JP2007249889A - ガス警報器 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡単かつ安価な構成で点検ガスを確実にガスセンサに到達することができるガス警報器を提供する。
【解決手段】 開示されるガス警報器は、上ケース１３、化粧パネル１４及び下ケース１１からなり、各構成要素が収容される筐体を備えたものである。このガス警報器は、感知すべきガスが流入される通気孔３１ａと、点検ガスが流入されるガス流入口３１ｃとがそれぞれ設けられたガスセンサ１５と、化粧パネル１４に穿設された点検ガス供給窓１４ｆと接し、点検ガスが流入されるガス供給口２１ｂと、ガスセンサ１５のガス流入口３１ｃと対向する位置に形成された開口部２１ｄとが連通したガス供給ガイド２１と、ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、ガス供給ガイド２１が嵌合する貫通孔１２ｄが穿設された配線板１２とを具備している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、煮炊きや冷暖房等に用いられる燃料ガスなどの漏れ及びこの燃料ガスなどを用いたガス機器等における不完全燃焼ガスなどを検出して警報を発するガス警報器に関する。

最近のガスセンサの中には、通常使用時では感知すべきガス以外の雑ガス（妨害ガス）が内部に極力侵入しないように気密性を保持しつつ、点検時では高濃度の点検ガスを確実に感ガス部に到達させて点検性を向上させるために、通常使用時に感知すべきガスが流入される通気孔と、点検時に点検ガスが流入される点検ガス流通孔とがそれぞれ別個に設けられているものがある。そして、この種のガスセンサを用いたガス警報器としては、例えば、以下に示すものが挙げられる。

まず、従来のガス警報器には、ガスが流通可能なガス流通窓と点検時に点検ガスを内部へ供給するための点検ガス供給窓とを有するセンサ室に、点検ガス流通孔と通気孔とを有するガスセンサを配設したものがある。この従来のガス警報器では、上記点検ガス供給窓と上記点検ガス流通孔との間を接続管で連通連結している（例えば、特許文献１参照。）以下、この技術を第１の従来例と呼ぶ。

また、従来のガス警報器には、点検ガス流通路と通気孔とを有するガスセンサと、点検ガス導入路と上記点検ガス導入路に連通する噴射孔とを備える点検ガス導入部とがカバーに設けられているものがある。このガス警報器では、上記カバーに、点検ガス供給窓が形成された上ケースを取り付けたとき、上記上ケースの点検ガス供給窓の流路はカバーの点検ガス導入部の点検ガス導入路に連通する（例えば、特許文献２参照。）。以下、この技術を第２の従来例と呼ぶ。

また、従来のガス警報器には、被検知ガスの存在を検知した検知出力が、所定出力の警報レベルを超えたときに警報動作する警報機構を備えるとともに、被検知ガスの存在を検知した検知出力が、所定出力よりも低い予備警報出力の予備警報レベルを超えたときに予備警報動作する予備警報機構を備えたものがある。このガス警報器では、検知出力が、通常のガス検知を行う際の所定出力よりも低い点検出力を超えたとき、警報機構に警報動作を行わせる警報点検レベルを設定するとともに、ガス検知出力が、点検出力よりも低くかつ予備警報出力よりも低い予備警報点検出力を超えたとき、予備警報機構に予備警報動作させる予備警報点検レベルを設定する（例えば、特許文献３参照。）。以下、この技術を第３の従来例と呼ぶ。

また、従来のガス警報器には、点検時に点検ガスを内部へ供給するための二つの開口部を有するガスセンサを、その軸心が水平姿勢となるようにケース本体の内部に配置したものもある。このガス警報器では、上記ケース本体において、上記開口部に向けて点検用のガスを吹きかけるガス点検口を上記開口部から離間した位置に設けている（例えば、特許文献４参照。）。以下、この技術を第４の従来例と呼ぶ。

特許第３１９７４０１号公報（請求項２，［００１７］のロ−１、図６） 特開２００５−２０２６２３号公報（請求項６，［００２５］〜［００３３］、図３） 特開２００２−２６９６５７号公報（請求項２，［００１５］〜［００２０］、図２） 特開２００６−１０５５２号公報（請求項５，請求項６，［００２２］〜［００３４］、図１）

上記した第１の従来例では、少量の点検ガスでのガス警報器を点検するためには、点検ガス供給窓から流入した点検ガスをガスセンサの点検ガス流通孔に最短距離で導入する必要があり、そのためには接続管を極力短くする必要がある。しかし、接続管が短い場合には、ガス警報器を組み立てる際に組み立てにくいという問題があった。

