JP2007266547A - Cmp装置及びcmp装置の研磨パッドコンディショニング処理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】研磨パッド交換後の立上げ時間を短縮しつつ、研磨パッドの寿命延長を図ることが可能なCMP装置及びCMP装置の研磨パッドコンディショニング処理方法を提供する。
【解決手段】ウェハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナー3を備えたCMP装置であって、研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスク3Aと、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスク3Bとの2種類のコンディショナーディスクを備え、前記コンディショナーが、研磨パッドのコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクのいずれかを任意に選択し、コンディショニング処理可能に構成される。
【選択図】図1
【解決手段】ウェハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナー3を備えたCMP装置であって、研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスク3Aと、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスク3Bとの2種類のコンディショナーディスクを備え、前記コンディショナーが、研磨パッドのコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクのいずれかを任意に選択し、コンディショニング処理可能に構成される。
【選択図】図1
Description
本発明は、半導体装置製造に係り、半導体装置基板(以下、「ウエハ」とも記す。)表面をCMP(化学的機械的研磨)により平坦化するためのCMP装置及びこのCMP装置に装着される研磨パッドのコンディショニング処理方法に関する。
半導体装置の微細化及び高集積化に伴い、配線においてもいっそうの微細化、多層化が進んでいる。多層化の際、ウエハ上に配線層や絶縁膜を積層すると表面が凹凸になる。このような凹凸のある表面上にフォトリソグラフィ技術でパターンを形成する場合、焦点深度の低下により配線間隔が狭くなったり、コンタクトホールの径が小さくなるなどのパターン不良が発生する場合がある。このような問題を解決するために、層間膜の平坦化を目的とした化学的機械的研磨、いわゆるCMP (Chemical Mechanical Polishing)技術が不可欠となる。
このCMPを行うためのCMP装置は、一般的に、ウエハを研磨する研磨パッドを貼り付けるためのプラテンと、プラテンに貼り付けられた研磨パッドにウエハ上面の被平坦化処理層を押し当てる機構を有する研磨ヘッドと、プラテンに貼り付けられた研磨パッドの表面を研磨できる状態に整えるコンディショナーと、層間膜を削る研磨剤のスラリーを吐出するスラリーアームとを備える。また、前記スラリーアームには、研磨パッドの溝に詰まった研磨屑を洗い流すための高圧純水吐出機構も備えられる。
前記研磨パッドとしては、一般的に特殊ポリウレタン発泡体研磨布が用いられる。この研磨パッド表面には、複数の溝が切られている。溝パターンには、XY方向の格子状、同心円状がある。前記溝パターンの寸法としては、幅:1.5〜2.5mm、溝ピッチ:13.5〜16.5mmのものが一般的に用いられる。
前記コンディショナーには、一般的にSUS台金にダイヤモンド砥粒をNi電着したディスク(以下、「コンディショナーディスク」という。)が取り付けられる。このコンディショナーディスクを研磨パッドの表面に押し当てスイープさせることで研磨パッドの表面を研磨できる状態に整える。また、前記研磨剤のスラリーには、一般的にヒュームドシリカが用いられ、その粒子サイズは、0.01μmから10μm、pHは、約11のアルカリ性のものが用いられる。
次に、一般的なCMP研磨プロセスを説明する。研磨を行う被平坦化処理層を表にしたウエハが装着された研磨ヘッドと研磨パッドが貼り付けられたプラテンとをそれぞれある回転数で回転させながらウエハと研磨パッドとを接触させる。このとき、研磨剤のスラリーを研磨パッド表面に吐出させながら、研磨ヘッドを所定の圧力で研磨パッドに押し付けて、ウエハ上面の被平坦化処理層を一定量研磨する。研磨処理中もしくは研磨処理後に、研磨パッドの表面をコンディショナーディスクで複数回スイープさせることで、研磨パッドの表面を研磨可能な状態に整える。研磨終了後は、研磨パッドの溝に詰まった研磨屑をスラリーアームに備えられる高圧純水吐出機構から吐出される高圧純水で洗い流す。
