stove can be produced by being connected to an extruder, which is advantageous in terms of apparatus and mold cost as compared with the case of producing using a mold or the like. As another method, a foamed rubber roller can be manufactured by manufacturing a foamed rubber tube in advance and then bonding the foamed rubber onto the outer periphery of the core metal. The production of tubular foamed rubber involves the steps of extruding a kneaded rubber composition into a predetermined shape and then foaming and vulcanizing it using a hot air oven or a microwave vulcanizer (UHF), It can be performed by a foam vulcanization process using a mold.
本発明の発泡ゴムローラは、複写機、レーザープリンタ、ファクシミリなどの電子写真装置や静電記録装置などの画像形成装置用の部材、特に帯電ローラ、転写ローラ等のゴムローラとして好適に使用される。 The foamed rubber roller of the present invention is suitably used as a member for an image forming apparatus such as an electrophotographic apparatus such as a copying machine, a laser printer, a facsimile or an electrostatic recording apparatus, particularly as a rubber roller such as a charging roller or a transfer roller.
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例により、なんら限定されるものではない。なお、各例で得られた発泡ゴムローラの物性は、以下の方法に従って測定した。 EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited at all by these examples. The physical properties of the foam rubber roller obtained in each example were measured according to the following methods.
〔質量平均分子量〕
サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）〔装置：ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、東ソー（株）製商品名〕用いて測定した。
(Mass average molecular weight)
It was measured using size exclusion chromatography (SEC) [apparatus: HLC-8120GPC, trade name, manufactured by Tosoh Corporation].
〔ムーニー粘度〕
ＪＩＳ Ｋ ６３９５に準じて測定をした。測定温度は１００℃とした。
[Mooney viscosity]
Measurement was performed according to JIS K 6395. The measurement temperature was 100 ° C.
〔押出加工性〕
クロスヘッド押出し機にて芯金と同時にゴム組成物を押出した後のゴム組成物（発泡ゴム層）と芯金との密着性及び発泡ゴム層表面を目視観察した。「良好」は、密着性、ゴム表面とも良好なもの、「可」は、密着性、ゴム表面の一方がやや劣るが、製品特性上は問題レベル、「不良」は、密着性、ゴム表面の少なくとも一方が劣り、製品特性上問題のあるレベルとした。
[Extrudability]
The adhesion between the rubber composition (foamed rubber layer) and the cored bar and the surface of the foamed rubber layer were visually observed after the rubber composition was extruded simultaneously with the cored bar with a crosshead extruder. “Good” indicates good adhesion and rubber surface, “Yes” indicates that adhesion or rubber surface is slightly inferior, but it is a problem level in terms of product characteristics. “Bad” indicates adhesion and rubber surface. At least one of them was inferior and had a problem with product characteristics.
〔発泡倍率〕
（加硫・発泡前のゴム密度）÷（加硫・発泡後のゴム密度）で計算した（ゴム密度：加硫ゴム−密度測定（ＪＩＳ Ｋ ６２６８）（ＩＳＯ ２７８１））。
[Foaming ratio]
(Rubber density before vulcanization / foaming) / (Rubber density after vulcanization / foaming) (Rubber density: vulcanized rubber-density measurement (JIS K 6268) (ISO 2781)).
〔硬度（アスカーＣ）〕
ＪＩＳ Ｓ ６０５０に準じたスポンジ用スプリング式硬度計［アスカーＣ型硬度計、測定荷重５００ｇ、高分子計器（株）製］を用いて測定した。
[Hardness (Asker C)]
It was measured using a spring type hardness meter for sponges according to JIS S 6050 [Asker C-type hardness meter, measuring load 500 g, manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd.].
〔実施例１〕
・エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ） １２０質量部
（油展分２０質量部含む）
［商品名：エスプレン７４５６、住友化学（株）製、質量平均分子量６０万］
・酸化亜鉛 ５質量部
［商品名：亜鉛華２種、白水テック（株）製］
・ステアリン酸 １質量部
［商品名：ルナックＳ−２０、花王（株）製］
・導電性カーボンブラック １０質量部
［商品名：ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックインターナショナル（株）製、平均粒子径３０ｎｍ］
・カーボンブラック ３０質量部
［商品名：旭＃１５、旭カーボン（株）社製、平均粒子径１２０ｎｍ］
・炭酸カルシウム ４０質量部
［商品名：スーパーＳＳ、丸尾カルシウム（株）製］
・パラフィンオイル ７０質量部
［商品名：ダイアナプロセスオイルＰＷ−３８０、出光興産（株）製］
・モルホリノジチオ化合物（ＭＤＢ） ２質量部
［商品名：ノクセラーＭＤＢ、大内振興化学工業（株）製］
・２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ） ２質量部
［商品名：ノクセラーＭ、大内振興化学工業（株）製］
・ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ） ２質量部
［商品名：ノクセラーＴＲＡ、大内振興化学工業（株）製］
・硫黄 ２質量部
［商品名：サルファックスＰＭＣ、鶴見化学工業（株）製］
・ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ） ８質量部
［商品名：ネオセルボン１０００Ｓ、永和化成工業（株）製］
以上の成分を混錬りし、ゴム組成物を作製した。
[Example 1]
・ 120 parts by mass of ethylene-propylene-nonconjugated diene copolymer rubber (EPDM)
(Including 20 parts by weight of oil)
[Product name: Esprene 7456, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., mass average molecular weight 600,000]
・ Zinc oxide 5 parts by mass [Brand name: Zinc Hana 2 types, manufactured by Hakusui Tec Co., Ltd.]
