JP2007262613A - 化粧用マスク及び化粧用マスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
弾力性のある表面層を有し、表面に湿感及び微細な凹凸による抵抗感を備え、化粧料の乗りが良く、また表面に付着した化粧料を落としやすい化粧用マスクを提供する。
【解決手段】
化粧用マスク２５は、成形シート２０を熱成形加工によって顔型に成形したマスクである。成形シート２０は、合成樹脂板２１と合成樹脂板２１の一方の面２１ａに設けられた特殊ゴム層２２とからなる２層構成である。前記特殊ゴム層２２は、熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である。化粧マスク２５は、凸側の表面２５ａが特殊ゴム層２２であり、凹側の裏面２５ｂが合成樹脂板２１である。
【選択図】図７

Description

本願発明は、化粧の乗りが良く、又化粧を落とし易く、さらに弾力感を有する表面層を備えた化粧用マスク及びその製造方法に関する。

従来、顔を模したマスクを製造する製造方法として、ブリスター成形による成形物の製造方法が知られている。ブリスター成形とは、加熱して柔らかくした合成樹脂シートを加圧若しくは真空方式により成形型となる立体物の表面に密着させ、所定の形状に変形させた合成樹脂シートを冷却して取外し、マスクを得る方法である。そして、従来のマスクは、成形が完了した後、表面に所定の塗料によって彩色を施すことにより作成されるようになっている（例えば、特許文献１、２）。
実開昭５９−２４７２６号公報 登録実用新案公報第３０６６９５３号公報

上記した製造方法により製造したマスクは、表面が合成樹脂シートそのものであるため、硬質で弾力性がなく、人間の皮膚と全く異なる感触を有するものであった。この従来のマスクは、メイキャップ（化粧）の練習台として使用される場合がある。しかし、従来のマスクは、表面が樹脂表面そのもの、又は下地として塗布された一般的な塗膜であるので、平滑であり、人間の皮膚とは異なって、パウダーファンデーション、口紅等といった化粧料の乗りが悪く、化粧練習用のマスクとしては不向きであった。また、上記したように、従来のマスクは、表面が硬質で弾力性がなく、化粧時の感触が人間とは異なるために化粧練習用のマスクとしては不適切であった。

本願発明は、上記問題点に鑑み案出したものであって、弾力性のある表面層を有し、表面に湿感及び微細な凹凸による抵抗感を備え、化粧料の乗りが良く、また表面に付着した化粧料を落としやすい化粧用マスクと、その化粧用マスクの製造方法を提供することを目的とするものである。

本願請求項１に係る化粧用マスクは、上記目的を達成するため、合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを熱成形加工によって顔型に成形したマスクであって、凸側の表面が特殊ゴム層であり、凹側の裏面が合成樹脂板である。

本願請求項２に係る化粧用マスクの製造方法は、上記目的を達成するため、合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを加熱して、成形シートを軟らかくする加熱工程と、軟らかくした成形シートの合成樹脂板の他方の面を成形型に当接し、合成樹脂板を成形型に真空吸着させることによって、合成樹脂板を接触した成形型の形状通りに変形させる成形工程とを有する。

本願発明に係る化粧用マスクは、合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを熱成形加工によって顔型に成形したマスクであって、凸側の表面が特殊ゴム層であり、凹側の裏面が合成樹脂板である。本願発明に係る化粧用マスクは、凸側表面が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である特殊ゴム層で形成されているので、弾力性のある表面層を有し、表面に湿感及び微細な凹凸による抵抗感を備えている。従って、本願発明に係る化粧用マスクは、触感が人間の皮膚に近く、メイキャップ（化粧）の練習台として非常に好適である。

また、本願発明に係る化粧用マスクは、化粧料の乗りが良い、という効果がある。特に化粧料がパウダー状のものである場合には、従来のマスクでは、付着させることが困難であるが、本願発明の化粧用マスクでは、表面がしっとり感及び微細な凹凸感があるため、口紅等の粘性の化粧料は勿論のこと、パウダー状の化粧料であっても、確実に付着させることができる。

また、本願発明に係る化粧用マスクは、表面に付着した化粧料を落としやすいという効果がある。本願発明に係る化粧用マスクは、表面に湿感を備えているが、人肌と異なり汗ばむことが無く、実際に湿っているわけではないので、パウダー状の化粧料等を簡単に落としたり、口紅等の粘性の化粧料等を簡単に拭き取ることができる。

