JP2007227131A

JP2007227131A - 平面ディスプレイパネル

Info

Publication number: JP2007227131A
Application number: JP2006046519A
Authority: JP
Inventors: Tomoyuki Nakatani; 知之中谷; Tomoyoshi Iketani; 友良池谷
Original assignee: Pioneer Electronic Corp
Current assignee: Pioneer Corp
Priority date: 2006-02-23
Filing date: 2006-02-23
Publication date: 2007-09-06

Abstract

【課題】平面ディスプレイパネルの基板に固定される排気管の曲げモーメントに対する強度を向上させて、折れの発生を防止する。
【解決手段】平面ディスプレイパネルの排気管１０が管部１０Ａとこの管部１０Ａの径よりも大きい径を有するフレア部１０Ｂとを有し、リング状の成形フリット１１が、中心部が排気管１０の内部と基板Ｐの排気孔Ｐａに連通された状態で排気管１０のフレア部１０Ｂと基板Ｐとの間に介装されて、このフレア部１０Ｂと基板Ｐの基板面にそれぞれ溶着されることにより排気管１０を基板Ｐに対して固定し、排気管１０の管部１０Ａとフレア部１０Ｂの接続部分１０ａと、成形フリット１１とフレア部１０Ｂの接合部Ｓ１の内周部との間の距離が、０．３ｍｍ以上に設定されている。
【選択図】図２

Description

この発明は、平面ディスプレイの構成に関する。

一般に、二枚の基板の間の空間内において発光を行わせることにより表示画像の形成を行うプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）やフィールド・エミッション・ディスプレイパネル（ＦＥＤ）等の平面ディスプレイパネルは、その製造工程において、二枚の基板の間の空間内を真空にするための排気やこの真空にされた空間内に放電ガス等の充填を行うためのチップ管と呼ばれる排気管が、二枚の基板のうちの一方の基板に取り付けられる。

図１は、このような平面ディスプレイパネルに取り付けられる従来の排気管の一例を示す断面図である。

この図１に示される排気管１は、ガラス製で、円筒形の管部１Ａと、この管部１Ａの先端部のフレア部１Ｂとから構成されている。

そして、この排気管１は、管部１Ａが基板Ｐに形成された排気口Ｐａと同軸になるように位置決めされた状態で、フレア部１Ｂが低融点ガラス粉末を主成分とする成形フリット（封着材）２によってシール状態で基板Ｐの背面に固定される。

このように、排気管１のフレア部１Ｂは、管部１Ａを基板Ｐに対して安定して固定できるように形成されるものであり、ガラス製の円筒の先端部が加熱加工によってフランジ状になるまで拡開されることにより成形されるか、または、管部１Ａとは別体に成形された後、管部１Ａの先端部に溶着されて固定される（例えば特許文献１参照）。

このような従来の排気管１は、フレア部１Ｂが管部１Ａの先端部を拡開して形成される場合には、このフレア部１Ｂの管部１Ａとの接続部分１ａの肉厚が管部１Ａの肉厚よりも薄くなり、また、フレア部１Ｂが別体に成形されて接続部分１ａにおいて管部１Ａに溶着される場合にはこの溶着によって、何れの場合にも、この接続部分１ａの強度が排気管１の他の部分の強度よりも弱くなっている。

平面ディスプレイパネルの製造時には、排気工程において、基板Ｐに固定された排気管１の基板Ｐと反対側の端部に、排気ポンプやガス供給ポンプ等が接続される。

このため、これらポンプとの接続によって、排気管１の接続部分１ａに大きな曲げモーメントが作用する場合には、この曲げモーメントによって接続部分１ａが破損して、排気管１が折れてしまう虞がある。

また、パネル完成後も、この排気管１は閉じられた状態で基板Ｐに固定されたまま残されるが、この排気管１に外部から大きな曲げモーメントが作用して接続部分１ａが折れてしまった場合には、基板Ｐの間の空間の真空状態が維持できなくなったり、この空間内に封入されている放電ガス等が漏れ出す原因になる。

