JP2007239667A - 流体制御弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バタフライバルブ４の全閉時におけるＥＧＲガスの洩れを防止することを課題とする。
【解決手段】 バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の各第１、第２溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の各第１、第２シャフト外径面とをレーザ溶接装置を用いてレーザ溶接して、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との２つの第１、第２接合箇所に２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２を形成する溶接工程を備えている。そして、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との嵌合部を、シャフト嵌合溝５４の各第１、第２溝側面とバルブ装着部６３の各シャフト外径面とで構成しているので、バタフライバルブ４の円板状部５１の両端面を連通するように貫通する貫通穴はなく、バタフライバルブ４の全閉時におけるＥＧＲガスの洩れを防止できる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、流体を制御するバルブが、ハウジング内部にてシャフトの中心軸線に対して傾斜して溶接固定される流体制御弁の製造方法に関するもので、特に流体流量を制御するバタフライバルブが、ハウジング内部にてシャフトの中心軸線に対して傾斜して溶接固定される流体制御弁の製造方法に係わる。

［従来の技術］
従来より、流体制御弁の一例として、内燃機関の燃焼室内より流出する排気ガス中に含まれる有害物質（例えば窒素酸化物：ＮＯｘ等）の低減を図るという目的で、排気ガスの一部（ＥＧＲガス等の高温流体）を内燃機関の吸気系統に再循環させる排気ガス再循環装置の排気ガス還流管の途中に組み込まれる排気ガス還流量制御弁が知られている。そして、この排気ガス還流量制御弁の一例として、歯車減速機構を介して電動モータの駆動力をシャフトに伝達し、シャフトの軸線方向の一端部に支持固定されたバタフライバルブを駆動して、バルブ全閉位置からバルブ全開位置までの作動範囲で回転動作させる電動式のＥＧＲ制御弁が公知である（例えば、特許文献１参照）。

ここで、ＥＧＲガス等の高温流体の流量（ＥＧＲ量）を制御するＥＧＲ制御弁においては、図４に示したように、排気ガス還流管の一部を成すハウジング（図示せず）と、このハウジングに嵌合保持された円管状のライナー（ノズル）１０１と、このライナー１０１内に開閉自在に収容されたバタフライバルブ１０２と、このバタフライバルブ１０２を支持固定するシャフト１０３とによって構成している。また、ＥＧＲ制御弁は、バタフライバルブ１０２の外周端面全周に円環状のシールリング溝１０４を形成し、このシールリング溝１０４にシールリング１０５を装着している。

そして、シャフト１０３の軸線方向の一端側には、バタフライバルブ１０２を溶接手段を用いて溶接固定するバルブ装着部１０６が設けられている。また、バタフライバルブ１０２は、シャフト１０３の軸線方向に対して所定の傾斜角度だけ傾いた状態で、バルブ装着部１０６に保持固定されている。このため、バタフライバルブ１０２には、バルブ装着部１０６が嵌合する貫通穴１０７が、バタフライバルブ１０２の板厚方向の軸線に対して傾斜して貫通している。なお、ＥＧＲ制御弁には、シャフト１０３のバルブ装着部１０６の外周面とバタフライバルブ１０２の貫通穴１０７の穴壁面とをレーザ溶接装置を用いてレーザ溶接して溶接部１０９が形成されている。

［従来の技術の不具合］
ところが、特許文献１に記載のＥＧＲ制御弁においては、ライナー１０１内に形成される排気ガス還流路１１０の軸線方向の一方側からレーザ溶接装置より出力されるレーザビームをバタフライバルブ１０２とシャフト１０３との接合箇所に照射するが、シャフト１０３の断面形状が円形状であるために、レーザビームをバルブ装着部１０６の外形形状に沿って走査させても、レーザ溶接ができない部分が発生し、溶接部１０９が略Ｕ字状（または半円の楕円弧形状）に形成されてしまう。

これによって、バタフライバルブ１０２を全閉位置にて閉弁してシールリング１０５のシールリング摺動面をライナー１０１の内周面（シール面）に密着させた場合であっても、シャフト１０３のバルブ装着部１０６の外周面とバタフライバルブ１０２の貫通穴１０７の穴壁面との間の、つまりバタフライバルブ１０２とシャフト１０３との嵌合部におけるレーザ溶接ができない部分を通ってＥＧＲガス等の高温流体が洩れ出してしまい、バタフライバルブ１０２の全閉時における高温流体洩れ量が多くなるという問題があった。

また、レーザ溶接装置は、バタフライバルブ１０２とシャフト１０３との接合箇所におけるＡ部（溶接部１０９の一端部）にレーザビームを照射し、その後にレーザビームを照射しながらシャフト装着部１０６の外周面に沿って略Ｕ字状（または半円の楕円弧形状）に移動して、バタフライバルブ１０２とシャフト１０３との接合箇所におけるＢ部（溶接部１０９の他端部）に至るまでレーザ溶接を実施している。また、バルブ装着部１０６の外周面と貫通穴１０７の穴壁面との間には、貫通穴１０７内にバルブ装着部１０６を挿入する関係（例えば隙間嵌め）で、必要最小限の隙間が設けられている。

これによって、レーザ溶接を開始するＡ部側にバタフライバルブ１０２が引っ張られてバタフライバルブ１０２の位置が正規の位置からズレてしまう。すなわち、シャフト１０３のシャフト装着部１０６に対するバタフライバルブ１０２の位置精度が悪化する。この結果、バタフライバルブ１０２とシャフト１０３との嵌合部におけるレーザ溶接ができない部分の隙間が増加し、バタフライバルブ１０２の全閉時における高温流体洩れ量が更に多くなるという問題が生じる。

なお、バルブ装着部１０６と貫通穴１０７とを締まり嵌め（圧入嵌合）した場合には、バタフライバルブ１０２に歪みが発生し、バタフライバルブ１０２の真円度が悪化する可能性がある。ここで、シールリング１０５は、Ｃ字形状の金属環であるため、バタフライバルブ１０２の真円度の悪化を補うことができず、シールリング１０５が傾いた状態でシールリング溝１０４に装着される可能性があり、バタフライバルブ１０２の全閉時におけるシールリング１０５のシール性が悪化する。よって、締まり嵌めを採用することは望ましくない。

また、特許文献１に記載のＥＧＲ制御弁においては、バタフライバルブ１０２の板厚が薄いので、レーザ溶接装置を用いてレーザ溶接した際の溶接熱で、バタフライバルブ１０２が変形し、バタフライバルブ１０２の真円度が悪化する可能性がある。この場合も、シールリング１０５によってバタフライバルブ１０２の真円度の悪化を補うことができないので、シールリング１０５が傾いた状態でシールリング溝１０４に装着される可能性があり、バタフライバルブ１０２の全閉時におけるシールリング１０５のシール性が悪化するという問題が生じる。
特開２００５−２３３０６３号公報（第１−１５頁、図１−図６）