本願発明に係る化粧用マスクの製造方法は、合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを加熱して、成形シートを軟らかくする加熱工程と、軟らかくした成形シートの合成樹脂板の他方の面を成形型に当接し、合成樹脂板を成形型に真空吸着させることによって、合成樹脂板を接触した成形型の形状通りに変形させる成形工程とを有するので、上記効果を備えた化粧用マスクを簡単に製造することができる。本願発明に係る化粧用マスクの製造方法は、成形シートの合成樹脂板側を成形型に当接して成形型に真空吸着させるので、特殊ゴム層が圧接等により変形してしまうことがないという効果がある。

本願発明に係る化粧用マスクの製造方法の一つの実施の形態を図１乃至図１９に基づいて説明する。図１は、成形シートの斜視図である。図２は、図１のａ−ａ断面図である。図３は、加熱工程により加熱した成形シートの合成樹脂板側裏面を成形型に接触させる工程を示す斜視図である。図４は、図３のｂ−ｂ断面図である。図５は、加熱工程により加熱した成形シートの合成樹脂板側裏面を成形型に真空吸着させている工程を示す斜視図である。図６は、図５のｃ−ｃ断面図である。図７は、成形シートを成形型から引き離している工程を示す斜視図である。図８は、図７のｄ−ｄ断面図である。

図９は、成形型の外観斜視図である。図１０は、成形型の要部断面図である。図１１は、成形型および真空成形装置の要部断面図である。図１２乃至図１６は、化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。図１７は、図１４に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。図１８は、図１５に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。図１９は、図１６に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。

図６〜８に示すように、化粧用マスク２５は、成形シート２０を熱成形加工によって顔型に成形したマスクである。成形シート２０は、合成樹脂板２１と合成樹脂板２１の一方の面２１ａに設けられた特殊ゴム層２２とからなる２層構成である。前記特殊ゴム層２２は、熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である。化粧マスク２５は、凸側の表面２５ａが特殊ゴム層２２であり、凹側の裏面２５ｂが合成樹脂板２１である。

化粧用マスク２５の製造方法は、前記成形シート２０を加熱して、成形シート２０を軟らかくする加熱工程Ａと、軟らかくした成形シート２０の合成樹脂板２１の他方の面２１ｂを成形型１に当接し、合成樹脂板２１を成形型１に真空吸着させることによって、合成樹脂板２１を接触した成形型１の形状通りに変形させる成形工程Ｂとを有する。

本願発明に係る化粧用マスクの製造方法の実施の形態をさらに詳細に説明する。図９に示すように、本願発明に係る化粧用マスクの製造方法に使用される成形型１は、人の顔を象った形状に形成されたものである。当該成形型１は、化粧用マスクを成形する真空成形用の成形型であって、主として化粧用マスクの型部分となる成形部２と、当該成形部２の外周縁（成形部の下端外周部）から突出した板状の縁部３を有した装着部４とから構成されている。前記成形部２と縁部３を有した装着部４は、後述するＡＢＳ樹脂による造形方法によって一体的な構造物として成形されている。

図１０に示すように、成形部２は、溶融させた線径の細いＡＢＳ樹脂を空気の通過が可能となるように微細な隙間を形成しながら積層させた多孔質の造形体として形成されたものである。
当該多孔質の造形体は、溶融させたＡＢＳ樹脂を小径のノズル孔より押し、当該押し出された糸状のＡＢＳ樹脂を予めプログラムされた領域上に押し出しながら積層させ、ＡＢＳ樹脂の硬化とともに立体的な形状を成すように造形されたものである。なお、本実施の形態においては、直径０．３ｍｍのノズル径を有する射出機を用いて、０．２５４ｍｍ単位でＡＢＳ樹脂を積層させ立体造形物を形成するようになっている。また、ＡＢＳ樹脂の積層は、各積層段階において糸状のＡＢＳ樹脂を輪郭に沿って３周させ、当該輪郭の内部に５ｍｍ間隔のハニカム構造の隔壁１６が形成されるように順次積層を繰り返すようになっている。当該ハニカム構造となるような隔壁によって、造形物の内部に小空間１５が形成されるようになっている。なお、小空間１５の形状は、強度を高める観点から６角柱状であることが好ましいが、必ずしも当該形状に限られるわけではない。