前記研磨パッドは、研磨処理中に削られるため、溝が無くなると急激な研磨レート低下を招く。このため、所定のウエハ枚数を処理したところで交換される。研磨パッド交換後は、新品の研磨パッドの表面をコンディショナーディスクで数十分以上スイープさせて、表面状態を研磨可能な状態にする。このコンディショナーディスクもまた、研磨処理中に削られ、ウエハ処理枚数に比例して研磨パッドを研削する能力も低下するため、所定のウエハ処理枚数に達した時点で交換される(例えば、非特許文献1参照)。
前田和夫著、「はじめての半導体プロセス」、工業調査会、2000年12月、p.152〜164
前田和夫著、「はじめての半導体プロセス」、工業調査会、2000年12月、p.152〜164
上述のようにコンディショナーディスクの研削能力は、ウエハの処理枚数に比例して低下してくる。研磨パッド交換後に、研削能力の低下したコンディショナーディスクにより、研磨パッドの表面状態を研磨可能な状態にしようとすると多大な時間を要してしまうという問題がある。例えば、交換周期に近いコンディショナーディスクの研削能力は、新品のコンディショナーディスクの半分以下である。その為、研磨パッド交換後、研磨可能な状態にするのに、新品のコンディショナーディスクの2倍以上の時間を要してしまい、装置の停止時間が長くなり、生産性を低下させる原因となっていた。
一方、研磨パッド交換後に、コンディショナーディスクも毎回新品を取り付けるようにすれば、新品の研磨パッド表面を研磨可能な状態にする時間は短くできる。しかし、研磨パッド交換後の研磨処理において、ウエハを1枚処理する毎に行う研磨パッドのコンディショニングの際に、研削能力の高いコンディショナーディスクによるコンディショニングでは研磨パッドを必要以上に多く削ることとなり、研磨パッドの寿命が短くなる。このような運用では、消耗品であるコンディショナーディスクと研磨パッドの使用量増による生産コスト増、さらには、パッド交換頻度増により生産性が低下するという問題があった。
そこで本発明は、研磨パッド交換後の立上げ時間を短縮しつつ、研磨パッドの寿命延長を図ることが可能なCMP装置及びCMP装置の研磨パッドコンディショニング処理方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は以下のような特徴を有する。
[1]ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置であって、
研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクと、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクとの2種類のコンディショナーディスクを備え、
前記コンディショナーが、研磨パッドのコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクのいずれかを任意に選択し、コンディショニング処理可能に構成されていることを特徴とするCMP装置。
[2]ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法であって、
研磨パッド交換後のコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクで行い、
前記研磨パッド交換後のコンディショニング処理以外における研磨パッドのコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクにより行うことを特徴とするCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法。
[1]ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置であって、
研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクと、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクとの2種類のコンディショナーディスクを備え、
前記コンディショナーが、研磨パッドのコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクのいずれかを任意に選択し、コンディショニング処理可能に構成されていることを特徴とするCMP装置。
[2]ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法であって、
研磨パッド交換後のコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクで行い、
前記研磨パッド交換後のコンディショニング処理以外における研磨パッドのコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクにより行うことを特徴とするCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法。