-1 part by mass of stearic acid [trade name: LUNAC S-20, manufactured by Kao Corporation]
-Conductive carbon black 10 parts by mass [trade name: Ketjen Black EC, manufactured by Ketjen Black International Co., Ltd., average particle size 30 nm]
Carbon black 30 parts by mass [trade name: Asahi # 15, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd., average particle size 120 nm]
・ 40 parts by mass of calcium carbonate [trade name: Super SS, manufactured by Maruo Calcium Co., Ltd.]
・ 70 parts by mass of paraffin oil [trade name: Diana Process Oil PW-380, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.]
-Morpholinodithio compound (MDB) 2 parts by mass [trade name: Noxeller MDB, manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.]
・ 2-Mercaptobenzothiazole (MBT) 2 parts by mass [trade name: Noxeller M, manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.]
Dipentamethylene thiuram tetrasulfide (DPTT) 2 parts by mass [trade name: Noxeller TRA, manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.]
・ Sulfur 2 parts by mass [trade name: Sulfax PMC, manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd.]
・ 8 parts by mass of p, p′-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (OBSH) [trade name: Neoselbon 1000S, manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.]
The above components were kneaded to prepare a rubber composition.
次に、φ４０ｍｍのクロスヘッド押出し機を用いて前記のゴム組成物を押出すと同時に、連続的にホットメルト接着剤［商品名：スリーボンド３３１５Ｅ、スリーボンド（株）製］を塗布したφ６ｍｍの芯金を押出し機のクロスヘッドダイを通過させた。こうすることで、芯金の外周上にゴム組成物を配置せしめてローラ形状にした後、２００℃で３０分間熱風炉に投入して加硫を行い、芯金の外周上に発泡ゴム層を形成した未研削の発泡ゴムローラを作製した。この未研削の発泡ゴムローラを、研磨砥石ＧＣ８０を取り付けた研削機にセットし、研削条件として回転速度２０００ＲＰＭ、送り速度５００ｍ／分で外径がφ１２ｍｍになるように研削し、発泡ゴムローラを作製した。 Next, simultaneously with extruding the rubber composition using a φ40 mm cross-head extruder, a φ6 mm core metal coated with a hot melt adhesive [trade name: ThreeBond 3315E, manufactured by ThreeBond Co., Ltd.] continuously. Was passed through the crosshead die of the extruder. By doing this, the rubber composition was placed on the outer periphery of the core metal to form a roller, and then vulcanized by placing it in a hot air oven at 200 ° C. for 30 minutes to form a foam rubber layer on the outer periphery of the core metal. The formed unground foamed rubber roller was produced. This unground foamed rubber roller was set in a grinder equipped with a grinding wheel GC80, and was ground so that the outer diameter was 12 mm at a rotational speed of 2000 RPM and a feed speed of 500 m / min.
〔実施例２〕
実施例１のゴム組成物において、ＥＰＤＭを質量平均分子量９０万のエスプレン６００Ｆ（商品名、住友化学（株）製）２００質量部（油展分１００質量部を含む）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Example 2]
In the rubber composition of Example 1, except that EPDM was changed to 200 parts by mass (including 100 parts by mass of oil fraction) of Esprene 600F (trade name, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) having a mass average molecular weight of 900,000. A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1.
〔実施例３〕
実施例１のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径９０ｎｍの旭＃５１（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 3
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that the carbon black was changed to Asahi # 51 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 90 nm in the rubber composition of Example 1.
〔実施例４〕
実施例１のゴム組成物において、炭酸カルシウムを使用しなかった以外は、実施例１と同様にして、発泡ゴムローラを作製した。
Example 4
In the rubber composition of Example 1, a foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that calcium carbonate was not used.
〔実施例５〕
実施例１のゴム組成物において、ＥＰＤＭを質量平均分子量６０万のＥＰＴ４０７０（商品名、三井化学（株）製）１００質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 5
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1, except that in the rubber composition of Example 1, EPDM was changed to 100 parts by mass of EPT 4070 (trade name, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) having a mass average molecular weight of 600,000. .