また、造形の際、ＡＢＳ樹脂を積層させるべき位置の下部分が空間である場合（下支えが無い場合）には、サポートと称する別素材の樹脂を積層させた上にＡＢＳ樹脂を積層させ、造形完了後に水や溶剤等でサポートを溶かして除去するようになっている。当該手法により、下面には前記小空間１５のような空間を有しているものの表面には大きな孔がない外殻部を形成した造形物を得る事が出来るようになっている。
また、成形部２の前記小空間１５上に位置する表面側部分には数ｍｍ〜数ｃｍ程度の肉厚の外殻部となっている。当該外殻部は、前述のように糸状のＡＢＳ樹脂を内部に大きな
空間を形成せずに格子状に積層して形成した造形部分である。当該造形部分は、内部に視覚では判別できない程度の空気の流通が可能な程度の隙間を有しているが、圧縮方向の応力には比較的強く、押圧による変形や破壊が発生しにくい構造となっている。

また、前記外殻部は、前述のように糸状のＡＢＳ樹脂を比較的高密度で格子状に並べて造形した部分であり、糸状のＡＢＳ樹脂の配列間隔を粗・密に調整することで、視覚では判別することが出来ない程度の僅かな隙間を形成した状態で造形物を得ることが出来る。このように隙間を設けた状態で造形することにより、表裏において空気の流通が可能な外殻部を形成することが出来るようになっている。
なお、前記押圧に対する強度を失わない程度に、前記隔壁１６によって仕切られた小空間１５を形成することにより、空気の流通の際に生じる抵抗を低減させるようになっている。また、構造的に小空間を形成することができない部分については、隣り合う糸状のＡＢＳ樹脂の間隔を粗あるいは密に調整することにより、強度を損なうことなく造形物の内部に空気の流通が可能な隙間を形成した多孔質状の造形物を得るようになっている。

成形部２は、耳よりも前部分の人間の顔（前髪、額、目、鼻、口、顎）の形状を立体的に模した形状となっている。本実施の形態では、モデルとなる実際の人間の顔にレーザー光を照射して座標を取得する３次元スキャナによって顔の表面形状の座標データを取得し、当該座標データを利用して造形の際のＡＢＳ樹脂射出ノズルの位置を制御し、自動的に顔の形状の立体造形物を得るようになっている。なお、当該３次元スキャナ装置、当該３次元スキャナ装置で取得したデータの修正および造形データへの変換、造形装置の構造等については説明を省略する。

図１０は、顔面を象った成形型１の正中線位置における断面図を表している。Ａ矢視図は、成形型１の底面を部分的に表している。
同図に示すように、成形型１は前述した主として耳よりも前部分の顔の形状を象った成形部２と、当該成形部２の下端から周囲にフランジ状に設けられた板状の縁部３が設けられたものである。また、当該縁部３を周囲に形成した成形部２の裏面部分は、平坦面になっており、縁部３の裏面を含む成形部２の裏面部分が、真空成形装置Ｐに対する装着部４となっている。なお、真空成形装置Ｐに対する装着面となる装着部４の底面は、必ずしも平坦面である必要はなく、成形型１を真空成形装置に対して位置精度よく確実に固定できる形状であればよい。周囲に延出した縁部３は、真空成形装置Ｐに備えられた固定手段（図示せず）と係合する被係合部であり、真空成形装置に対する位置決めおよび固定のための被係合部として使用されるようになっている。縁部３の外形形状は矩形を成しており、当該外形形状を基準として成形部２の位置が定められている。すなわち、縁部３の外形の位置を規定することにより、成形部２の位置が定められるようになっている。
また、本実施の形態では、成形部２と当該縁部３は別個に形成したものではなく、前述した造形手法によって連続的に一体形成したものである。すなわち、成形部２と装着部４の間に継ぎ目や接合面はなく、内部に隙間を形成した状態でＡＢＳ樹脂によって一体的に形成された造形物として形成されたものである。

上記説明の通り、成形型１は内部に空気の流通を可能とする微細な隙間を形成した多孔質の造形体として形成されており、表面部分が人間の前髪、額、目、鼻、口、顎の形状を表した成形面５であり、縁部３を含む成形部２の裏面部分が真空成形装置Ｐに対する装着部４となっているものである。当該成形型１を用いた化粧用マスクの成形工程を説明する。