特開２００４−１４３３２号公報

この発明は、上記のような従来の平面ディスプレイパネルが有している問題点を解決することをその技術的課題の一つとしている。

この発明による平面ディスプレイパネルは、上記課題を達成するために、所要の間隔を開けて対向された二枚の基板の一方の基板にこの二枚の基板の間の空間と外部を連通する排気口が形成され、排気管が、排気口に連通された状態で固定部材を介して一方の基板の外面に固定されている平面ディスプレイパネルにおいて、前記排気管が、一方の基板の外面に対して略直角向きに配置される管部と、この管部の基板に固定される側の端部に一体的に設けられて管部の径よりも大きい径を有するフレア部とを有し、前記固定部材が、リング状に成形されて中心部が排気管の内部と基板の排気孔に連通された状態で排気管のフレア部と基板との間に介装されて、このフレア部と基板の基板面にそれぞれ溶着されることにより排気管を基板に対して固定し、前記排気管の管部とフレア部の接続部分と、固定部材とフレア部の接合部の内周部との間の距離が０．３ｍｍ以上に設定されていることを特徴としている。

この発明は、所要の間隔を開けて対向された二枚の基板の一方の基板にこの二枚の基板の間の空間と外部を連通する排気口が形成され、排気管が、排気口に連通された状態で固定部材を介して一方の基板の外面に固定されている平面ディスプレイパネルにおいて、前記排気管が、一方の基板の外面に対して略直角向きに配置される管部と、この管部の基板に固定される側の端部に一体的に設けられて管部の径よりも大きい径を有するフレア部とを有し、前記固定部材が、リング状に成形されて中心部が排気管の内部と基板の排気孔に連通された状態で排気管のフレア部と基板との間に介装されて、このフレア部と基板の基板面にそれぞれ溶着されることにより排気管を基板に対して固定し、前記排気管の管部とフレア部の接続部分と、固定部材とフレア部の接合部の内周部との間の距離が０．３ｍｍ以上に設定されている平面ディスプレイパネルをその最良の実施形態としている。

この実施形態による平面ディスプレイパネルは、排気管が基板に固定された際に、排気管と固定部材，基板のそれぞれの熱膨張係数の差異等によって排気管の固定部分に残留応力が発生する場合でも、この残留応力が発生するフレア部と固定部材の接合部と排気管の管部とフレア部の接続部分との間が０．３ｍｍ以上離れるように設定されていることによって、この残留応力が発生しているフレア部と固定部材の接合部に近接する管部とフレア部の接続部分への残留応力の影響が小さくなって、排気管の曲げモーメントに対する強度が向上されることにより、強度が弱い管部とフレア部の接続部分において排気管に折れが発生するのを防止することが出来る。

上記平面ディスプレイパネルの実施形態において、固定部材と排気管のフレア部の接合部および固定部材と基板の基板面の接合部のうちの径方向の長さが最小の部分の長さが、４ｍｍ以上に設定されていることが好ましい。

これによって、排気管の管部とフレア部の接続部分への残留応力の影響を小さくするためにフレア部と固定部材の接合部と排気管の接続部分との間が０．３ｍｍ以上離れるように設定されて、固定部材の径方向の幅が狭められる場合でも、排気管内を密閉する固定部材と排気管のフレア部の接合部および固定部材と基板の基板面の接合部の径方向の長さが、最小でも４ｍｍ以上になるように設定されていることによって、この接合部からのリークが防止されて、排気管の曲げモーメントに対する強度保持とリーク防止の双方が確保されるようになる。

さらに、前記平面ディスプレイパネルの実施形態において、排気管の管部とフレア部の接続部分と、排気管が固定された基板の基板面との間の距離を１ｍｍ以上に設定するのが好ましい。

この残留応力が発生する固定部材と基板の接合部と排気管の接続部分との間が１ｍｍ以上離れるように設定されていることによって、固定部材と基板の接合部に発生している残留応力の管部とフレア部の接続部分への影響が小さくなって、排気管の曲げモーメントに対する強度が向上されることにより、強度が弱い管部とフレア部の接続部分において排気管に折れが発生するのがさらに防止されるようになる。

さらに、前記平面ディスプレイパネルの実施形態において、排気管のフレア部を、管部との接続部分からこの管部の軸線に沿って一方の基板の外面の方向にゆくほど拡径される形状に成形するとともに、このフレア部の壁面の管部の軸線に対する角度を８５°以下に設定するのが好ましい。