本発明の目的は、バルブの全閉時における流体洩れを防止することのできる流体制御弁の製造方法を提供することにある。また、シャフトに対するバルブの位置精度を向上させることのできる流体制御弁の製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、ハウジングの内部で、シャフトの中心軸線に対して傾斜させた状態で、溶接手段を用いてシャフトに保持固定される斜板状のバルブに、シャフトに嵌め合わされる嵌合溝を設けている。そして、バルブの嵌合溝が、バルブの板厚方向の片端面のみで開口している。これにより、バルブの嵌合溝の溝壁面とシャフトとを溶接手段を用いて溶接して、バルブとシャフトとの溶接部を形成する溶接工程において、仮にシャフトとバルブの嵌合溝との嵌合部のうちで溶接できない部分があったとしても、バルブの板厚方向の両端面を連通するように貫通する貫通穴が形成されていない。したがって、バルブの全閉時に、シャフトとバルブの嵌合溝との嵌合部のうちで溶接ができない部分を通って流体が洩れ出すことはなく、バルブの全閉時における流体洩れを確実に防止することができる。

請求項２に記載の発明によれば、バルブの嵌合溝の溝壁面とシャフトとを溶接手段を用いて溶接した溶接部を、シャフトの中心軸線方向またはバルブの嵌合溝の溝長さ方向に沿って直線状に形成する溶接工程を備えている。
この場合には、溶接部の溶接長さを、シャフトの中心軸線方向またはバルブの嵌合溝の溝長さ方向と略同一方向に長くとれるので、バルブとシャフトとの有効溶接長さを十分確保することができる。また、溶接手段としてレーザ溶接装置を用いた場合には、レーザ光を直線状に走査するだけで良く、従来の技術のように、レーザ光を略Ｕ字状（または半円の楕円弧形状）に走査する必要がなくなるので、バルブとシャフトとの溶接作業が容易となり、流体制御弁の生産性を向上することができる。

請求項３に記載の発明によれば、バルブの嵌合溝の溝壁面とシャフトとを溶接手段を用いて溶接した溶接部を、ハウジング内に形成される流体流路の軸線方向に対して垂直な垂線上に形成する溶接工程を備えている。
この場合には、溶接部の溶接長さを、ハウジング内に形成される流体流路の軸線方向に対して垂直な方向に長くとれるので、バルブとシャフトとの有効溶接長さを十分確保することができる。また、溶接手段としてレーザ溶接装置を用いた場合には、レーザ光を直線状に走査するだけで良く、従来の技術のように、レーザ光を略Ｕ字状（または半円の楕円弧形状）に走査する必要がなくなるので、バルブとシャフトとの溶接作業が容易となり、流体制御弁の生産性を向上することができる。

請求項４に記載の発明によれば、バルブの嵌合溝の溝壁面とシャフト（のシャフト外径面）とを溶接手段を用いて溶接した溶接部を、並列して直線状に形成される２列の平行な溶接部としている。
請求項５に記載の発明によれば、シャフトの幅方向の両側（のシャフト外径面）とバルブの嵌合溝の溝幅方向の両側の溝壁面とを溶接手段を用いて同時に溶接してバルブとシャフトとの溶接箇所に２列の平行な溶接部を形成する溶接工程を備えている。
この場合には、溶接工程中に、バルブの嵌合溝の溝幅方向の両側のいずれか一方側に引っ張られることはなく、バルブの位置が正規の位置からズレることはない。すなわち、シャフトに対するバルブの位置精度を向上することができる。また、溶接部を２列同時に形成できるので、バルブとシャフトとの溶接作業時間を短縮でき、流体制御弁の生産性を向上することができる。

請求項６に記載の発明によれば、バルブとして、中心より半径方向の外径側に延ばされた円板状のバタフライバルブを採用しても良い。このバタフライバルブの外周端縁部よりも半径方向の内径側に位置する中心付近に、外周端縁部よりも板厚が厚い肉厚部を設けている。そして、バタフライバルブの板厚が厚い範囲内で、バタフライバルブの嵌合溝の溝壁面とシャフト（のシャフト外径面）とを溶接して、バタフライバルブとシャフトとの溶接部を形成することにより、バタフライバルブのうちで板厚の薄い外周端縁部が溶接熱により変形して、バタフライバルブの外周端縁部の真円度が低下するのを防止することができる。したがって、バタフライバルブの全閉時におけるバタフライバルブの外周端面とハウジングの流路壁面（内周面）との間の環状隙間が適正値（またはゼロ）となり、バタフライバルブの全閉時における流体洩れ量を少なくすることができる。

請求項７に記載の発明によれば、ハウジングの内部で、シャフトの中心軸線に対して傾斜させた状態で、溶接手段を用いてシャフトに保持固定される斜板状のバルブに、シャフトに嵌め合わされる嵌合溝を設けている。そして、バルブの嵌合溝が、バルブの板厚方向の片端面のみで開口している。すなわち、バルブの板厚方向の両端面を連通するように貫通する貫通穴が形成されていない。したがって、バルブの全閉時に、バルブの嵌合溝の溝壁面とシャフトとの隙間から流体が洩れ出すことはなく、バルブの全閉時における流体洩れを確実に防止することができる。

請求項８に記載の発明によれば、シャフトの断面形状を円形状（または中空の円筒形状）としている。そして、バルブの嵌合溝の溝深さまたは溝幅を、シャフトの半径方向の寸法程度としても良い。なお、バルブの嵌合溝とシャフトとの嵌合状態を、シャフトに対してバルブが移動可能な隙間嵌めとしても良く、また、軽微な圧入嵌合としても良い。
請求項９に記載の発明によれば、バルブとして、中心より半径方向の外径側に延ばされた円板状のバタフライバルブを採用しても良い。このバタフライバルブの外周端縁部よりも半径方向の内径側に位置する中心付近に、外周端縁部よりも板厚が厚い肉厚部を設けている。これにより、バタフライバルブのうちで板厚の薄い外周端縁部が溶接熱等により変形して、バタフライバルブの外周端縁部の真円度が低下するのを防止することができる。したがって、バタフライバルブの全閉時におけるバタフライバルブの外周端面とハウジングの流路壁面（内周面）との間の環状隙間が適正値（またはゼロ）となり、バタフライバルブの全閉時における流体洩れ量を少なくすることができる。

請求項１０に記載の発明によれば、バタフライバルブの全閉時に、ハウジングの流路壁面とバタフライバルブの外周端面との隙間をシールするシールリングを設けている。また、バタフライバルブの外周端面全周に、シールリングを装着する環状溝を設けている。したがって、バタフライバルブの環状溝にシールリングを嵌め合わせることで、バタフライバルブの全閉時における流体洩れを防止することができる。