また、上記した第２の従来例では、ガス警報器を構成する各部品の機械精度及び組み立て精度に起因して、ガスセンサの位置ずれにより、噴射孔と点検ガス流通路との位置がずれた場合の工夫がなされている（上記特許文献２の［００３５］〜［００３８］参照。）。この工夫は、上記特許文献２の図３に示すように、ガスセンサの点検ガス流通路と通気孔とが比較的近接している場合（以下「第１種ガスセンサ」と称する。）には有効である。

しかし、この工夫は、ガスセンサの点検ガス流通路と通気孔とが離れている場合、特に、点検ガス流通路がガスセンサの下端又はその近傍に設けられている場合（以下「第２種ガスセンサ」と称する。）には、有効ではない。何故なら、上記第２種ガスセンサでは、ガス警報器を構成する各部品の機械精度及び組み立て精度が低い場合には、配線板（プリント基板）に固着されたガスセンサとカバーに設けられた点検ガス導入部との位置関係のずれは、上記第１種ガスセンサに比べて大きい。そして、上記第２種ガスセンサを用いた場合に、上記位置関係のずれが大きいと、ガスセンサ内部における点検ガス濃度にばらつきが生じるため、精度良く点検することができなくなってしまう。この結果、点検することができないガス警報器のサンプル数が増加するという問題があった。

そこで、上記第３の従来例のように、制御部を設け、通常使用時と点検時とで警報レベルを自動的に変更することが考えられる。しかし、その場合には、制御部を構成するＣＰＵ（中央処理装置）やＣＰＵが実行すべきプログラムが記録されたＲＯＭ等が必要となるとともに、制御が複雑になり、ガス警報器が高価になるという問題があった。

なお、上記第４の従来例で用いられているガスセンサは、上記第１種ガスセンサであり、上記第４の従来例で開示されているガス警報器の構成は、上記第２の従来例がかかえている問題を解決するものではない。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、上述のような課題を解決することができるガス警報器を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１記載の発明に係るガス警報器は、上ケース及び下ケースからなり、各構成要素が収容される筐体を備えたガス警報器に係り、感知すべきガスが流入される第１の孔と、点検ガスが流入される第２の孔とがそれぞれ設けられたガスセンサと、前記上ケースに形成された点検ガス供給窓と接し、前記点検ガスが流入される第１の開口部と、前記ガスセンサの前記第２の孔と対向する位置に形成された第２の開口部とが連通したガス供給ガイドと、前記ガスセンサの固着位置に隣接して、前記ガス供給ガイドが嵌合する貫通孔が穿設された配線板とを具備することを特徴としている。

また、請求項２記載の発明に係るガス警報器は、上ケース及び下ケースからなり、各構成要素が収容される筐体を備えたガス警報器に係り、感知すべきガスが流入される第１の孔と、点検ガスが流入される第２の孔とがそれぞれ設けられたガスセンサと、前記上ケースに形成された点検ガス供給窓と接し、前記点検ガスが流入される第１の開口部と、前記ガスセンサの前記第２の孔と対向する位置に形成された第２の開口部とが連通し、前記ガスセンサに嵌合する嵌合部を有するガス供給ガイドとを具備することを特徴としている。

また、請求項３記載の発明は、請求項１に記載のガス警報器に係り、前記ガス供給ガイドは、前記下ケースと一体に形成されていることを特徴としている。
また、請求項４記載の発明は、請求項１に記載のガス警報器に係り、前記ガス供給ガイドは、前記上ケースと一体に形成されていることを特徴としている。
また、請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載のガス警報器に係り、前記ガス供給ガイドの先端部は、前記上ケースの下面に穿設された孔に嵌合可能に構成されていることを特徴としている。

本発明によれば、組み付け精度の低下に起因する点検時のガス濃度のばらつきを低減させることができる。この結果、点検することができないサンプル数を減少させることができる。また、点検時のガス濃度のばらつきが少ないので、補正処理は不要であり、ガス警報器を安価に構成することができる。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るガス警報器１の構成を示す分解斜視図、図２は、図１に示すガス警報器１の正面図、図３は、図２のＡ−Ａ断面図、図４は、図１に示すガス警報器１の右側面図、図５は、図１に示すガス警報器１の底面図である。本発明の実施の形態１に係るガス警報器１は、下ケース１１と、配線板（プリント基板）１２と、上ケース１３と、化粧パネル１４とから概略構成されている。