このように、フレア部が、その壁面の管部の軸線に対する角度が８５°以下に設定された略円錐形等の形状に成形されていることによって、残留応力が発生する固定部材と基板の接合部と排気管の管部とフレア部の接続部分との間の距離が、フレア部がその壁面の管部の軸線に対する角度が９０°のフランジ形状に成形されている場合に比較して長くなり、これによって、固定部材と基板の接合部に発生している残留応力の管部とフレア部の接続部分への影響が小さくなって、排気管の曲げモーメントに対する強度が向上されて、強度が弱い管部とフレア部の接続部分において排気管に折れが発生するのがさらに防止されるようになる。

さらに、前記平面ディスプレイパネルの実施形態において、排気管のフレア部の外周部にこのフレア部から一方の基板の外面の方向に張り出して内側に固定部材が嵌合されるリング状の嵌合部を形成するのが好ましい。

この嵌合部によって、フレア部と固定部材の接合部の面積が嵌合部の分だけ拡大されて、リークの発生がより防止されるようになり、また、その分、排気管の管部とフレア部の接続部分とフレア部と固定部材の接合部の内周部との間の距離を長くして、排気管の曲げモーメントに対する強度を向上させることが出来るようになる。

さらに、前記平面ディスプレイパネルの実施形態において、排気管を基板に固定する固定部材の軸線方向の厚さを内周側から外周側にゆくほど薄くなるように成形するのが好ましい。

これによって、排気管のフレア部が略円錐形状に成形されている場合でも、排気管が固定部材によって確実に基板に固定されるようになる。

図２は、この発明による平面ディスプレイパネルの実施形態における一実施例を示す断面図である。

この図２において、排気管１０は、管部１０Ａとフレア部１０Ｂとから構成されており、フレア部１０Ｂは、管部１０Ａの先端部（図２において下側の端部）に、径が先端側（図２において下側）に行くほど大きくなる向きに一体的に固定されている。

なお、この排気管１０のフレア部１０Ｂは、管部１０Ａの先端部が加熱加工されて拡開されることにより管部１０Ａと一体成形されていてもよく、または、管部１０Ａとは別体に成形された後、管部１０Ａの先端部に溶着されて固定されていてもよい。

この排気管１０は、管部１０Ａが基板Ｐに対して直角向きにされるとともに基板Ｐに形成された排気口Ｐａに対して同軸になるように位置決めされた後、フレア部１０Ｂと基板Ｐとの間に、低融点ガラス粉末を主成分とする封着材によってリング状に成形された成形フリット１１が介装されて、この成形フリット１１がフレア部１０Ｂと基板Ｐの基板面にそれぞれ溶着されることによって、基板Ｐに対して固定される。

この成形フリット１１は、その内径ｄ１１が、排気管１０の管部１０Ａの内径ｄ１０よりも大きくなるように成形されており、外径はフレア部１０Ｂの外径とほぼ等しくなっていて、フレア部１０Ｂと基板Ｐの間に全体が収まって、排気管１０と基板Ｐとの間を封止している。

ここで、一般に、基板に排気管を固定した場合に、排気管の基板に固定される部分（フレア部）と基板との間に、排気管と成形フリット，基板のそれぞれの熱膨張係数の差異等によって残留応力が発生し、前述したように強度が弱い排気管の管部とフレア部の接続部分が、基板とこの基板に固定されている排気管との間の残留応力が発生している部分に近接しているために、排気管の接続部分に対して残留応力が影響して、排気管の曲げモーメントに対する強度が大きく弱められてしまうことが考えられる。

このため、排気管の曲げモーメントに対する強度低下を防止するためには、排気管を基板に固定した際に発生する残留応力の排気管の管部とフレア部の接続部分に対する影響を小さくすることが必要であると考えられる。

本願発明者は、上記のような観点から、排気管１０の管部１０Ａとフレア部１０Ｂとの接続部分１０ａと、基板Ｐとフレア部１０Ｂの間の残留応力が発生している部分との間の距離に着目し、接続部分１０ａが排気管１０と基板Ｐとの間に発生している残留応力の影響を受け難い構造を設計するために、各種の強度試験を行った。

以下、この強度試験について説明を行う。
先ず、フレア部１０Ｂと成形フリット１１の接合部Ｓ１に発生している残留応力の排気管１０の接続部分１０ａに対する影響を調べる強度試験１を行った。