本発明を実施するための最良の形態は、バルブの全閉時における流体洩れを防止するという目的を、斜板状のバルブに、バルブの板厚方向の片端面のみで開口する嵌合溝にシャフトを嵌合させることで実現した。また、シャフトに対するバルブの位置精度を向上させるという目的を、バルブの嵌合溝の溝幅方向の両側の溝壁面とシャフトの幅方向の両側（のシャフト外径面）とを溶接手段を用いて同時に溶接して２列の平行な溶接部を形成することで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図３は本発明の実施例１を示したもので、図１は排気ガス還流量制御弁を示した図である。

本実施例の排気ガス再循環装置は、例えば自動車等の車両に搭載される内燃機関（以下エンジンと呼ぶ）に使用されるもので、エンジンの各気筒毎の燃焼室より流出した排気ガスの一部であるＥＧＲガス（排気再循環ガス）等の高温流体を、エンジンの吸気系統に再循環させるＥＧＲ装置である。ここで、エンジンは、燃料が直接燃焼室内に噴射供給される直接噴射式のディーゼルエンジンが採用されている。そして、エンジンは、各気筒毎の燃焼室内に吸入空気を供給するためのエンジン吸気管、および各気筒毎の燃焼室より流出した排気ガスを排気浄化装置を経由して外部に排出するためのエンジン排気管を有している。

また、排気ガス再循環装置は、エンジン排気管からエンジン吸気管にＥＧＲガスを導入する排気ガス還流管（図示せず）と、この排気ガス還流管の途中に配設されて、エンジン吸気管に再循環されるＥＧＲガスの還流量（ＥＧＲ量）を可変制御する排気ガス還流量制御弁（以下ＥＧＲ制御弁と呼ぶ）とを備えている。なお、本実施例では、排気ガス還流管のＥＧＲガス流（空気流）方向の上流端が、エンジン排気管（例えばエキゾーストマニホールド）に気密的に接続されており、また、排気ガス還流管のＥＧＲガス流（空気流）方向の下流端が、エンジン吸気管（例えばインテークマニホールド）に気密的に接続されている。

本実施例のＥＧＲ制御弁は、本発明の流体制御弁に相当するもので、エンジンの各気筒毎の燃焼室より流出した排気ガスの一部であるＥＧＲガスを吸入空気中に混入させるＥＧＲ量（新規吸入空気量に対するＥＧＲ率）を可変制御する流体流量制御弁である。このＥＧＲ制御弁は、排気ガス還流管の一部を成すハウジング１と、このハウジング１の内部に形成される排気ガス還流路（流体流路）２の開口面積を変更するバタフライバルブ（ＥＧＲ制御弁の弁体）４と、このバタフライバルブ４を閉弁方向または開弁方向に付勢するコイルスプリング（バルブ付勢手段）８とを備えている。ここで、本実施例のハウジング１には、内部に排気ガス還流路２が形成された円管状のライナー（ノズル）３が嵌合保持されている。

本実施例のバタフライバルブ４は、電動モータ９や動力伝達機構等のアクチュエータの駆動力を受けて回転動作を行うバルブシャフト５の中心軸線に対して所定の傾斜角度分だけ傾斜させた状態で、レーザ溶接装置１０を用いてバルブシャフト５の中心軸線方向の一端側に保持固定される斜板状のバルブである。バタフライバルブ４は、高温に強い耐熱性材料、例えばステンレス鋼等により略円板形状に形成されて、エンジン吸気管内を流れる吸入空気中に混入させるＥＧＲガスのＥＧＲ量を制御するバタフライ形の回転弁である。

このバタフライバルブ４は、エンジン運転時にエンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）からの制御信号に基づいて、バルブ全閉位置からバルブ全開位置に至るまでの作動範囲で回転動作されることで、排気ガス還流路２の開口面積（排気ガス流通面積）を変更してＥＧＲ量を可変制御する弁体である。ここで、バルブ全閉位置とは、ハウジング１の流路壁面（ノズル３の内周面）とバタフライバルブ４の半径方向の外形側端縁部の端面（バタフライバルブ４の外周端面）との間の隙間（ＥＧＲガス洩れ量）が最小となる位置で、且つ排気ガス還流路２の内部を流れるＥＧＲガスのＥＧＲ量が最小となるバルブ開度（θ＝０°）のことである。また、バルブ全開位置とは、排気ガス還流路２の内部を流れるＥＧＲガスのＥＧＲ量が最大となるバルブ開度（θ＝７０〜９０°）のことである。

また、バタフライバルブ４の外周端面には、円環状のシールリング溝（環状溝）６が周方向に連続して形成されている。すなわち、シールリング溝６は、バタフライバルブ４の外周端面の全体（全周）に周設されている。このシールリング溝６の内部には、１個のシールリング７が嵌め込まれている。すなわち、シールリング７は、外径側端部がバタフライバルブ４の外周端面より突出した状態で、内径側端部がシールリング溝６内を半径方向、軸線方向および周方向に移動できるようにシールリング溝６内に嵌め込まれて保持されている。

したがって、本実施例のＥＧＲ制御弁は、バタフライバルブ４がバルブ全閉位置で停止している時、すなわち、排気ガス還流路２の内部を流れるＥＧＲガスの平均的な流れの軸線方向に対して略直交する方向（垂直）にバタフライバルブ４が設定されている時（バタフライバルブ４の全閉時）、バタフライバルブ４のシールリング溝６に嵌め込まれたシールリング７の軸線方向に対して直交する半径方向（拡径方向）の張力を利用して、ノズル３の内周面とバタフライバルブ４の外周端面との間の隙間を気密化（シール）するように構成されている。なお、バタフライバルブ４およびバルブシャフト５の詳細は後述する。

ここで、本実施例のバタフライバルブ４を開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置（モータアクチュエータ）は、電力の供給を受けて駆動力を発生する電動モータ９、この電動モータ９のモータシャフト２１の回転運動をバルブシャフト５に伝達するための動力伝達機構（本例では歯車減速機構）等によって構成されている。電動モータ９は、ブラシレスＤＣモータやブラシ付きのＤＣモータ等の直流（ＤＣ）モータが採用されている。なお、三相誘導電動機等の交流（ＡＣ）モータを用いても良い。

また、歯車減速機構は、電動モータ９のモータシャフト２１の回転速度を所定の減速比となるように減速するもので、電動モータ９のモータ出力軸トルク（駆動力）をバルブシャフト５に伝達する動力伝達機構を構成する。この歯車減速機構は、電動モータ９のモータシャフト２１の外周に固定されたピニオンギヤ（モータギヤ）２２と、このモータギヤ２２と噛み合って回転する中間減速ギヤ２３と、この中間減速ギヤ２３と噛み合って回転するバルブギヤ２４とを有している。

モータギヤ２２は、電動モータ９のモータシャフト２１の外周を周方向に取り囲むように配置されて、モータシャフト２１の外周に嵌合固定される円筒部を有している。また、中間減速ギヤ２３は、電動モータ９のモータシャフト２１およびバルブシャフト５に対して並列して配置された中間シャフト（中間軸）２５の外周を周方向に取り囲むように配置されて、中間シャフト２５の外周に回転自在に嵌合する円筒部を有している。また、バルブギヤ２４は、樹脂材料によって形成されており、内周部にバルブギヤプレート２６をインサート成形している。