図１１，１７は、成形型１、真空成形装置Ｐ、成形後に化粧用マスクとなる成形シート２０等の要部を断面として表した説明図である。
真空成形装置Ｐは、前記成形型１を載置する装着台７を有している。当該装着台７は多数の小孔８が穿設された鉄板であり、当該装着台７の表面が成形型１の装着部４と接する
接触面となっている。装着台７の裏面には真空室９が設けられており、継ぎ手１０を介して空気を抜くことにより内部空間の圧力を大気圧より負圧として、前記小孔８を介して空気を吸い込むようになっている。なお、空気を抜くためのポンプや制御装置等の図示しての説明は省略する。
装着台７は矩形形状に形成されており、当該装着台７および真空室９を構成する部分は、成形型１を載置した状態で電動モータ若しくは空圧機器により上下動するようになっている。上下動を行う機構の詳細な説明は省略する。

装着台７の上方には、前記矩形形状の装着台７の外形よりも若干大きい内径形状を有する一対の枠体（下枠１１、上枠１２）が設けられている（図１２参照）。下枠１１は固定されており、当該下枠１１に対して上枠１２が上下動することにより、下枠１１と上枠１２との間に前記成形シート２０を挟んで保持したり、当該保持を解除するようになっている。
なお、図１８に示すように、前記装着台７は、成形時にはほぼ下枠１１の上面（下枠１１と上枠１２の当接面）位置まで上昇し、成形終了とともに再び降下するようになっている。
また、前記上枠１２のやや上方には、加熱用ヒーター１３を下面に配置した加熱ユニット１４が配置されている。当該加熱ユニット１４は、略水平横方向に往復移動可能に設けられており、成形直前に成形シート２０上に移動して枠体に狭持された成形シート２０を加熱して軟化させ、成形時には上昇した装着台７と干渉しない位置まで移動するようになっている。

次に、成形シート２０について説明する。図１，２に示すように、成形シート２０は、厚さ約０．５ｍｍ程度の薄いシートであって、合成樹脂板２１と、合成樹脂板２１の一方の面２１ａに設けられた特殊ゴム層２２の２層構成となっている。合成樹脂板２１は、熱可塑性樹脂が好ましく、好適な例として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、及びポリエチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも１種であれば良い。特殊ゴム層２２は、熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物であるが、好適な例として、ポリオレフィンエラストマー、ポリスチレンエラストマー、ポリエステルエラストマー及びそれらの組成物から選ばれる少なくとも１種であれば良い。なお、本実施の形態で使用する成形シート２０は、大阪樹脂化工株式会社から「イーロン」の商品名で提供されているシートである。

次に、成形型１を用いた化粧用マスクの形成順序について説明する。なお、真空成形装置Ｐは、当該真空成形装置Ｐを構成する装着台７や加熱ユニット１４等の種々の構成要素を有しており、これら各構成要素を駆動するための空圧機器、モータ、ヒータドライバ回路その他の駆動手段およびこれら駆動手段を自動若しくは半自動制御によって駆動させる制御手段を有しているが、本実施の形態においては要部のみを説明するものとし、これらの説明は省略する。

図１２に示すように、真空成形装置Ｐの装着台７に成形型１を載置して固定した後に装着台７を降下させ、下枠１１と上枠１２の間に成形シート２０を狭持しようとしている状態を表している。この際、加熱ユニット１４は下枠１１および上枠１２を設けた位置から外れた位置にある。装着台７に対する成形型１の取り付けは、載置した後に成形型１の周囲に設けた縁部３をネジ等を使用した押さえ手段や粘着テープ等によって固定することにより行われる。成形シート２０は、特殊ゴム層２２を上にして、人間によって下枠１１と上枠１２の間に差し入れられ、上枠１２を降下させて下枠１１と上枠１２の間に狭持されるようになっている（図１３参照）。

図３，４，１４に示すように、加熱工程Ａにおいて、下枠１１と上枠１２の間に成形シート２０を正確に狭持した後、加熱ユニット１４を成形シート２０上に移動させる。加熱ユニット１４の下面には加熱用ヒーター１３が配列されており、当該加熱用ヒーター１３の発熱によって成形シート２０が加熱されるようになっている。当該加熱は、成形シート２０が軟化して自重により中央部分がやや垂れ下がるように変形する程度まで行われる。上記したように、加熱工程Ａにおいて、成形シート２０を加熱して、成形シート２０を軟らかくするが、加熱ユニット１４によって、成形シート２０を１３０°Ｃで約３分加熱すると、成形シート２０が軟らかくなる。