ここで、図２において、排気管１０のフレア部１０Ｂの円錐角（フレア部１０Ｂの内周面の軸線に対する傾斜角度）をθとし、排気管１０の管部１０Ａとフレア部１０Ｂの接続部分１０ａと、フレア部１０Ｂと成形フリット１１の接合部Ｓ１の内周部との間の距離をｍとする。

この強度試験１には、ＰＤＰの排気管として広く利用されている日本電気硝子（株）製ＦＥ−２によってフレア部１０Ｂの円錐角θが８０°で各部分の平断面形状が円形になるように成形された排気管１０と、ＰＤＰの基板として広く用いられている高歪点ガラスである旭硝子（株）製ＰＤ２００によって成形された基板Ｐと、結晶性の低融点フリットガラスによって成形された成形フリット１１が用いられた。

排気管１０の接続部分１０ａの外側面の曲率半径ｒは、０．５ｍｍに設定されされている。

試験用の成形フリット１１は、排気管１０の接続部分１０ａと接合部Ｓ１の内周部との間の距離ｍが０ｍｍから０．５ｍｍまでの０．１ｍｍ間隔で設定されるように、それぞれの内径が設定され、フレア部１０Ｂに当接される側の端面の軸線に対する傾斜角θ１が、リーク防止のためフレア部１０Ｂの円錐角θと同じ８０°に設定され、気管１０を基板Ｐに固定している状態で、排気管１０の接続部分１０ａと基板Ｐの基板面との間の距離ｎを１ｍｍに設定するように、その厚さが設定され、さらに、成形フリット１１の径方向の幅が、内周部の厚さと外周縁部の厚さの差Δｔが０．５ｍｍになるように設定されている。

この強度試験１は、図２に示されるように、排気管１０の管部１０Ａに対して、基板Ｐの基板面からの距離ｈ１が５５ｍｍの位置に４ｋｇｆの荷重Ｆが負荷されている状態で、排気管１０の接続部分１０ａに折れが発生するか否かを検証することにより行われた。

なお、この負荷条件は、ＰＤＰの製造時の排気工程において排気管に負荷される実際の加重を基準にして、排気管に負荷される曲げモーメントが実際よりも大きくなる様に設定されている。

以上の条件で行われた強度試験１の結果が、図３に示されている。

この図３に示されるように、この強度試験１において、排気管１０の接続部分１０ａとフレア部１０Ｂと成形フリット１１の接合部Ｓ１の内周部との間の距離ｍの値が０〜０．２ｍｍのときには、排気管１０の接続部分１０ａに折れが発生したが、距離ｍの値が０．３ｍｍ以上の場合には、接続部分１０ａに折れは発生しなかった。

この強度試験１の結果から、成形フリット１１によって排気管１０を基板Ｐに固定した際に排気管１０のフレア部１０Ｂと成形フリット１１の接合部Ｓ１に発生する残留応力が、排気管１０の接続部分１０ａの曲げモーメントに対する強度に影響を及ぼしていることが確認され、さらに、接続部分１０ａと接合部Ｓ１の内周部との間の距離ｍを０．３ｍｍ以上に設定することによって、排気管１０と成形フリット１１との間に発生する残留応力の影響が小さくなって、製造工程において排気管に負荷される曲げモーメントの想定値に対して、排気管に折れが発生するのを防止出来ることが分かる。

なお、上記の強度試験１は、排気管１０のフレア部１０Ｂの円錐角θが８０°の場合について行われているが、円錐角θが他の角度に設定されている場合でも、接続部分１０ａと接合部Ｓ１の内周部との間の距離ｍを所定置以上に設定することによって、残留応力の接続部分１０ａに対する影響を減少させることが出来、例えば図４に示されるようにフレア部１０Ｂの円錐角θが９０°に設定されている場合でも、距離ｍが０．３ｍｍ以上に設定されることによって、排気管１０の基板Ｐに固定されている際の曲げモーメントに対する強度を増加させることが出来る。

なお、上記の強度試験１において、排気管１０の接続部分１０ａと接合部Ｓ１の内周部との間の距離ｍを大きくするために、成形フリット１１の径方向の幅が小さくなる場合には、フレア部１０Ｂと成形フリット１１の接合部Ｓ１および成形フリット１１と基板Ｐの接合部Ｓ２におけるリーク発生の問題が生じる。