ここで、バルブ駆動装置、特に電動モータ９は、ＥＣＵによって通電制御されるように構成されている。そして、ＥＣＵには、制御処理、演算処理を行うＣＰＵ、制御プログラムまたは制御ロジックや各種データを保存する記憶装置（ＲＯＭやＲＡＭ等のメモリ）、入力回路（入力部）、出力回路（出力部）等の機能を含んで構成される周知の構造のマイクロコンピュータが設けられている。また、ＥＣＵは、図示しないイグニッションスイッチをオン（ＩＧ・ＯＮ）すると、メモリ内に格納された制御プログラムに基づいて、排気ガス還流量（ＥＧＲ量）、つまりバタフライバルブ４の回転角度（バルブ開度）を電子制御するように構成されている。

そして、マイクロコンピュータには、クランク角度センサ、アクセル開度センサ、エアフロメータおよび冷却水温度センサ等が接続されている。そして、これらの各種センサからのセンサ信号は、Ａ／Ｄ変換器でＡ／Ｄ変換された後に、マイクロコンピュータに入力されるように構成されている。また、マイクロコンピュータには、バタフライバルブ４の回転角度（バルブ開度）を電気信号に変換し、ＥＣＵへどれだけＥＧＲガスがエンジン吸気管内を流れる吸入空気に混入されているか、つまりエンジン吸気管内へのＥＧＲガスのＥＧＲ量がどれくらいかを出力するＥＧＲ量センサが接続されている。

ＥＧＲ量センサは、バタフライバルブ４の回転角度（バルブ開度）を検出する非接触式の回転角度検出装置であって、バルブギヤ２４の内周側に固着された分割型の永久磁石（マグネット）２７、このマグネット２７によって磁化される分割型のヨーク（図示せず）、およびセンサカバー２８側に配置されたホールＩＣ２９等によって構成されている。
ホールＩＣ２９は、マグネット２７およびヨークに対向するように配置されている、そして、ホールＩＣ２９は、自身に鎖交する磁束密度に対応した電圧信号を出力する。なお、非接触式の磁気検出素子として、ホールＩＣ２９の代わりに、ホール素子または磁気抵抗素子を使用しても良い。

本実施例のハウジング１は、アルミニウム合金のダイカストにより所定の形状に形成されており、排気ガス還流路２の内部にバタフライバルブ４をバルブ全閉位置からバルブ全開位置に至るまで回転方向に回転自在（開閉自在）に保持する装置であり、排気ガス還流管（あるいはエンジン排気管またはエンジン吸気管）にボルト等の締結具（図示せず）を用いて締め付け固定されている。また、ハウジング１には、ブッシング３１、オイルシール３２、およびボールベアリング３３等の軸受け部品を介して、バタフライバルブ４と一体的に回転動作するバルブシャフト５を回転方向に摺動自在に軸支するバルブ軸受け部３４が設けられている。このバルブ軸受け部３４の内部には、バルブシャフト５の中心軸線方向に延びるシャフト収容孔３５が設けられている。

また、バルブ軸受け部３４の内周には、シャフト収容孔３５の内部にブッシング３１、オイルシール３２およびボールベアリング３３をそれぞれ組み込んだ際にそれ以上のシャフト収容孔３５の軸線方向のノズル側への移動を規制する規制面を有する第１〜第３段差部３６〜３８が設けられている。また、シャフト収容孔３５のノズル側には、内部に侵入した排気ガス中に含まれる不純物（例えば燃焼残滓やカーボン等の微粒子）を、例えば吸気管負圧を利用してバタフライバルブ４よりもＥＧＲガス流方向の下流側の排気ガス還流路内に戻すための連通穴３９が形成されている。

ブッシング３１は、例えば銅や鉄等の金属材料を焼結した焼結部品（軸受け部品）であって、円筒形状に形成されている。このブッシング３１は、第１段差部３６の規制面に係止されることで、バルブシャフト５に対する軸線方向の位置決めが成されて、バルブ軸受け部３４の内周に圧入嵌合等によって支持固定されている。なお、バルブシャフト５は、ブッシング３１内に形成される摺動孔の内部を回転方向および軸線方向に摺動可能となっている。
オイルシール３２は、例えばゴムシールであって、第２段差部３７の規制面に係止されることで、バルブシャフト５に対する軸線方向の位置決めが成されて、バルブ軸受け部３４の内周に圧入固定されている。なお、バルブシャフト５は、オイルシール３２内に形成される摺動孔の内部を回転方向および軸線方向に摺動可能となっている。

ボールベアリング３３は、外輪の内周面と内輪の外周面に環状溝を設け、この軌道面をころがるボール（転動体）のころがり摩擦により作動する軸受け部品であって、円筒形状に形成されている。このボールベアリング３３は、第３段差部３８の規制面に係止されることで、バルブシャフト５に対する軸線方向の位置決めが成されて、外輪がバルブ軸受け部３４の内周に圧入嵌合等によって支持固定され、且つ内輪がバルブシャフト５の外周に圧入嵌合等によって支持固定されている。
また、ハウジング１には、ノズル３を嵌合保持する円筒状のノズル嵌合部４０が設けられている。そして、ハウジング２には、例えばバルブ全閉位置近傍またはバルブ軸受け部３４またはノズル嵌合部４０の周囲に形成される冷却水循環路４１にエンジン冷却水を流入させるための冷却水配管４２が接続されている。ここで、４３は、冷却水循環路４１の開口端を液密的に閉鎖するための温水プラグである。

ノズル３は、排気ガス還流管の一部を形成すると共に、バタフライバルブ４を開閉自在に収容する円筒部であって、高温に強い耐熱性材料、例えばステンレス鋼等により円管形状に形成されている。このノズル３は、ハウジング２のノズル嵌合部４０の内周に圧入嵌合等によって嵌合保持されている。
そして、ノズル３の内部には、途中に屈曲部４４を有する排気ガス還流路２が形成されている。ここで、屈曲部４４よりもＥＧＲガス流方向の上流側（排気管側）の排気ガス還流路２、つまり第１排気ガス還流路４５は、入口部からバルブ全閉位置近傍に向けて、バタフライバルブ４の全閉時におけるバタフライバルブ４の上流側端面の面方向（バタフライバルブ４の直径方向）に直交する軸線方向に真っ直ぐに延びている。また、屈曲部４４よりもＥＧＲガス流方向の下流側（吸気管側）の排気ガス還流路２、つまり第２排気ガス還流路４６は、バルブ全閉位置近傍から出口部に向けて、バルブシャフト５の中心軸線に直交する軸線方向に真っ直ぐに延びている。
そして、ノズル３のバルブ全閉位置近傍の内周面（ハウジング１の流路壁面）には、バタフライバルブ４の全閉時に、バタフライバルブ４のシールリング溝６に嵌め込まれたシールリング７のシールリング摺動面が密着可能なシールリングシート面４７が設けられている。なお、ノズル３には、バルブシャフト５が貫通するシャフト貫通孔４９が設けられている。