〔比較例１〕
実施例１のゴム組成物において、カーボンブラックを使用しなかった以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 1]
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that carbon black was not used in the rubber composition of Example 1.
〔比較例２〕
実施例１のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径６５ｎｍの旭＃５５（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 2]
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1, except that the carbon black was changed to Asahi # 55 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 65 nm in the rubber composition of Example 1.
〔比較例３〕
実施例１のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径４５ｎｍの旭＃６０（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 3]
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that the carbon black was changed to Asahi # 60 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 45 nm in the rubber composition of Example 1.
〔実施例６〕
実施例１のゴム組成物において、ＥＰＤＭをエスプレン５８６（商品名、住友化学（株）製）１００質量部に変更し、パラフィンオイルの使用量を８０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 6
In the rubber composition of Example 1, Example 1 was changed except that EPDM was changed to 100 parts by mass of Esprene 586 (trade name, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) and the amount of paraffin oil used was changed to 80 parts by mass. A foamed rubber roller was produced in the same manner.
〔実施例７〕
実施例５のゴム組成物において、ＥＰＤＭをエスプレン５１２Ｆ（商品名、住友化学（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 7
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that the EPDM was changed to Esprene 512F (trade name, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) in the rubber composition of Example 5.
〔実施例８〕
実施例５のゴム組成物において、ＥＰＤＭをエスプレン６０６Ｆ（商品名、住友化学（株）製）１２０質量部（油展分２０質量部を含む）に変更した以外は実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 8
In the rubber composition of Example 5, foaming was performed in the same manner as in Example 5 except that EPDM was changed to 120 parts by mass of Esprene 606F (trade name, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) (including 20 parts by mass of the oil fraction). A rubber roller was produced.
〔実施例９〕
実施例５のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径９０ｎｍの旭＃５１（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 9
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that in the rubber composition of Example 5, carbon black was changed to Asahi # 51 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 90 nm.
〔実施例１０〕
実施例５のゴム組成物において、炭酸カルシウムを使用しなかった以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 10
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that calcium carbonate was not used in the rubber composition of Example 5.
〔実施例１１〕
実施例５のゴム組成物において、ＥＰＤＭをエスプレン５０５（商品名、住友化学（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 11
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that in the rubber composition of Example 5, EPDM was changed to Esprene 505 (trade name, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
〔実施例１２〕
実施例５のゴム組成物において、ＥＰＤＭをＥＰＴ４０７０（商品名、三井化学（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
Example 12
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that in the rubber composition of Example 5, EPDM was changed to EPT4070 (trade name, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.).
〔比較例４〕
実施例５のゴム組成物において、カーボンブラックを使用しなかった以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 4]
A foam rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that carbon black was not used in the rubber composition of Example 5.
〔比較例５〕
実施例５のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径６５ｎｍの旭＃５５（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 5]
A foamed rubber roller was prepared in the same manner as in Example 5 except that the carbon black was changed to Asahi # 55 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 65 nm in the rubber composition of Example 5.
〔比較例６〕
実施例５のゴム組成物において、カーボンブラックを平均粒子径４５ｎｍの旭＃６０（商品名、旭カーボン（株）製）に変更した以外は、実施例５と同様にして発泡ゴムローラを作製した。
[Comparative Example 6]
A foamed rubber roller was produced in the same manner as in Example 5 except that in the rubber composition of Example 5, the carbon black was changed to Asahi # 60 (trade name, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 45 nm.
以上の結果を表１及び２に示す。本発明に係る実施例１〜１２では、押出加工性に優れ、発泡倍率の高い発泡ゴムローラが得られることが分かる。また、発泡剤としてｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを使用しているため、発泡ゴムローラからのアンモニアの発生による画像不良を引き起こすこともない。そして、発泡倍率が高いことから、コストを低減できる。一方、カーボンブラックを使用していない比較例１及び４では、押出加工性が悪かった。また、カーボンブラックの平均粒子径が小さい比較例２、３、５及び６では、発泡倍率が低かった。 The above results are shown in Tables 1 and 2. In Examples 1-12 which concern on this invention, it turns out that it is excellent in extrusion processability and a foaming rubber roller with a high foaming ratio is obtained. Further, since p, p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide is used as the foaming agent, image defects due to generation of ammonia from the foamed rubber roller are not caused. And since a foaming ratio is high, cost can be reduced. On the other hand, in Comparative Examples 1 and 4 in which no carbon black was used, the extrusion processability was poor. In Comparative Examples 2, 3, 5 and 6 in which the average particle size of carbon black is small, the expansion ratio was low.
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