下ケース１１は、例えば、合成樹脂等からなり、略角枡状を呈している。下ケース１１の上面１１ａの中央から端部１１ｂにやや寄った位置には、ガス供給ガイド２１が下ケース１１と一体に形成されている。ガス供給ガイド２１は、略角筒状を呈している。ガス供給ガイド２１は、先端部２１ａに略矩形状を呈するガス供給口２１ｂを有するとともに、側面２１ｃに略矩形状を呈する開口部２１ｄを有し、ガス供給口２１ｂと開口部２１ｄとは、図３に示すように、略Ｌ字状に屈曲した中空部２１ｅを介して連通している。

配線板１２は、例えば、ガラスエポキシ樹脂等からなり、略矩形板状を呈している。配線板１２の平面サイズは、下ケース１１の上面１１ａ上に載置できるように、下ケース１１の上面１１ａの平面サイズより僅かに小さい。配線板１２の上面１２ａには、図示せぬ各種部品が搭載され、その下面１２ｂ又は下面１２ｂと上面１２ａの両方に形成された銅箔等からなるパターン及び半田（いずれも図示略）により各種部品が電気的に接続されている。また、配線板１２の上面１２ａの中央から端部１２ｃにやや寄った位置には、ガスセンサ１５が固着されている。なお、ガスセンサ１５の詳細については、後述する。

また、配線板１２の上面１２ａにおいて、上記ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、略矩形状を呈する貫通孔１２ｄが穿設されている。貫通孔１２ｄは、ガス警報器１を組み立てる際に下ケース１１を構成するガス供給ガイド２１が嵌合するように構成されている。即ち、貫通孔１２ｄは、ガスセンサ１５の位置とガス供給ガイド２１の位置とを規定している。また、ガスセンサ１５が固着された配線板１２が下ケース１１の上面１１ａ上に載置されることにより、ガス供給ガイド２１の側面２１ｃに形成された開口部２１ｄと、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とが僅かの距離を隔てて対向することになる。

上ケース１３は、例えば、合成樹脂等からなり、略角筒状を呈している。上ケース１３には、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１のガス流入口３１ｃにガスを導くための何らの構造物も形成されていない。化粧パネル１４は、例えば、合成樹脂等からなり、略半円弧状に盛り上がった凸部１４ａと平坦部１４ｂとが一体に形成されている。化粧パネル１４の凸部１４ａには、化粧パネル１４の一端１４ｃから他端１４ｄの側に僅かに離れた位置から複数のガス流通窓１４ｅが所定間隔ごとに穿設されている。各ガス流通窓１４ｅは、略矩形状を呈している。

また、複数のガス流通窓１４ｅのうち、化粧パネル１４の一端１４ｃから数えて３番目と４番目の間の略中央には、点検ガス供給窓１４ｆが穿設されている。点検ガス供給窓１４ｆは、図３に示すように、化粧パネル１４の凸部１４ａの上面１４ａａから厚さ方向の略中央部まで略円形状を呈した上部孔１４ｆａと、上記略中央部から下面１４ａｂまで略矩形状を呈した下部孔１４ｆｂとから構成されている。点検ガス供給窓１４ｆの下部孔１４ｆｂには、ガス警報器１を組み立てる際に下ケース１１を構成するガス供給ガイド２１の先端部２１ａが嵌合される。

次に、ガスセンサ１５の構成の一例について、図６及び図７を参照して説明する。図６は、ガスセンサ１５の構成を示す一部分解一部断面図、図７（ａ）は、ガスセンサ１５の上面図、図７（ｂ）は、ガスセンサ１５の正面図、図７（ｃ）は、ガスセンサ１５の底面図である。略倒立円形枡状を呈するキャップ（ハウジング）３１の頂部には、内部に感知すべきガスを導入するための通気孔（第１の孔）３１ａが穿設されている。通気孔３１ａは、略円形状を呈している。キャップ３１の頂部下面には、通気孔３１ａから内部に不純物が混入するのを防止するための金網３２が取り付けられている。

また、キャップ３１の内部で上端部側には、吸着部としての活性炭３３が設けられている。活性炭３３の下部には、金網３４が設けられている。一方、キャップ３１の側面下端には、スリット３１ｂが形成されているとともに、点検ガスを内部に流入するためのガス流入口３１ｃが設けられている。

一方、センサ基台３５は、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）等の耐熱絶縁性樹脂などからなり、略倒立円形枡状を呈している。センサ基台３５の上面には、略逆Ｌ字状を呈した複数本のリードピン３６が立設されている。リードピン３６には、それぞれリード線３７を介して感ガス部３８が接続、保持されている。感ガス部３８は、例えば、金属酸化物半導体などからなる。感ガス部３８を備えたセンサ基台３５は、略倒立円形枡状を呈するキャップ３９が上部より被せられて嵌合されている。キャップ３９の頂部には、内部に感知すべきガスを導入するための通気孔（第２の孔）３９ａが穿設されている。通気孔３９ａは、略円形状を呈している。