バルブシャフト５は、高温に強い耐熱性材料、例えばステンレス鋼等によって形成されており、ハウジング１のバルブ軸受け部３４に設けられたシャフト収容孔３５の内部に回転自在または摺動自在に収容されている。このバルブシャフト５は、円形状の断面を有し、一方側から他方側に向けて軸線方向に真っ直ぐに形成された円柱状の金属部材である。そして、バルブシャフト５の軸線方向の一端側は、ハウジング１のシャフト収容孔３５およびノズル３のシャフト貫通孔４９を貫通して排気ガス還流路２の内部に突出（露出）している。このバルブシャフト５の軸線方向の一端側には、バタフライバルブ４をレーザ溶接を用いて保持固定するバルブ装着部（シャフト側嵌合部）６３が設けられている。また、バルブシャフト５の軸線方向の他端部には、バルブギヤ２４の内周部にインサート成形されたバルブギヤプレート２６をかしめ等の固定手段によって固定するためのかしめ固定部が一体的に形成されている。

次に、本実施例のバタフライバルブ４の詳細を図１および図２に基づいて説明する。ここで、図２（ａ）、（ｂ）はＥＧＲ制御弁のレーザ溶接方法を示した図である。

バタフライバルブ４は、上述したように、ハウジング１の内部にて、バルブシャフト５の中心軸線に対して傾斜して溶接固定される円板状の斜板であって、その中心より半径方向に延びる円板状部５１を有している。この円板状部５１の半径方向の外径側には、円環状の外周端縁部５２が一体的に設けられている。そして、外周端縁部５２の外周端面には、シールリング７を嵌合保持するためのシールリング溝６が形成されている。そして、円板状部５１の上流側端面には、外周端縁部５２よりも板厚が厚い円形状の肉厚部５３が設けられている。この肉厚部５３は、外周端縁部５２よりも半径方向の内径側に位置する中心付近に設けられている。

バタフライバルブ４の板厚方向の片端面、つまり円板状部５１の下流側端面には、バルブシャフト５の軸線方向の一端部であるバルブ装着部６３に嵌め合わされるシャフト嵌合溝（凹状のバルブ側嵌合部）５４が形成されている。このシャフト嵌合溝５４は、バタフライバルブ４の板厚方向の片端面のみで開口している。

具体的には、シャフト嵌合溝５４の溝長さ方向の一方側（片側：図２中において図示右側）のみが開口し、シャフト嵌合溝５４の溝長さ方向の他方側（図２中において図示左側）が閉塞（袋穴状）している。つまり、シャフト嵌合溝５４の溝長さ方向の一方側には、バルブシャフト５が貫通するシャフト貫通用開口部が形成されており、また、シャフト嵌合溝５４の溝長さ方向の他方側には、バルブシャフト５の軸線方向の一端面（シャフト端面）に対向する溝壁面が形成されている。

また、シャフト嵌合溝５４の溝深さ方向の一方側（片側：図２（ａ）中において図示下側）のみが開口し、シャフト嵌合溝５４の溝深さ方向の他方側（図２（ａ）中において図示上側）が閉塞（袋穴状）している。つまり、シャフト嵌合溝５４の溝深さ方向の一方側には、バルブシャフト５が嵌合するシャフト挿入用開口部が形成されており、また、シャフト嵌合溝５４の溝深さ方向の他方側には、バルブシャフト５の軸線方向に対して直交するシャフト外径面に対向する溝底面が形成されている。すなわち、シャフト嵌合溝５４は、バタフライバルブ４の円板状部５１の両端面を連通するように貫通していない。

また、バタフライバルブ４の板厚方向の片端面、つまり円板状部５１の下流側端面には、バルブシャフト５のバルブ装着部６３の直径方向の両側の表面（以下２つの第１、第２シャフト外径面と言う）に対向配置される２つの第１、第２シャフトガイド６１、６２が一体的に設けられている。これらの第１、第２シャフトガイド６１、６２は、バタフライバルブ４の板厚方向の片端面、つまり円板状部５１の下流側端面よりＥＧＲガス流方向の下流側に突出した三角形状のガイド壁である。

第１シャフトガイド６１は、第２シャフトガイド６２との間に所定の隙間（シャフト嵌合溝５４の溝幅）を隔てて対向する第１ガイド壁面を有している。また、第２シャフトガイド６２は、第１シャフトガイド６１の第１ガイド壁面との間に所定の隙間（シャフト嵌合溝５４の溝幅）を隔てて対向する第２ガイド壁面を有している。なお、２つの第１、第２シャフトガイド６１、６２の各第１、第２ガイド壁面は、シャフト嵌合溝５４の溝幅方向の両側に位置する溝壁面（シャフト嵌合溝５４の溝壁面：以下２つの第１、第２溝側面と言う）を兼ねている。

そして、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との接合箇所には、レーザ溶接装置１０を用いてレーザ溶接（溶接工程）を実行することによって、並列して直線状に２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２が形成されている。そして、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２は、排気ガス還流路２、特に第２排気ガス還流路４６の軸線方向に対して垂直な垂線上に形成されている。また、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２は、図２に示したように、バタフライバルブ４の板厚が厚い範囲（肉厚部５３の外径面を通る軸線の範囲：Ｓ）内に形成されている。

第１溶接部１１は、バタフライバルブ４の第１シャフトガイド６１の第１溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の第１シャフト外径面との第１接合箇所に形成されており、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向およびバルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向に沿って直線状に形成されている。
第２溶接部１２は、バタフライバルブ４の第２シャフトガイド６２の第２溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の第２シャフト外径面との第２接合箇所に形成されており、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向およびバルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向に沿って直線状に形成されている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のＥＧＲ制御弁の製造方法、特にハウジング１に対してバタフライバルブ４およびバルブシャフト５等のバルブアッセンブリ（バルブ構成部品）を組み付ける組付方法を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。ここで、図２および図３はＥＧＲ制御弁のレーザ溶接方法を示した図である。

本実施例のレーザ溶接装置１０は、図３に示したように、制御回路１３により制御される２つの第１、第２レーザ発振器１４、１５からそれぞれ出力されたレーザ出力を２つの第１、第２溶接ヘッド１６、１７内のレンズ等で集光し、２つの第１、第２接合箇所にレーザビームを照射することで、ハウジング１の内部において、バタフライバルブ４をバルブシャフト５にレーザ溶接する装置である。