特に成形フリット１１を形成するフリット材として結晶性の材質が用いられた場合には、排気管１０を基板Ｐに固定した際に加熱によって成形フリット１１の結晶状態が粗になることによって、微小リークが発生してしまう虞がある。

このため、成形フリット１１の上記の強度試験１と合わせて、成形フリット１１の径方向の幅を種々に設定して、成形フリット１１による排気管１０の固定部分からのリーク試験を行った。

すなわち、成形フリット１１とフレア部１０Ｂの接合部Ｓ１および成形フリット１１と基板Ｐの接合部Ｓ２のうちの径方向の長さ（密封されている部分の長さ）が最も小さい部分の長さが、それぞれ、１ｍｍから６ｍｍの間で１ｍｍ間隔の長さになるような複数の試験用成形フリット１１を用意して、このリーク試験を行った。

なお、この接合部Ｓ１とＳ２のうちの径方向の長さが最小になる部分の位置は、排気管１０を基板Ｐに固定したときの成形フリット１１の状態によって異なるため、排気管１０を基板Ｐに固定したときの実際の成形フリット１１の状態を観察して、接合部Ｓ１とＳ２の径方向の長さが最小になっている部分の長さがそれぞれ１ｍｍ〜６ｍｍの値になっていることを確認してリーク試験を行った。

さらに、上記以外の排気管１０等の条件は、前記の強度試験１の場合と同じ条件に設定し、管部１０Ａの端部に市販のリークディテクタを取り付けて、接合部Ｓ１とＳ２においてリークが発生しているかを確認するリークチェックを行うことによって、リーク試験を行った。

以上の条件で行われたリーク試験の結果が、図５に示されている。

この図５に示されるように、接合部Ｓ１およびＳ２のうちの径方向の長さが最小の部分の長さが１ｍｍないし３ｍｍのときには、接合部Ｓ１またはＳ２においてリークが発生するが、４ｍｍ以上のときにはリークは発生していない。

従って、このリーク試験の結果から、前述した図３の強度試験１の結果に基づいて接続部分１０ａと接合面Ｓ１の内周部との間の距離ｍを０．３ｍｍ以上に設定し、これによって成形フリット１１の径方向の幅が小さくなる場合でも、接合部Ｓ１およびＳ２の径方向の長さの最小値が４ｍｍ以上になるように成形フリット１１の径方向の幅を設定することによって、排気管１０の曲げモーメントに対する強度保持とリーク防止の双方を確保することが出来るようになる。

次に、成形フリット１１と基板Ｐの接合部Ｓ２に発生している残留応力の排気管１０の接続部分１０ａに対する影響を調べる強度試験２を行った。

この強度試験２は、接続部分１０ａと接合部Ｓ１の内周部との距離ｍが０．３ｍｍに設定され、排気管１０の接続部分１０ａと基板Ｐの基板面との距離ｎが０．５ｍｍから３ｍｍまで０．５ｍｍ間隔に設定され、他の条件（円錐角θ等）は前記の強度試験１の場合と同一条件に設定された複数の試験用排気管１０を用い、荷重５ｋｇｆを強度試験１の場合と同じ位置に負荷することによって、それぞれ、排気管１０の曲げモーメントに対する強度試験を行った。

以上の条件で行われた強度試験２の結果が、図６に示されている。

この図６に示されるように、この強度試験２において、排気管１０の接続部分１０ａと基板Ｐの基板面との距離ｎが０．５ｍｍのときに排気管１０の接続部分１０ａに折れが発生したが、距離ｎが１ｍｍ以上の場合には、５ｋｇｆの負荷荷重に対しても接続部分１０ａに折れは発生しなかった。

この強度試験２の結果から、成形フリット１１によって排気管１０を基板Ｐに固定した際に成形フリット１１と基板Ｐの接合部Ｓ２に発生している残留応力が、排気管１０の接続部分１０ａの曲げモーメントに対する強度に影響を及ぼしていることが確認され、さらに、接続部分１０ａと接合部Ｓ２の距離ｎを１ｍｍ以上に設定すると、接合部Ｓ２に発生する残留応力の影響が小さくなって、製造工程において排気管に負荷される曲げモーメントの想定値に対して、排気管に折れが発生するのを防止出来ることが分かる。