そして、上記キャップ３１に対して下部より、感ガス部３８を備え、かつ、キャップ３９が嵌合されたセンサ基台３５を挿入することによりガスセンサ１５が組み立てられる。ガスセンサ１５が組み立てられた状態においては、キャップ３１の内周と、キャップ３９の外周との間にガス流通路４０が形成される。従って、このガス警報器１を点検する際には、点検ガスは、図６に示すように、スリット３１ｂのガス流入口３１ｃから点検ガスが流入し、図中矢印で示す経路を経て感ガス部３８に到達する。ガス流入口３１ｃが上記した位置に設けられているのは、感知すべきガス以外の雑ガスが混入した場合に、その雑ガスの影響を極力受けないようにするためである。

次に、上記構成を有するガス警報器１の組み立て方法について説明する。まず、図示せぬ各種部品の搭載及び電気的接続と、ガスセンサ１５の固着及びリードピン３６の電気的接続が終了した配線板１２を、その上面１２ａに穿設された貫通孔１２ｃに下ケース１１を構成するガス供給ガイド２１が嵌合するように、下ケース１１の上面１１ａ上に載置する。これにより、図３に示すように、ガス供給ガイド２１の側面２１ｃに形成された開口部２１ｄと、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とが僅かの距離を隔てて対向することになる。即ち、貫通孔１２ｃがガスセンサ１５の位置とガス供給ガイド２１の位置とを規定することになる。一方、ガス供給ガイド２１は、下ケース１１と配線板１２との位置決めボスの機能も備えている。従って、以上説明した構成は、ガス警報器１を組み立てる際の組み付け精度を向上させる役割を果たしている。

次に、配線板１２が載置された下ケース１１上に上ケース１３を載置した後、化粧パネル１４を構成する点検ガス供給窓１４ｆの下部孔１４ｆｂに下ケース１１を構成するガス供給ガイド２１の先端部２１ａを嵌合させることにより、ガス警報器１の組み立てを終了する。このように組み立てられたガス警報器１は、例えば、台所等の壁面に図２と上下方向を一致させて取り付けられる。

次の上記構成を有するガス警報器１の点検方法について説明する。点検者は、上記台所等にこのガス警報器１を新たに取り付けた場合又は既に取り付けたガス警報器１の定期点検を行う際には、化粧パネル１４の凸部１４ａに形成された点検ガス供給窓１４ｆに点検ガスを吹きかける。点検ガスは、例えば、通常のライターに用いられるイソブタンガスである。これにより、点検ガスは、点検ガス供給窓１４ｆから直ちに下ケース１１と一体に構成されたガス供給ガイド２１の先端部２１ａに形成されたガス供給口２１ｂに流入し、略Ｌ字状に屈曲した中空部２１ｅを経て開口部２１ｄから流出する。

図３に示すように、ガス供給ガイド２１の側面２１ｃに形成された開口部２１ｄと、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とは、僅かの距離を隔てて対向している。従って、ガス供給ガイド２１の開口部２１ｄから流出した点検ガスは、キャップ３１に形成されたスリット３１ｂのガス流入口３１ｃからガスセンサ１５の内部に流入する。ガスセンサ１５の内部に流入した点検ガスは、図６に矢印で示す経路を経て、感ガス部３８に確実に到達する。

このように、本発明の実施の形態１では、ガス供給ガイド２１を下ケース１１と一体に形成するとともに、配線板１２には、ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、ガス警報器１を組み立てる際に上記ガス供給ガイド２１が嵌合するように構成した貫通孔１２ｃを穿設している。従って、下ケース１１に形成されたガス供給ガイド２１により、配線板１２と下ケース１１との位置決めができ、ガス警報器１の組み付け精度の低下に起因する点検時のガス濃度のばらつきを低減させることができる。この結果、点検することができないガス警報器１のサンプル数を減少させることができる。また、ガス濃度のばらつきが少ないので、ソフトウェアによる補正処理は不要である。従って、上記第３の従来例のようなＣＰＵ（中央処理装置）やメモリ等が不要であるため、ガス警報器１を安価に構成することができる。

ここで、シミュレーション結果を示して上記した本発明の実施の形態１により得られる効果について説明する。図８（ａ）は、配線板４１に固着されたガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係が正規である場合を示している。一方、図８（ｂ）は、配線板４１に固着されたガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係がずれている場合を示している。