２つの第１、第２レーザ発振器１４、１５および２つの第１、第２溶接ヘッド１６、１７は、図２および図３に示したように、バルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向またはバタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向に沿って図２中の白抜き矢印方向に移動可能である。なお、２つの第１、第２レーザ発振器１４、１５としては、レーザ出力が７００〜９００Ｗ程度の半導体レーザ発振器が使用される。また、２つの第１、第２レーザ発振器１４、１５として、パルスＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザ発振器や、ＣＯ₂ レーザ発振器を用いても良い。

また、レーザ溶接装置１０は、バタフライバルブ４に対して、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝深さ方向の他方側の溝底面を、バルブシャフト５のバルブ装着部６３の表面に押し当てる方向に荷重を与える溶接治具１８を有している。なお、溶接治具１８は、バタフライバルブ４の直径方向に対して直交する方向に往復移動可能である。

先ず、ハウジング１のノズル嵌合部４０の内周に、圧入嵌合等によってノズル３を組み付ける（圧入固定する）。次に、ブッシング３１を、ハウジング１のシャフト収容孔３５の図示右側（ギヤ側）の開口部から、第１段差部３６の規制面に当接する位置まで挿入し、ハウジング１のバルブ軸受け部３４の内周に、圧入嵌合等によって組み付ける（圧入固定する）。次に、オイルシール３２をハウジング１のシャフト収容孔３５の開口部から、第２段差部３７の規制面に当接する位置まで挿入し、ハウジング１のバルブ軸受け部３４の内周に、圧入嵌合等によって組み付ける（圧入固定する）。次に、バルブシャフト５の外周の所定の位置に、圧入嵌合等によってボールベアリング３３の内輪を嵌合保持する（圧入固定する）。

次に、バルブシャフト５を、ハウジング１のシャフト収容孔３５の開口部から、オイルシール３２の摺動孔、ブッシング３１の摺動孔、およびノズル３のシャフト貫通孔４９の順に差し込み、バルブシャフト５の軸線方向の一端側であるバルブ装着部６３をノズル３内に形成される排気ガス還流路２の内部に突出させる。このとき、ボールベアリング３３の外輪が、バルブ軸受け部３４の第３段差部３８の規制面に当接する位置で係止される。これにより、ボールベアリング３３の内輪を圧入固定したバルブシャフト５は、ハウジング１のシャフト収容孔３５の軸線方向の位置決めがなされ、つまり所定の位置に組み付けられるため、バルブシャフト５のバルブ装着部６３の、排気ガス還流路２の内部への突出量が予め定められた規定の突出量となる。

一方、バタフライバルブ４の外周端面に形成されたシールリング溝６内にシールリング７を嵌め込んで、シールリング７をバタフライバルブ４の外周に装着する。
次に、シールリング溝６内にシールリング７を嵌合保持したバタフライバルブ４を溶接治具１８に組み付ける。このとき、バタフライバルブ４の円板状部５１の上流側端面に設けられた肉厚部５３を、溶接治具１８の円形状の凹部１９に嵌め込むことで、溶接治具１８にバタフライバルブ４がチャック（着脱自在に嵌合保持）される。

次に、溶接治具１８に保持されたバタフライバルブ４を、ノズル３の屈曲部４４よりもＥＧＲガス流方向の上流側（排気管側）の排気ガス還流路２、つまり第１排気ガス還流路４５の軸線方向の上流側（第１排気ガス還流路４５の入口部）から、バタフライバルブ４をノズル３の内部に挿入する。このとき、溶接治具１８をノズル３のシールリングシート面４７に沿って図３中の白抜き矢印方向に移動させることによって、バタフライバルブ４に対して矢印方向の荷重が加わる。
ここで、溶接治具１８に保持されたバタフライバルブ４は、図２および図３に示したように、第１排気ガス還流路４５の軸線方向に対して垂直な垂線上に配置されている。つまりバタフライバルブ４は、バルブ全閉位置にて閉弁した全閉開度に保持されている。

また、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向は、バルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向に対して所定の傾斜角度分だけ傾斜している。
これに伴って、溶接治具１８をノズル３のシールリングシート面４７に沿って図３中の白抜き矢印方向に移動させると、バルブシャフト５のバルブ装着部６３に、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４が嵌め合わされる。このとき、溶接治具１８が、バタフライバルブ４に対して矢印方向の荷重を加えているので、図３に示したように、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝底面が、バルブシャフト５のバルブ装着部６３のシャフト外径面に押し付けられる。

次に、本実施例の溶接工程を説明する。溶接工程では、２つの第１、第２レーザ発振器１４、１５からのレーザ出力を用いて、バタフライバルブ４の第１シャフトガイド６１の第１溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の第１シャフト外径面との第１接合箇所、およびバタフライバルブ４の第２シャフトガイド６２の第２溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の第２シャフト外径面との第２接合箇所を同時に加熱溶融することで、２つの第１、第２接合箇所を同時にレーザ溶接する。これによって、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との２つの第１、第２接合箇所に、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２が形成される。

具体的には、図２および図３に示したように、先ず２つの第１、第２溶接ヘッド１６、１７で集光されたレーザビームを、ノズル３の屈曲部４４よりもＥＧＲガス流方向の下流側（吸気管側）の排気ガス還流路２、つまり第２排気ガス還流路４６の軸線方向の下流側（第２排気ガス還流路４６の出口部）から、Ａ点（２つの第１、第２シャフトガイド６１、６２の円板状部側部分、付け根）に照射する。このとき、レーザビームの照射方向は、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向およびバルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向に対して直角である。

その後にバルブシャフト５の各第１、第２シャフト外径面に沿って図２中の白抜き矢印方向に直線状にレーザビームを走査し、Ｂ点（２つの第１、第２シャフトガイド６１、６２の先端、稜線）まで連続的にレーザ溶接する。このとき、バタフライバルブ４の各第１、第２溝側面とバルブシャフト５の各第１、第２シャフト外径面とが密着していることが望ましいが、バタフライバルブ４の各第１、第２溝側面とバルブシャフト５の各第１、第２シャフト外径面との間に僅かな隙間が形成されていても良い。なお、バタフライバルブ４の各第１、第２溝側面とバルブシャフト５の各第１、第２シャフト外径面との嵌め合いは、隙間嵌めまたは軽微な圧入嵌合で良い。

以上の溶接工程を実行することによって、ハウジング１の内部において、バタフライバルブ４が、バルブシャフト５の中心軸線に対して所定の傾斜角度分だけ傾斜した状態で、バルブシャフト５のバルブ装着部６３に溶接固定（保持固定）される。その後、レーザ溶接装置１０より、ハウジング１およびノズル３に対して、バタフライバルブ４およびバルブシャフト５等のバルブアッセンブリ（バルブ構成部品）を組み付けた一体部品を取り外し、バルブシャフト５の軸線方向の他端部に、バルブギヤ２４にインサート成形されたバルブギヤプレート２６をかしめ固定する等してＥＧＲ制御弁を製造する。