図５，６，１５に示すように、成形工程Ｂでは、前記成形シート２０の加熱の後、加熱ユニット１４が移動して成形シート２０の上部から外れた後、成形型１を載置した装着台７が、真空室９内の空気を排出しながら上昇する。真空室９内は負圧になると、装着台７に穿設した小孔を介して空気が吸い込まれるので、当該小孔上に載置された成形型１の底面に対しても空気の吸引が行われる。また、図１８に示すように、成形型１の内部には空気の流通が可能な程度の微細な空隙が形成されているので、装着台７の小孔によって生ずる負圧は、成形型１の内部を介して成形型１の表層である成形面５の表面にも作用し、当該成形面５の表層全体が空気の吸引を行うよう作用する。

このように成形工程Ｂにおいては、前記成形面５の表層全体が空気の吸引を行いながら上昇し、加熱により軟化した成形シート２０の裏面（合成樹脂板２１の他方の面）２１ｂと接触すると、接触が行われた位置から順次連続的に成形シート２０の裏面２１ｂが成形面５に吸い付けられていく。すなわち、成形面５が上昇するにつれて成形面５表面の高い位置から順に成形シート２０が吸い付けられて成形が行われ、窪んだ部分は高い位置が吸着された後に順次成形が行われる。このように、軟らかくした成形シート２０の合成樹脂板２１の裏面２１ｂに成形型１を当接し、合成樹脂板２１を成形型１に真空吸着させることによって、合成樹脂板２１を接触した成形型１の形状通りに変形させ、化粧用マスク２５を成形する。

成形面５に対する成形行程Ｂが完了すると、図１６，１９に示すように、取り出し工程Ｃにおいて、成形シート２０を冷却するためのエアパージが数秒間行われ、成形シート２０が冷却されて硬化したところで装着台７が下降し、成形シート２０の裏面２１ｂから成形型１が引きはがされて、次いで上枠１２が上昇して成形シート２０の狭持を解除し、成形面５の表面形状が転写された化粧用マスク２５を取り出すことができる。

成形が完了した化粧用マスク２５は、縁部３に対応する部分等の不要な部分を有しているが、当該不要な部分は後に切り取られ、顔を象った部分のみが化粧用マスク２５として利用される。化粧用マスク２５の表面２５ａは、人間の皮膚に近い弾力性を備え、表面に微細な凹凸がある特殊ゴム層２２によって覆われているため、恰も人の顔に触れているような感触があり、人間的な暖かみを備え、化粧料等の乗りが良いのでお化粧の練習に好適である。

成形シートの斜視図である。 図１のａ−ａ断面図である。 加熱工程により加熱した成形シートの合成樹脂板側裏面を成形型に接触させる工程を示す斜視図である。 図３のｂ−ｂ断面図である。 加熱工程により加熱した成形シートの合成樹脂板側裏面を成形型に真空吸着させている工程を示す斜視図である。 図５のｃ−ｃ断面図である。 成形シートを成形型から引き離している工程を示す斜視図である。 図７のｄ−ｄ断面図である。 成形型の外観斜視図である。 成形型の要部断面図である。 成形型および真空成形装置の要部断面図である。 化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。 化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。 化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。 化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。 化粧用マスクの形成手順を説明するための説明図である。 図１４に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。 図１５に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。 図１６に対応した成形型および真空成形装置の要部断面図である。

符号の説明

Ａ 加熱工程
Ｂ 成形工程
Ｃ 取り出し工程
Ｐ 真空成形装置
１ 成形型
２ 成形部
３ 縁部
４ 装着部
５ 成形面
７ 装着台
８ 小孔
９ 真空室
１０ 継ぎ手
１１ 下枠
１２ 上枠
１３ 加熱用ヒーター
１４ 加熱ユニット
１５ 小空間
１６ 隔壁
２０ 成形シート
２１ 合成樹脂板
２１ａ 一方の面
２１ｂ 他方の面（裏面）
２２ 特殊ゴム層
２５ 化粧用マスク
２５ａ 表面
２５ｂ 裏面

Claims (2)

1. 合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを熱成形加工によって顔型に成形したマスクであって、
   凸側の表面が特殊ゴム層であり、凹側の裏面が合成樹脂板であることを特徴とする化粧用マスク。
2. 合成樹脂板と合成樹脂板の一方の面に設けられた特殊ゴム層とからなる２層構成であり、前記特殊ゴム層が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーの組成物である成形シートを加熱して、成形シートを軟らかくする加熱工程と、
   軟らかくした成形シートの合成樹脂板の他方の面を成形型に当接し、合成樹脂板を成形型に真空吸着させることによって、合成樹脂板を接触した成形型の形状通りに変形させる成形工程と、
   を有することを特徴とする化粧用マスクの製造方法。
   

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