図８（ｂ）において、ｘは、配線板４１と図示せぬ上ケースとの組み付け時の位置公差であり、配線板４１の上面上でガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係がずれていることを示している。一方、ｚは、上ケースと下ケース（いずれも図示略）との嵌合時の位置公差であり、上下方向でガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係がずれていることを示している。

また、図９は、点検時間に対する点検ガスの濃度特性（点検性能特性）のシミュレーション結果の一例である。図９において、曲線ａは、図８（ａ）に示すガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係が正規である場合のシミュレーション結果、曲線ｂは、図８（ｂ）に示すガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係がずれている場合のシミュレーション結果である。また、図９において、ＴＨは、ガス警報器が警報を発する点検ガス濃度のしきい値である。

図９から分かるように、ガスセンサ４２とガス供給ガイド４３との位置関係がずれている場合（図８（ｂ）参照）には、点検時間の長短にかかわらず、ガスセンサ４２の内部におけるガス濃度は、ガス警報器が警報を発する点検ガス濃度ＴＨにまで到達していない。これは、ガス警報器の組み付け時に発生する位置ずれに起因して、ガス供給ガイド４３内の流路を経た点検ガスがガスセンサ４２の内部にまで流入せず、ガスセンサ４２の内部におけるガス濃度が上昇しないためと思われる。

これに対し、本発明の実施の形態１では、ガス供給ガイド２１が下ケース１１と一体に形成されているので、図８（ｂ）に示すずれｚは、発生する余地がない。また、本発明の実施の形態１では、配線板１２のガスセンサ１５の固着位置に隣接して、ガス警報器１を組み立てる際に上記ガス供給ガイド２１が嵌合するように構成した貫通孔１２ｃが穿設されている。従って、図８（ｂ）に示すずれｘも、発生する余地がない。即ち、本発明の実施の形態１に係るガス警報器１は、常に、図９に示す曲線ａで表される点検性能特性を安定して示すことになり、ガスセンサ１５内部の点検ガスのガス濃度は、所定の点検時間内に、ガス警報器１が警報を発する点検ガス濃度ＴＨにまで到達する。

実施の形態２．
図１０は、本発明の実施の形態２に係るガス警報器を構成する配線板５１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド５２の分解斜視図、図１１は、図１０に示す配線板５１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド５２を組み立てた状態における斜視図、図１２は、図１０に示す配線板５１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド５２を組み立てた状態における正面図である。また、図１３は、図１２のＢ−Ｂ断面図、図１４は、図１０に示す配線板５１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド５２を組み立てた状態における底面図、図１５は、図１０に示す配線板５１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド５２を組み立てた状態における右側面図である。

図１０〜図１５において、図１〜図７の各部に対応する部分には同一の符号を付け、その説明を省略する。本発明の実施の形態２に係るガス警報器が本発明の実施の形態１に係るガス警報器１と異なる点は、以下の通りである。まず、下ケースについては、図１及び図３に示す下ケース１１では一体に形成されているガス供給ガイド２１が形成されていない。次に、配線板５１は、図１に示す配線板１２とは異なり、貫通孔１２ｄが穿設されていない。

ガス供給ガイド５２は、材質についてはガス供給ガイド２１と同様、例えば、合成樹脂等からなるが、形状についてはガス供給ガイド２１とは以下に示すように異なっている。即ち、ガス供給ガイド５２は、先端部５２ａに略矩形状を呈するガス供給口５２ｂを有するとともに、フランジ５２ｃ下端略中央に略矩形状を呈する切欠部５２ｄを有している。ガス供給口５２ｂと切欠部５２ｄとは、図１３に示すように、中空部５２ｅを介して連通している。また、フランジ５２ｃ下端の両端には、平面形状が略Ｕ字状を呈する嵌合部５２ｆが形成されている。

ガス供給ガイド５２の嵌合部５２ｆは、ガス警報器を組み立てる際に、配線板５１に固着されたガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に嵌合するように構成されている。即ち、嵌合部５２ｆは、ガスセンサ１５の位置とガス供給ガイド５２の位置とを規定している。また、ガスセンサ１５が固着された配線板５１上にガス供給ガイド５２に載置され、ガス供給ガイド５２の嵌合部５２ｆがガスセンサ１５のキャップ３１の側面下端に嵌合することにより、ガス供給ガイド５２のフランジ５２ｃに形成された切欠部５２ｄと、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とが僅かの距離を隔てて対向することになる。