［実施例１の作用］
次に、本実施例の排気ガス再循環装置の作用を図１および図２に基づいて簡単に説明する。

ＥＣＵは、ＥＧＲ量センサによって検出されたＥＧＲ量（ＥＧＲ制御弁の実ＥＧＲ開度）とエンジンの運転状態に対応して設定される目標ＥＧＲ開度とが略一致するように、電動モータ９に供給する電力を調整する。
そして、電動モータ９に電力が供給されると、電動モータ９のモータシャフト２１が回転する。そして、電動モータ９の駆動力（モータ出力軸トルク）が歯車減速機構を経てバルブシャフト５に伝達される。すると、バルブシャフト５が、所定の回転角度だけ回転し、バタフライバルブ４がバルブ全閉位置よりバルブ全開位置側へ開く方向（開弁作動方向）に回転駆動（開弁駆動）される。
これにより、エンジンの各気筒毎の燃焼室より流出した排気ガスの一部（ＥＧＲガス等の高温流体）が、エンジン排気管内に形成される排気通路から、排気ガス還流管内に形成される排気ガス還流路、ハウジング１の排気ガス還流路２（第１、第２排気ガス還流路４５、４６）、排気ガス還流管内に形成される排気ガス還流路を経てエンジン吸気管内に形成される吸気通路に再循環される。

一方、ＥＧＲ制御弁のバタフライバルブ４の実ＥＧＲ開度がバルブ全閉位置となるように、バタフライバルブ４を全閉作動させる場合には、電動モータ９への電力の供給を停止する。あるいは電動モータ９への電力の供給を制限する。これにより、コイルスプリング８の付勢力（スプリング荷重）によって、バタフライバルブ４がバルブ全閉位置に戻される。
これにより、バタフライバルブ４の外周に装着されたシールリング７のシールリング摺動面が、シールリング自体の拡径方向の張力によってノズル３のシールリングシート面４７に張り付くため、シールリング７のシールリング摺動面がノズル３のシールリングシート面４７に密着する。したがって、バタフライバルブ４の外周端面とノズル３のシールリングシート面４７との間の隙間が完全にシールされる。これにより、バルブ全閉位置でバタフライバルブ４が保持固定される時、すなわち、バタフライバルブ４の全閉時に、ＥＧＲガスの洩れが確実に抑止されるため、ＥＧＲガスが吸入空気に混入しなくなる。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の排気ガス再循環装置に使用されるＥＧＲ制御弁においては、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４（第１、第２シャフトガイド６１、６２）の各第１、第２溝側面とバルブシャフト５のバルブ装着部６３の各第１、第２シャフト外径面とをレーザ溶接装置１０を用いてレーザ溶接して、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との２つの第１、第２接合箇所に２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２を形成する溶接工程を備えている。
この溶接工程において、仮にバタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４とバルブシャフト５のバルブ装着部６３との嵌合部のうちで溶接できない部分があったとしても、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との嵌合部を、シャフト嵌合溝５４の各第１、第２溝側面とバルブ装着部６３の各第１、第２シャフト外径面とで構成しているので、バタフライバルブ４の円板状部５１の両端面を連通するように貫通する貫通穴は存在しない。したがって、バタフライバルブ４の全閉時に、嵌合部のうちで溶接ができない部分を通ってＥＧＲガス等の高温流体が洩れ出すことはなく、バタフライバルブ４の全閉時におけるＥＧＲガスの洩れを確実に防止することができる。

また、溶接工程において、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向およびバルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向に沿って２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２を形成している。また、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２を排気ガス還流路２の軸線方向に対して垂直な垂線上に位置するように直線状に形成している。これによって、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２の溶接長さを、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝長さ方向およびバルブシャフト５のバルブ装着部６３の中心軸線方向と略同一方向に長くとれ、排気ガス還流路２の軸線方向に対して垂直な方向に長くとれる。すなわち、有効溶接長さを十分確保することができるので、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所の結合性能（接合性能）を向上することができ、バルブシャフト５に対してバタフライバルブ４が脱落する恐れはない。また、レーザ溶接装置１０を用いてバタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所をレーザ溶接する溶接工程において、レーザビームを直線状に走査するだけで良く、従来の技術のように、レーザビームを略Ｕ字状（または半円の楕円弧形状）に走査する必要がなくなるので、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所の溶接作業が容易となり、ＥＧＲ制御弁の生産性を向上することができる。

また、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所を同時にレーザ溶接しているので、溶接工程中に、バタフライバルブ４のシャフト嵌合溝５４の溝幅方向の両側のいずれか一方側に引っ張られることはなく、バタフライバルブ４の位置が正規の位置からズレることはない。すなわち、バルブシャフト５のバルブ装着部６３に対するバタフライバルブ４の位置精度を向上することができる。また、２列の平行な第１、第２溶接部１１、１２を２列同時に形成できるので、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所の溶接作業時間を短縮でき、ＥＧＲ制御弁の生産性を向上することができる。

また、バタフライバルブ４の板厚が厚い範囲（Ｓ）内で、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との第１、第２接合箇所を同時にレーザ溶接しているので、バタフライバルブ４のうちで板厚の薄い外周端縁部５２が溶接熱により変形して、バタフライバルブ４の外周端縁部５２の真円度が低下するのを防止することができる。これにより、バタフライバルブ４の円板状部５１の真円度の悪化を補うことができない、Ｃ字形状の金属環であるシールリング７を採用した場合であっても、シールリング７が傾いた状態でシールリング溝６に装着されることはない。したがって、バタフライバルブ４の全閉時におけるノズル３のシールリングシート面４７とバタフライバルブ４の外周端面との間の環状隙間が適正値（またはゼロ）となり、バタフライバルブ４の全閉時におけるシールリング７のシール性を向上することができる。これによって、シールリング７のシールリング摺動面がノズル３のシールリングシート面４７に密着するため、バタフライバルブ４の全閉時におけるＥＧＲガス洩れ量を少なくすることができる。

［変形例］
本実施例では、ハウジング１のノズル嵌合部４０の内周にノズル３を嵌合保持し、更にノズル３内にバタフライバルブ４を開閉自在に収容しているが、ハウジング１の略円管形状のバルブ収容部内に直接バタフライバルブ４を開閉自在に収容しても良い。この場合には、ノズル３は不要となり、部品点数や組付工数を削減できる。

本実施例では、バタフライバルブ４を開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電動モータ９と動力伝達機構（例えば歯車減速機構等）とを備えた電動式アクチュエータによって構成したが、バルブを開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータや、コイルを含む電磁石を備えた電磁式アクチュエータによって構成しても良い。

なお、バタフライバルブ４の外周端面にシールリング溝（環状溝）６を設けなくても良い。また、バタフライバルブ４の外周端面にシールリング７を装着しなくても良い。この場合には、シールリング７は不要となり、部品点数や組付工数を削減できる。また、ＥＧＲ制御弁のバタフライバルブ４を閉弁方向または開弁方向に付勢するコイルスプリング（バルブ付勢手段）８を設置しなくても良い。この場合には、コイルスプリング８は不要となり、部品点数や組付工数を削減できる。