なお、排気管１０の接続部分１０ａと接合部Ｓ２の距離ｎが小さい場合には、接合部Ｓ１と接合部Ｓ２の距離も小さくなり、これらの部分における残留応力が相互に影響しあって排気管１０の接続部分１０ａの強度がさらに弱められると考えられるが、上記のように接続部分１０ａと接合部Ｓ２の距離ｎが１ｍｍ以上に設定されることにより、接合部Ｓ１と接合部Ｓ２の距離も長くなって、これらの部分の残留応力の相互佐用による影響が減少される。

次に、排気管１０のフレア部１０Ｂの円錐角θがそれぞれ４５°から９０°まで５°間隔で設定（この場合に、接続部分１０ａの外側面の曲率半径ｒが常にｒ≧０．５ｍｍとなるように設定）された複数の試験用排気管１０を用い、接続部分１０ａと接合面Ｓ１の内周部との間の距離ｍを０．３ｍｍに設定し、負荷荷重Ｆを５ｋｇｆに設定し、他の条件を前記強度試験１の場合と同一条件にして、排気管１０の曲げモーメントに対する強度試験３を行った。

なお、成形フリット１１の排気管１０のフレア部１０Ｂに当接される側の端面の軸線に対する傾斜角θ１は、排気管１０のフレア部１０Ｂの円錐角θに合わせてほぼ同一になるように設定した。

以上の条件で行われた強度試験３の結果が、図７に示されている。

この図７に示されるように、この強度試験において、円錐角θが９０°のときには接続部分１０ａにおいて排気管１０に折れが発生したが、円錐角θが８５°以下の場合には、負荷加重Ｆが５ｋｇｆの場合でも折れは発生しなかった。

このようにフレア部１０Ｂの円錐角θが９０°のときに接続部分１０ａにおいて排気管１０が折れ易くなるのは、フレア部１０Ｂの円錐角θが９０°の完全なフランジ形状の場合には、フレア部１０Ｂが略円錐形である場合よりも接続部分１０ａが基板Ｐに近接する位置に位置されるため、排気管１０に対する負荷加重Ｆの作用点と基板Ｐの基板面との間の距離ｈ１（図２参照）が同一の場合に、この負荷加重Ｆの作用点と接続部分１０ａの間の距離ｈ２が長くなって、接続部分１０ａに作用する曲げモーメントが、フレア部１０Ｂが略円錐形である場合よりも大きくなってしまうからと考えられる。

以上の結果から、フレア部１０Ｂの形状が、円錐角θが９０°のフランジ形状ではなく、フレア部１０Ｂの外端部が接続部分１０ａから基板側（図２において下方側）に張り出す略円錐形であれば、排気管１０と成形フリット１１との間に発生する残留応力の影響が小さくなって、製造工程において排気管に負荷される曲げモーメントの想定値に対して、排気管に折れが発生するのを防止出来ることが分かる。

図８は、この発明による実施形態の他の実施例を示している。

この実施例における排気管２０は、フレア部２０Ｂの外周縁部に、このフレア部２０Ｂの外周縁部から基板側（図８において下方側）の突出するリング状の嵌合壁２０Ｂａが設けられており、この嵌合壁２０Ｂａ内に成形フリット１１が嵌合されるようになっている。

この排気管２０は、嵌合壁２０Ｂａによって、フレア部２０Ｂと成形フリット１１との接合部Ｓ１１の面積が拡大されて、リークの発生がより防止されるようになり、また、その分、管部２０Ａとフレア部２０Ｂの接続部分２０ａと接合部Ｓ１１の内周部との間の距離ｍ１を長くして、排気管２０の曲げモーメントに対する強度をさらに向上させることが出来るようになる。

なお、上記各実施例においては、フレア部と成形フリットの各部における平断面形状がそれぞれ円形となるように成形されている例が示されているが、フレア部と成形フリットは、それぞれの平断面形状が楕円や多角形形状となるように成形されていても良い。

また、排気管と成形フリットは、互いに分離されていて排気管を基板に固定する際に互いに溶着されても良く、基板への固定前に成形フリットが排気管に仮固定されて一体化されても良い。