本発明によれば、研磨パッド交換後の立上げ時間を短縮しつつ、研磨パッドの寿命延長を図ることが可能なCMP装置及びCMP装置の研磨パッドコンディショニング処理方法が提供される。
以下、本発明を実施するための最良の形態の一例を説明する。
図1は、本発明に係るCMP装置の構成の一例を示す概略図である。図1(a)は上面図、図1(b)は側面図である。図1に示すように、本発明に係るCMP装置は、ウエハ8を研磨する研磨パッド6を貼り付けるためのプラテン1と、プラテン1に貼り付けられた研磨パッド6にウエハ上面の被平坦化処理層を押し当てる機構を有する研磨ヘッド2と、プラテン1に貼り付けられた研磨パッド6の表面を研磨できる状態にコンディショニング処理するためのコンディショナー3と、層間膜を削る研磨剤のスラリーを吐出するスラリーアーム4とを備える。なお、前記スラリーアーム4には、研磨パッドの溝に詰まった研磨屑を洗い流すための高圧純水吐出機構5も備えられる。
また、本発明に係るCMP装置は、研磨パッド6に対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスク3Aと、研磨パッド6に対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスク3Bとの2種類のコンディショナーディスクを備える。そして、前記コンディショナー3は、前記2種類のコンディショナーディスクの内のいずれか一方を任意に選択し、装着できるように構成されており、研磨パッド6のコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクの内のいずれか一方によりコンディショニング処理を行う。
前記所定の閾値は、交換直後の研磨パッドを研磨可能な状態にコンディショニング処理するのに要する時間が長くなり過ぎず、かつ、研磨パッド交換後の研磨処理において、ウエハを1枚処理する毎に行う研磨パッドのコンディショニング処理の際に研磨パッドを必要以上に削り過ぎないような研削レートが選択される。前記閾値の具体的な値としては、例えば、40〜80μm/hrの範囲から選択することが好ましい。
前記第1のコンディショナーディスク3Aと第2のコンディショナーディスク3Bとは、例えば、図1(a)に示すように、それぞれ1枚ずつをCMP装置上に設けられたディスクバス7上に載置しておく。そして、研磨パッド6のコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスク3Aまたは3Bの内のいずれか一方を選択し、コンディショナー3の一端側に装着し、研磨パッド6のコンディショニング処理を行う。
前記コンディショナーディスク3A及び3Bは、例えば、真空吸着することでコンディショナー3の一端側に回転自在に装着される。なお、前記コンディショナーディスク3A,3Bのコンディショナー3の一端側への装着は、着脱が可能な方法であれば真空吸着法に限られず、種々の方法を用いることができる。なお、図1(a)には、前記コンディショナーディスク3A及び3Bを、それぞれ1枚ずつディスクバス7上に載置した場合を示しているが、それぞれを複数枚ずつ載置しておき、任意のディスクを選択可能な構成とすることも可能である。また、前記コンディショナー3のディスクを取り付ける一端側を、例えば回転式のヘッドとしておき、このヘッドに前記2種類のコンディショナーディスク3A及び3Bのそれぞれを1枚ずつ以上取り付けておき、それらの内のいずれかをヘッドを回転させることで選択できるような構成とすることもできる。
前記コンディショナーディスク3A及び3Bとしては、SUSの台金にダイヤモンド砥粒をNi電着したディスクを用いて、例えば、前記第1のコンディショナーディスク3Aとして全面電着型のコンディショナーディスクを用い、前記第2のコンディショナーディスク3Bとしてスポット電着型のコンディショナーディスクを、各々用いることもできる。前記全面電着型とするかスポット電着型とするか、或いは、前記ダイヤモンド砥粒の種類等を調整することによって、研磨パッド6に対するコンディショナーディスクの研削レートを任意に調整可能である。
このような装置構成において本発明に係る研磨パッドのコンディショニング処理方法は、研磨パッド6交換直後のコンディショニング処理のみを研磨パッド6に対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスク3Aで行い、前記研磨パッド交換後のコンディショニング処理以外における研磨パッドのコンディショニング処理を、研磨パッド6に対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスク3Bにより行うことを特徴とするものである。