本実施例では、本発明の流体制御弁を、ＥＧＲガス等の高温流体の流量を制御するＥＧＲ制御弁に適用しているが、本発明の流体制御弁を、エンジンの燃焼室内に吸入される吸入空気量を制御するスロットルバルブ等の吸気制御弁、エンジンの燃焼室内より排出される排気ガス量を制御する排気制御弁、スロットルバルブをバイパスする吸入空気量を制御するアイドル回転速度制御弁等の流体流量制御弁に適用しても良い。

また、本実施例では、本発明の流体制御弁を、ＥＧＲ制御弁等の流体流量制御弁に適用しているが、このような流体流量制御弁に限定する必要はなく、流体流路開閉弁、流体流路切替弁、流体圧力制御弁に適用しても良い。また、本発明の流体制御弁を、タンブル流制御弁やスワール流制御弁等の吸気流制御弁、吸気通路の通路長や通路断面積を変更する吸気可変弁等に適用しても良い。また、エンジンとして、ガソリンエンジンを用いても良い。

本実施例では、内部に流体流路が形成されたハウジングを、排気ガス還流管の途中に接続したハウジング１によって構成しているが、ハウジングを、エンジン吸気管の一部またはエンジン排気管の一部を成すハウジングによって構成しても良い。また、本実施例では、バルブとして、バタフライバルブ４を適用した例を説明したが、バルブとして、プレート型バルブ、ポペット型バルブ、ダブルポペット型バルブ、ロータリー型バルブ、フラップ型バルブ等の他のバルブを用いても良い。また、バルブを、気体や液体等の流体を制御する流体制御弁の弁体に適用しても良い。

本実施例では、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との２つの第１、第２接合箇所をレーザ溶接装置１０を用いてレーザ溶接しているが、バタフライバルブ４とバルブシャフト５との２つの第１、第２接合箇所を各種溶接手段を用いてティグ溶接、ミグ溶接、電子ビーム溶接、アーク溶接しても良い。

ＥＧＲ制御弁を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はＥＧＲ制御弁のレーザ溶接方法を示した断面図および平面図である（実施例１）。 ＥＧＲ制御弁のレーザ溶接方法を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はＥＧＲ制御弁のレーザ溶接方法を示した平面図および断面図である（従来の技術）。

符号の説明

１ ハウジング
２ 排気ガス還流路（流体流路）
３ ノズル
４ バタフライバルブ
５ バルブシャフト
６ シールリング溝（環状溝）
７ シールリング
９ 電動モータ
１０ レーザ溶接装置（溶接手段）
１１ 第１溶接部（２列の平行な溶接部）
１２ 第２溶接部（２列の平行な溶接部）
５２ バタフライバルブの外周端縁部
５４ バタフライバルブのシャフト嵌合溝
６１ バタフライバルブの第１シャフトガイド
６２ バタフライバルブの第２シャフトガイド
６３ バルブシャフトのバルブ装着部

Claims (10)

1. （ａ）内部に流体流路が形成されたハウジングと、
   （ｂ）このハウジングの内部に回転自在に収容されたシャフトと、
   （ｃ）前記ハウジングの内部で、前記シャフトの中心軸線に対して傾斜させた状態で、溶接手段を用いて前記シャフトに保持固定される斜板状のバルブと
   を備えた流体制御弁の製造方法であって、
   前記バルブは、前記シャフトに嵌め合わされる嵌合溝を有し、
   前記嵌合溝は、前記バルブの板厚方向の片端面のみで開口しており、
   前記嵌合溝の溝壁面と前記シャフトとを前記溶接手段を用いて溶接して、前記バルブと前記シャフトとの溶接部を形成する溶接工程を備えたことを特徴とする流体制御弁の製造方法。
2. 請求項１に記載の流体制御弁の製造方法において、
   前記溶接部は、前記シャフトの中心軸線方向または前記嵌合溝の溝長さ方向に沿って直線状に形成されることを特徴とする流体制御弁の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の流体制御弁の製造方法において、
   前記溶接部は、前記流体流路の軸線方向に対して垂直な垂線上に形成されることを特徴とする流体制御弁の製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の流体制御弁の製造方法において、
   前記溶接部は、並列して直線状に形成される２列の平行な溶接部であることを特徴とする流体制御弁の製造方法。
5. 請求項４に記載の流体制御弁の製造方法において、
   前記２列の平行な溶接部は、前記シャフトの幅方向の両側と前記バルブの嵌合溝の溝幅方向の両側とを同時に溶接して形成されることを特徴とする流体制御弁の製造方法。
6. 請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の流体制御弁の製造方法において、
   前記バルブは、中心より半径方向の外径側に延ばされた円板状のバタフライバルブであって、
   前記バタフライバルブは、半径方向の外径側に円環状の外周端縁部を有し、且つこの外周端縁部よりも半径方向の内径側に位置する中心付近に、前記外周端縁部よりも板厚が厚い肉厚部を有し、
   前記溶接手段は、前記バタフライバルブの板厚が厚い範囲内で、前記シャフトと前記嵌合溝の溝壁面とを溶接することを特徴とする流体制御弁の製造方法。
7. （ａ）内部に流体流路が形成されたハウジングと、
   （ｂ）このハウジングの内部に回転自在に収容されたシャフトと、
   （ｃ）前記ハウジングの内部で、前記シャフトの中心軸線に対して傾斜させた状態で、溶接手段を用いて前記シャフトに保持固定される斜板状のバルブと
   を備えた流体制御弁であって、
   前記バルブは、前記シャフトに嵌め合わされる嵌合溝を有し、
   前記嵌合溝は、前記バルブの板厚方向の片端面のみで開口していることを特徴とする流体制御弁。
8. 請求項７に記載の流体制御弁において、
   前記シャフトは、断面円形状に形成されており、
   前記嵌合溝は、前記シャフトの半径方向の寸法程度の溝深さまたは溝幅を有していることを特徴とする流体制御弁。
9. 請求項７または請求項８に記載の流体制御弁において、
   前記バルブは、中心より半径方向の外径側に延ばされた円板状のバタフライバルブであって、
   前記バタフライバルブは、半径方向の外径側に円環状の外周端縁部を有し、且つこの外周端縁部よりも半径方向の内径側に位置する中心付近に、前記外周端縁部よりも板厚が厚い肉厚部を有していることを特徴とする流体制御弁。
10. 請求項９に記載の流体制御弁において、
    前記バタフライバルブの全閉時に、前記ハウジングの流路壁面と前記バタフライバルブの外周端面との隙間をシールするシールリングを備え、
    前記バタフライバルブは、この外周端面全周に、前記シールリングを装着する環状溝を有していることを特徴とする流体制御弁。
    

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