なお、上ケースについては、図１〜図５に示す上ケース１３をそのまま使用することができる。また、化粧パネルについては、ガス供給ガイド５２の開口部５２ｂの平面サイズが図１及び図３に示すガス供給ガイド２１の開口部２１ｂの平面サイズより大きいため、それに合わせて点検ガス供給窓を構成する下部孔の平面サイズを大きくする必要があるが、他の形状については、図１〜図３に示す化粧パネル１４と同様のものを使用することができる。上記構成を有するガス警報器の組み立て方法及び点検方法については、上述した実施の形態１の場合と略同様であるので、その説明を省略する。

このように、本発明の実施の形態２によれば、ガス供給ガイド５２が以上説明した形状を有しているので、上述した実施の形態１の場合と同様の効果を得ることができる。また、下ケースについては、上述した実施の形態１のように、ガス供給ガイドと一体に形成する必要がなく、かつ、配線板に貫通孔１２ｄを穿設する必要がないので、その分製造コストがかからない。さらに、ガス供給ガイド５２は、外観部品ではなく、またその形状を変形させることなく取り外すことができる。従って、有効期限（例えば、５年）が経過したガス警報器を回収した場合、このガス供給ガイド５２を再利用することができる。

実施の形態３．
図１６は、本発明の実施の形態３に係るガス警報器を構成する配線板６１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド６２の分解斜視図、図１７は、図１６に示す配線板６１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド６２を組み立てた状態における斜視図、図１８は、図１６に示す配線板６１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド６２を組み立てた状態における正面図である。また、図１９は、図１８のＣ−Ｃ断面図、図２０は、図１６に示す配線板６１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド６２を組み立てた状態における底面図、図２１は、図１６に示す配線板６１、ガスセンサ１５及びガス供給ガイド６２を組み立てた状態における右側面図である。

図１６〜図２１において、図１〜図７の各部に対応する部分には同一の符号を付け、その説明を省略する。本発明の実施の形態３に係るガス警報器が本発明の実施の形態１に係るガス警報器１と異なる点は、以下の通りである。まず、下ケースについては、図１及び図３に示す下ケース１１では一体に形成されているガス供給ガイド２１が形成されていない。次に、配線板６１は、図１に示す配線板１２とは異なり、貫通孔１２ｄが穿設されていないが、上記ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、上記ガスセンサ１５の幅とほぼ同じ間隔を隔てて略矩形状を呈する２つの貫通孔６１ａが穿設されている。図１６では、１つの貫通孔６１ａのみ示している。

ガス供給ガイド６２は、材質についてはガス供給ガイド２１と同様、例えば、合成樹脂等からなり、また全体形状についてはガス供給ガイド２１と同様、略角筒状を呈している。しかし、ガス供給ガイド６２は、各部の形状についてはガス供給ガイド２１とは以下に示すように異なっている。即ち、ガス供給ガイド６２は、略矩形状を呈するガス供給口６２ａを有するとともに、側面６２ｃ下端略中央に略矩形状を呈する開口部６２ｄを有している。ガス供給口６２ａと開口部６２ｄとは、図１９に示すように、中空部６２ｂを介して連通している。また、ガス供給ガイド６２の下端の両端には、爪６２ｅがそれぞれ形成されている。

ガス供給ガイド６２の爪６２ｅは、ガス警報器を組み立てる際に、配線板６１に固着されたガスセンサ１５の近傍に形成された貫通孔６１ａに挿入され、配線板６１の下面からその一部が突出することにより嵌合するように構成されている。即ち、爪６２ｅは、ガスセンサ１５の位置とガス供給ガイド６２の位置とを規定している。また、ガスセンサ１５が固着された配線板６１上にガス供給ガイド６２に載置され、ガス供給ガイド６２の爪６２ｅが配線板６１の貫通孔６１ａに嵌合することにより、ガス供給ガイド６２の側面６２ｃに形成された開口部６２ｄと、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とが僅かの距離を隔てて対向することになる。

なお、上ケースについては、図１〜図５に示す上ケース１３をそのまま使用することができる。また、化粧パネルについては、ガス供給ガイド６２の開口部６２ａの平面サイズが図１及び図３に示すガス供給ガイド２１の開口部２１ｂの平面サイズより大きいため、それに合わせて点検ガス供給窓を構成する下部孔１４の平面サイズを大きくする必要があるが、他の形状については、図１〜図３に示す化粧パネル１４と同様のものを使用することができる。上記構成を有するガス警報器の組み立て方法及び点検方法については、上述した実施の形態１の場合と略同様であるので、その説明を省略する。