交換直後の未使用の研磨パッド6の表面は、略球形状をしたポリウレタン樹脂の発泡がフィラーで充填され、上記略球形状をした発泡の一部がフィラーから露出した状態にある。従って、研磨パッド6の表面を研磨可能な状態とするためには、上記発泡を含む層(以下、発泡層と記す。)を、研磨パッド6に対する研削レートの高いコンディショナーディスク3Aを用いて、ある程度長時間、コンディショニング処理することが必要である。すなわち、研磨パッド6の表面の発泡層をコンディショナーディスクで平面的に削ることにより、発泡層の表面近傍に位置する略球形状の発泡を破り、上記破られた発泡によって形成される略円形の穴の周囲を、ささくれ立った状態にする必要がある。
それに対し、研磨パッド6の交換直後以外におけるその他の研磨パッド6のコンディショニング処理、例えば、ウエハを1枚処理する毎に行う研磨パッド6のコンディショニング処理の際には、研磨パッド6表面の削り屑等を除去し、次のウエハの処理を可能な状態とするのみでよい。そのため、研磨パッド6を必要以上に削り過ぎないように、研磨パッド6に対する研削レートの低いコンディショナーディスク3Bによる比較的短時間のコンディショニング処理を行う。これにより、研磨パッド6交換後の立上げ時間を短縮しつつ、研磨パッド6の寿命延長を図ることが可能となる。
ここで、前記研磨パッド6に対する研削レートの所定の閾値は、上述したように、交換直後の研磨パッドを研磨可能な状態にするのに要する時間が長くなり過ぎず、かつ、研磨パッド交換後の研磨処理において、ウエハを1枚処理する毎に行う研磨パッドのコンディショニング処理の際に研磨パッドを必要以上に削り過ぎないような研削レートが選択される。前記閾値の具体的な値としては、例えば、40〜80μm/hrの範囲から選択することが好ましい。
以下、本発明に係るCMP装置を用いた研磨パッド6のコンディショニング処理方法の一例を説明する。
図2は、研磨パッド6交換直後のコンディショニング処理方法の一例を説明するための説明図である。図2(a)は、コンディショナー3が研磨パッド6上まで動くときの説明図である。ここで、研磨パッド6は、図中イ方向に約93rpmで回転する。研磨パッド6が回転すると同時に、スラリーアーム4から一定量の純水が吐出される。コンディショナー3は、ディスクバス7上のコンディショナーディスク3Aを装着し、研磨パッド6の図中C1地点まで移動する。
図2(b)は、研磨パッド6の表面状態を研磨可能な状態にするときのコンディショナー3の動き(以下、これを「コンディショナーブレイクイン」と記す。)の説明図である。図中C1地点でコンディショナーディスク3Aは、図中ロ方向に約95rpmで回転する。指定した回転数に到達後、コンディショナーディスク3Aは、約12psiの圧力で研磨パッド6に押し付けられる。研磨パッド6の表面を研磨可能な状態にするために、コンディショナーディスク3Aを装着したコンディショナー3は、図中C1地点とC2地点でスイープ動作を繰り返す。スイープ時間は約10秒/回で、合計約1000秒とした。
図2(c)は、前記コンディショナーブレイクイン動作が完了した時の説明図である。指定した時間のスイープ動作終了後、コンディショナー3はコンディショナーディスク3Aを上昇させ、その回転が停止した後、ディスクバス7に移動し、コンディショナーディスク3Bに換装する。なお、指定時間経過後、研磨パッド6とスラリーアーム4からの純水吐出も停止する。
図3は、ウエハを1枚処理する毎に行うCMPプロセスでのコンディショニング処理方法の一例を説明するための説明図である。まず、図3(a)は、コンディショナー3が研磨パッド6上まで動くときの説明図である。ここで、研磨パッド6は、図中イ方向に約93rpmで回転する。研磨パッド6が回転すると同時に、スラリーアーム4から約200cc/minのスラリーが吐出される。研磨ヘッド2は図中ハ方向に約87rpmで回転し、指定した回転数に到達後、約9.5psiの圧力でウエハ8を研磨パッド6に押し付ける。この時、ウエハ8は研磨ヘッド2に真空吸着されている。コンディショナー3は、ディスクバス7上のコンディショナーディスク3Bを装着し、研磨パッド6が回転すると同時に研磨パッド6の図中C1地点まで移動する。
図3(b)は、ウエハの研磨開始後の説明図である。スラリーアーム4から吐出されたスラリーが研磨パッド6の溝を伝わって全面に広がった後、研磨ヘッド2はウエハ8裏面から約4.5psiの圧力を印加して、ウエハ上面の被平坦化処理層を研磨パッド6に押し当て研磨が開始される。コンディショナーディスク3Bは図中C1地点で、図中ロ方向に約95rpmで回転し、ウエハの研磨開始と同時に、約5psiの圧力で研磨パッド6に押し付けられる。コンディショナーディスク3Bは、研磨パッド6に対し約5psiの圧力を印加しながら、図中C1地点とC2地点でスイープ動作を繰り返す。スイープ時間は約10秒/回で、合計約50秒とした。