上記各実施例における平面ディスプレイパネルは、所要の間隔を開けて対向された二枚の基板の一方の基板にこの二枚の基板の間の空間と外部を連通する排気口が形成され、排気管が、排気口に連通された状態で固定部材を介して一方の基板の外面に固定されている平面ディスプレイパネルにおいて、前記排気管が、一方の基板の外面に対して略直角向きに配置される管部と、この管部の基板に固定される側の端部に一体的に設けられて管部の径よりも大きい径を有するフレア部とを有し、前記固定部材が、リング状に成形されて中心部が排気管の内部と基板の排気孔に連通された状態で排気管のフレア部と基板との間に介装されて、このフレア部と基板基板面にそれぞれ溶着されることにより排気管を基板に対して固定し、前記排気管の管部とフレア部の接続部分と、固定部材とフレア部の接合部の内周部との間の距離が０．３ｍｍ以上に設定されている平面ディスプレイパネルを、その上位概念の実施形態としている。

この上位概念を構成する実施形態による平面ディスプレイパネルは、排気管が基板に固定された際に、排気管と固定部材，基板のそれぞれの熱膨張係数の差異等によって排気管の固定部分に残留応力が発生する場合でも、この残留応力が発生するフレア部と固定部材の接合部と排気管の管部とフレア部の接続部分との間が０．３ｍｍ以上離れるように設定されていることによって、この残留応力が発生しているフレア部と固定部材の接合部に近接する管部とフレア部の接続部分への残留応力の影響が小さくなって、排気管の曲げモーメントに対する強度が向上されることにより、強度が弱い管部とフレア部の接続部分において排気管に折れが発生するのを防止することが出来る。

従来例を示す側断面図である。この発明の実施形態における一実施例を示す側断面図である。同実施例における平面ディスプレイパネルの強度試験１の結果を示す表図である。同実施例における平面ディスプレイパネルの変形例を示す側断面図である。同実施例における平面ディスプレイパネルのリーク試験の結果を示す表図である。同実施例における平面ディスプレイパネルの強度試験２の結果を示す表図である。同実施例における平面ディスプレイパネルの強度試験３の結果を示す表図である。同実施例における平面ディスプレイパネルの他の変形例を示す側断面図である。

符号の説明

１０，２０ …排気管
１０Ａ，２０Ａ …管部
１０Ｂ，２０Ｂ …フレア部
１０ａ，２０ａ …接続部分
２０Ｂａ …嵌合壁（嵌合部）
１１ …成形フリット（固定部材）
Ｐ …基板
Ｐａ …排気口
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ１１ …接合部

Claims

所要の間隔を開けて対向された二枚の基板の一方の基板にこの二枚の基板の間の空間と外部を連通する排気口が形成され、排気管が、排気口に連通された状態で固定部材を介して一方の基板の外面に固定されている平面ディスプレイパネルにおいて、
前記排気管が、一方の基板の外面に対して略直角向きに配置される管部と、この管部の基板に固定される側の端部に一体的に設けられて管部の径よりも大きい径を有するフレア部とを有し、
前記固定部材が、リング状に成形されて中心部が排気管の内部と基板の排気孔に連通された状態で排気管のフレア部と基板との間に介装されて、このフレア部と基板の基板面にそれぞれ溶着されることにより排気管を基板に対して固定し、
前記排気管の管部とフレア部の接続部分と、固定部材とフレア部の接合部の内周部との間の距離が０．３ｍｍ以上に設定されていることを特徴とする平面ディスプレイパネル。
前記固定部材と排気管のフレア部の接合部および固定部材と基板の基板面の接合部のうちの径方向の長さが最小の部分の長さが、４ｍｍ以上に設定されている請求項１に記載の平面ディスプレイパネル。
前記排気管の管部とフレア部の接続部分と、排気管が固定された基板の基板面との間の距離が１ｍｍ以上に設定されている請求項１に記載の平面ディスプレイパネル。
前記排気管のフレア部が、管部との接続部分からこの管部の軸線に沿って一方の基板の外面の方向にゆくほど拡径される形状を有している請求項１に記載の平面ディスプレイパネル。
前記管部の軸線に対するフレア部の壁面の角度が８５°以下に設定されている請求項４に記載の平面ディスプレイパネル。
前記排気管が、フレア部の外周部に、このフレア部から一方の基板の外面の方向に張り出して内側に固定部材が嵌合されるリング状の嵌合部が形成されている請求項１の記載の平面ディスプレイパネル。
前記固定部材の軸線方向の厚さが内周側から外周側にゆくほど薄くなっている請求項１に記載の平面ディスプレイパネル。