このように、本発明の実施の形態３によれば、ガス供給ガイド６２が以上説明した形状を有するとともに、配線板６１については、上記ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、上記ガスセンサ１５の幅とほぼ同じ間隔を隔てて略矩形状を呈する２つの貫通孔６１ａが穿設されている。従って、上述した実施の形態１の場合と同様の効果を得ることができる。また、下ケースについては、上述した実施の形態１のように、ガス供給ガイドと一体に形成する必要がないので、その分製造コストがかからない。さらに、ガス供給ガイド６２は、外観部品ではなく、またその形状を変形させることなく取り外すことができる。従って、有効期限（例えば、５年）が経過したガス警報器を回収した場合、このガス供給ガイド６２を再利用することができる。

実施の形態４．
図２２は、本発明の実施の形態４に係るガス警報器を構成する配線板７１、ガスセンサ１５及び上ケース７２の分解斜視図である。本発明の実施の形態４に係るガス警報器が本発明の実施の形態１に係るガス警報器１と異なる点は、以下の通りである。まず、下ケースについては、図１及び図３に示す下ケース１１では一体に形成されているガス供給ガイド２１が形成されていない。次に、配線板７１は、図１に示す配線板１２とは異なり、貫通孔１２ｄが穿設されていないが、上記ガスセンサ１５の固着位置に隣接して、略円形状を呈するガイド穴７１ａが穿設されている。

上ケース７２は、合成樹脂等からなり、ガス供給ガイド７２ａが一体に形成されている。ガス供給ガイド７２は、略角筒状を呈している。ガス供給ガイド７２ａは、いずれも図示しないが、一端部に略矩形状を呈するガス供給口を有するとともに、ガス警報器を組み立てる際にガスセンサ１５と対向する側面に略矩形状を呈する切欠部を有し、ガス供給口と開口部とは、一端部から他端部に向かって略テーパ状に徐々にその平面サイズを小さくして行き開口部の直前で開口部に向かって屈曲した中空部を介して連通している。また、ガス供給ガイド７２ａの下端には、略円柱状を呈する位置決めボス７２ｂが上ケース７２の下端から突出するように形成されている。

位置決めボス７２ｂは、ガス警報器を組み立てる際に配線板７１に穿設されているガイド穴７１ａに嵌合するように構成されている。即ち、ガイド穴７１ａ及び位置決めボス７２ｂは、ガスセンサ１５の位置とガス供給ガイド７２ａの位置とを規定している。また、ガスセンサ１５が固着された配線板７１が下ケースの上面上に載置された後、位置決めボス７２ｂが配線板７１に穿設されているガイド穴７１ａに嵌合することにより、ガス供給ガイド７２ａの側面に形成された切欠部と、ガスセンサ１５を構成するキャップ３１の側面下端に設けられたガス流入口３１ｃ（図７（ｃ）参照）とが僅かの距離を隔てて対向することになる。

なお、化粧パネルについては、図１〜図５に示す化粧パネル１４をそのまま使用することができる。上記構成を有するガス警報器の組み立て方法及び点検方法については、上述した実施の形態１の場合と略同様であるので、その説明を省略する。

このように、本発明の実施の形態４によれば、配線板７１及び上ケース７２が以上説明した形状を有しているので、上述した実施の形態１の場合と同様の効果を得ることができる。また、下ケースについては、上述した実施の形態１のように、ガス供給ガイドと一体に形成する必要がないので、その分製造コストがかからない。

以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
例えば、上述の実施の形態２では、ガス供給ガイド５２は、先端部までフランジ５２ｃが形成されている例を示したが、これに限定されない。例えば、フランジ５２ｃは、少なくとも嵌合部５２ｄが形成可能な範囲で設けられていれば良い。この場合には、ガス供給ガイド５２の先端部は、化粧パネルの点検ガス供給窓１４ｆの下部孔１４ｆｂに嵌合させることができ、組み付け性を向上させることができる。

また、上述の各実施の形態では、ガスセンサ１５は、図６及び図７に示す構成を有する例を示したが、これに限定されない。本発明は、通常使用時に感知すべきガスが流入される通気孔と、点検時に点検ガスが流入される点検ガス流通孔とがそれぞれ設けられたガスセンサを用いたガス警報器であればどのようなものにも適用することができる。
また、上述の各実施の形態では、上ケース１３と化粧パネル１４とが別個に構成されている例を示したが、これに限定されず、上ケース１３と化粧パネル１４とが一体に構成されていても良い。この場合、上ケース１３と化粧パネル１４とが一体に構成されたものも上ケースと呼ぶことができる。
また、上述の各実施の形態は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用することができる。