図3(c)は、ウエハの研磨終了後の説明図である。指定した時間のスイープ動作終了後、コンディショナー3は、コンディショナーディスク3Bを上昇させ、その回転が停止した後、ディスクバス7の位置に移動する。研磨ヘッド2はウエハ8裏面を真空吸着したまま、研磨パッド6から離れる。スラリーアーム4から一定量の純水を吐出させ、研磨パッド6の溝に詰まった研磨屑を取り除く。純水の吐出時間は、約25秒である。
図3(d)は、ウエハ搬送待ちの装置状態の説明図である。前記純水洗浄の終了後、研磨パッド6と研磨ヘッド2の回転を停止する。ここで、次に研磨するウエハを真空吸着させた研磨ヘッド2が移動してくる。図3(a)から同じ動作を繰り返し、研磨プロセスを行う。
図1に示す構成の本発明に係るCMP装置におけるコンディショナーディスク3Aと3Bの合計の累積使用時間と研磨パッド使用時間の関係を図4(a)に示す。また、従来のCMP装置におけるコンディショナーディスクの累積使用時間と研磨パッド使用時間の関係を図4(b)に示す。なお、従来のCMP装置におけるコンディショニング条件は、コンディショナーディスク3Aを用いて、上記と同様の条件で行った。
本発明に係るCMP装置では、第1のコンディショナーディスク3Aとして、研磨パッドに対する研削レートが80μm/hrのものを使用し、第2のコンディショナーディスク3Bとして、研磨パッドに対する研削レートが40μm/hrのものを使用した。この条件下では、研磨パッド交換の目安は、研磨パッドの溝が完全に無くなる前、もしくは、製品処理を開始する前のTEOS膜の条件出しで、研磨パッドの研磨レートが3200Å/min以下となった場合とした。
図4(a)及び(b)の比較から、ほぼ同じコンディショナーディスク使用時間で、従来のCMP装置のパッド交換回数が5回であったのに対して、本発明に係るCMP装置の研磨パッド交換回数は2回となり、生産コスト削減を可能とした。また、従来のCMP装置は、研磨パッド交換後から製品処理再開までの平均時間が153.3分/回であったが、本発明に係るCMP装置の平均時間は93.3分/回であり、研磨パッド交換後の立上げ時間を大幅に短縮できた。また、従来のCMP装置の1回のパッド交換における停止時間は、766.5分であったのに対し、本発明に係るCMP装置は停止時間が186.6分となり、約75%短縮された。
また、図1に示す構成の本発明に係るCMP装置におけるTEOS膜研磨レート推移の結果を図5(a)に示す。また、従来のCMP装置におけるTEOS膜研磨レート推移の結果を図5(b)に示す。
図5(a)及び(b)の比較から、従来のCMP装置ではコンディショナーの使用時間内でTEOS膜の研磨レートが4050Å/minから3300Å/minの間でバラツキがあるのに対し、本発明に係るCMP装置は、ほぼ3500Å/minの付近で研磨レートが安定しており、研磨処理の安定性も確認された。
1 プラテン
2 研磨ヘッド
3 コンディショナー
4 スラリーアーム
5 高圧純水吐出機構
6 研磨パッド
7 ディスクバス
8 半導体装置基板(ウエハ)
2 研磨ヘッド
3 コンディショナー
4 スラリーアーム
5 高圧純水吐出機構
6 研磨パッド
7 ディスクバス
8 半導体装置基板(ウエハ)
Claims (2)
- ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置であって、
研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクと、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクとの2種類のコンディショナーディスクを備え、
前記コンディショナーが、研磨パッドのコンディショニング処理を行う際に、前記2種類のコンディショナーディスクのいずれかを任意に選択し、コンディショニング処理可能に構成されていることを特徴とするCMP装置。 - ウエハ研磨用の研磨パッドの表面をコンディショニング処理するためのコンディショナーを備えたCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法であって、
研磨パッド交換後のコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが所定の閾値以上の第1のコンディショナーディスクで行い、
前記研磨パッド交換後のコンディショニング処理以外における研磨パッドのコンディショニング処理を、研磨パッドに対する研削レートが前記閾値未満の第2のコンディショナーディスクにより行うことを特徴とするCMP装置における研磨パッドのコンディショニング処理方法。
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JP2006093204A JP2007266547A (ja) | 2006-03-30 | 2006-03-30 | Cmp装置及びcmp装置の研磨パッドコンディショニング処理方法 |
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