本発明の実施の形態１に係るガス警報器の構成を示す分解斜視図である。 図１に示すガス警報器の正面図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図１に示すガス警報器の左側面図である。 図１に示すガス警報器の底面図である。 図１に示すガス警報器を構成するガスセンサの構成を示す一部分解一部断面図である。 図６に示すガスセンサの構成を示す図であり、（ａ）はガスセンサの上面図、（ｂ）はガスセンサの正面図、（ｃ）はガスセンサの底面図である。 本発明の実施の形態１に係るガス警報器の効果を説明するための図であり、（ａ）はガスセンサとガス供給ガイドとの位置関係が正規である場合、（ｂ）はガスセンサとガス供給ガイドとの位置関係がずれている場合を示す図である。 図８に示す２つの場合の点検性能特性のシミュレーション結果の一例を示す図である。 本発明の実施の形態２に係るガス警報器を構成する配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドの構成を示す分解斜視図である。 図１０に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における斜視図である。 図１０に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における正面図である。 図１２のＢ−Ｂ断面図である。 図１０に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における底面図である。 図１０に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における右側面図である。 本発明の実施の形態３に係るガス警報器を構成する配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドの構成を示す分解斜視図である。 図１６に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における斜視図である。 図１６に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における正面図である。 図１８のＢ−Ｂ断面図である。 図１６に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における底面図である。 図１６に示す配線板、ガスセンサ及びガス供給ガイドを組み立てた状態における右側面図である。 本発明の実施の形態４に係るガス警報器を構成する配線板、ガスセンサ及び上ケースの分解斜視図である。

符号の説明

１ ガス警報器
１１ 下ケース
１１ａ，１２ａ，１４ａａ 上面
１１ｂ，１２ｃ 端部
１２，５１，６１ 配線板
１２ｂ，１４ａｂ 下面
１２ｄ，６１ａ 貫通孔
１３、７２ 上ケース
１４ 化粧パネル（上ケース）
１４ａ 凸部
１４ｂ 平坦部
１４ｃ 一端
１４ｄ 他端
１４ｅ ガス流通窓
１４ｆ 点検ガス供給窓
１４ｆａ 上部孔
１４ｆｂ 下部孔
１５ ガスセンサ
２１，５２，６２，７２ａ ガス供給ガイド
２１ａ，５２ａ，６２ａ 先端部
２１ｂ，５２ｂ，６２ｂ ガス供給口（第１の開口部）
２１ｃ，６２ｃ 側面
２１ｄ，６２ｄ 開口部（第２の開口部）
２１ｅ，５２ｅ，６２ｅ 中空部
３１，３９ キャップ
３１ａ 通気孔（第１の孔）
３１ｂ スリット
３１ｃ ガス流入口（第２の孔）
３２，３４ 金網
３３ 活性炭
３５ センサ基台
３６ リードピン
３７ リード線
３８ 感ガス部
３９ａ 通気孔
４０ ガス流通路
５２ｃ フランジ
５２ｄ 切欠部（第２の開口部）
５２ｆ 嵌合部
６２ｅ 爪
７１ａ ガイド穴
７２ｂ 位置決めボス

Claims (5)

1. 上ケース及び下ケースからなり、各構成要素が収容される筐体を備えたガス警報器であって、
   感知すべきガスが流入される第１の孔と、点検ガスが流入される第２の孔とがそれぞれ設けられたガスセンサと、
   前記上ケースに穿設された点検ガス供給窓と接し、前記点検ガスが流入される第１の開口部と、前記ガスセンサの前記第２の孔と対向する位置に形成された第２の開口部とが連通したガス供給ガイドと、
   前記ガスセンサの固着位置に隣接して、前記ガス供給ガイドが嵌合する貫通孔が穿設された配線板と
   を具備することを特徴とするガス警報器。
2. 上ケース及び下ケースからなり、各構成要素が収容される筐体を備えたガス警報器であって、
   感知すべきガスが流入される第１の孔と、点検ガスが流入される第２の孔とがそれぞれ設けられたガスセンサと、
   前記上ケースに穿設された点検ガス供給窓と接し、前記点検ガスが流入される第１の開口部と、前記ガスセンサの前記第２の孔と対向する位置に形成された第２の開口部とが連通し、前記ガスセンサに嵌合する嵌合部を有するガス供給ガイドと
   を具備することを特徴とするガス警報器。
3. 前記ガス供給ガイドは、前記下ケースと一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガス警報器。
4. 前記ガス供給ガイドは、前記上ケースと一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガス警報器。
5. 前記ガス供給ガイドの先端部は、前記上ケースの下面に穿設された孔に嵌合可能に構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガス警報器。

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