JP2007189660A - スピーカ用振動板、スピーカおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄型軽量化が可能で、音声信号の大入力時でも、ボイスコイルの振動によるローリング現象を十分に抑制でき、かつボイスコイルの振動時の振動板の不特定な形状変化を防止して音質向上を図る。
【解決手段】スピーカ１は、傾斜方向が互いに逆の第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を組み合わせて振動板５を形成し、第１の振動板部２１を平面部２３と第１の傾斜面部２４で形成するため、従来のコーン状のスピーカ１に比べて振動板５の高さを低くできる。第１の振動板部２１の平面部２３、第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２およびボイスコイルアッシー４により取り囲まれる領域の断面が三角形になるようにしたため、振動板５とボイスコイルアッシー４を含む振動部の剛性が増し、従来よりも肉厚の薄い振動板５を使用できるため、スピーカ１の軽量化が図れる。
【選択図】図１

Description

本発明は、各種音響機器に使用されるスピーカに用いられる振動板、スピーカおよびその製造方法に関する。

スピーカは、オーディオ機器だけでなく、パーソナルコンピュータ、平面表示装置、ゲーム機器、携帯電話などの種々の電子機器に幅広く利用されている。近年の電子機器は、軽薄短小化する傾向にあるため、薄型かつ軽量であっても、音質に優れて定格入力の大きいスピーカが求められている。

スピーカの薄型軽量化を図る一つの方策として、２枚のマグネットを互いに反発する磁気方向に配置し、その反発磁界内にボイスコイルを配置した反発磁気回路が提案されている（特許文献１参照）。この種の反発磁気回路は、ヨークコアを必要としないため、磁気回路を小型化できるという特徴を持っている。

例えば、特許文献１には、フレーム内の中央部に２枚のマグネットを互いに反発する磁気方向に配置して反磁界を形成した反発磁気回路が開示されている。反発磁気回路内の反磁界内には、ボイスコイルボビンの外周面のほぼ中央部にボイスコイルが配置され、このボイスコイルのほぼ中央部にダンパーが取り付けられ、ダンパーの外周縁部はフレームにより支持されている。また、ボイスコイルのほぼ中央部とフレームとの間には、コーン型の振動板が設けられている。

特許文献１のスピーカは、スペーサを挟んで２枚のマグネットを互いに反発する磁気方向に配置して反発磁界を形成し、この反発磁界内にボイスコイルを配置するため、ヨークが不要となり、薄型で軽量のスピーカを作製できる。

特に、特許文献１のスピーカは、ボイルコイルに振動板を直結しているため、ボイスコイルから振動板への駆動力の伝達ロスをほとんどなくすことができる。したがって、ボイスコイルへの入力信号に対する振動板の応答性を非常によくすることができる。

また、ボイスコイルの外周面のほぼ中央部に振動板を接続しているため、振動板の形状がコーン型であっても、スピーカを薄型で軽量にすることができる。

スピーカをの薄型軽量化を図る他の方策として、振動板の構造や形状を工夫して振動板の高さを低くし、これにより、スピーカ全体を薄型にすることが提案されている（特許文献２参照）。特許文献２に開示されたスピーカは、電気的入力を機械的な往復運動に変換する変換手段と、最内方端が変換手段の一端側に接続されて往復運動方向の一方に向かって開口し、接続部が遠ざかるにつれて開口径が増大する内側振動板部と、内側振動部の外周に連続され、往復振動方向の他方に向かって開口し、連続部から遠ざかるにつれて開口径が増大し、接続部よりも変換手段の他端側に最外方端が延びる外側振動板部とを備える振動手段とを含む薄型スピーカが開示されている。

このスピーカでは、内側振動板部と外側振動板部とは開口径が増大する方向が反対で、かつ屈曲しているため、接続部におけるネック角度を小さくして高域再生限界周波数を高めても、振動板としての高さを低くすることができる。

また、外側振動板部の最外方端は、変換手段の一方端側への接続部よりも変換手段の他方端に延びるので、外側振動板部の開口空間内に、変換手段の少なくとも一部を収納することができ、スピーカ全体を薄型にすることができる。
特許第3137217号公報 特開平8-205283号公報

反発磁気回路を備えた従来のスピーカは、ヨークが不要なため小型化が可能であるが、ボイスコイルボビンの一端側に振動板の内周部とダンパーの内周部を固定させるようにすると、ボイスコイルボビンを片持ちで支持することになり、振動板がローリング（横揺れ）しやすいという問題がある。

また、特許文献１に開示されたスピーカのように、ボイスコイルの中央部に振動板の内周部とダンパーの内周部を固定すると、片持ち構造にはならないためローリングの防止効果はあるものの、ボイスコイルボビンの支持箇所がその中央部に集中するため、音声信号の大入力時にボイルコイルの振動によるローリング現象を十分に抑制することができず、良好な音質も得られないという問題がある。

一方、特許文献２に開示されたスピーカのように、ボイスコイルボビンの一端部に内側振動板部の最内方端の接続部を接合し、ボイスコイルボビンの端部以外の場所にダンパーを接続する場合、振動板に加えられる力の方向により以下のような力が発生する。

スピーカの後方への引っ張り力が振動板に加えられると、内側円錐部と外側円錐部を連結する連結部にボイスコイルボビンの中心軸に向かう力が発生する。一方、スピーカの前方への圧縮力が振動板に加えられると、内側円錐部と外側円錐部を連結する連結部に外側円錐部に広がる力が発生する。これらの力により、連結部は楕円や長円などの不特定に歪んだ形状に変化する。

内側円錐部は、高域の音を再生し、中低域の音の再生には寄与しない。一方、外側円錐部は、低域の音を再生し、中高域の音の再生には寄与しない。このため、内側円錐部と外側円錐部を連結する連結部が楕円や長円などの不特定に歪んだ形状に変化すると、内側円錐部よりも遅れた音が外側円錐部に伝わり、再生音に時間差が生じ、音質が劣化する。

また、連結部の形状が不特定に変化すると、内側円錐部と外側円錐部のそれぞれの再生音の輻射方向が絶えず変化してしまい、音質に優れた音の再生は困難になる。

本発明は、薄型軽量化が可能で、音声信号の大入力時でも、ボイスコイルの振動によるローリング現象を十分に抑制でき、かつボイスコイルの振動時の振動板の不特定な形状変化を防止して音質の向上を図ったスピーカ用振動板、スピーカおよびその製造方法を提供するものである。

本発明の一態様によれば、外周縁部がエッジを介してフレームに接続可能とされ、内周縁部がボイスコイルアッシーに接続可能とされる第１の振動板部と、外周縁部が前記第１の振動板部に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる第２の振動板部と、を備え、前記第１の振動板部は、スピーカの開口面に略平行に配置され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる平面部と、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記エッジに接続可能とされ、内周縁部が前記平面部の外周縁部に接続される第１の傾斜面部と、を有し、前記第２の振動板部は、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる第２の傾斜面部と、を有することを特徴とするスピーカ用振動板が提供される。

また、本発明の一態様によれば、磁気回路と、前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボビンと、前記ボビンに巻回され前後に振動するボイスコイルと、を有するボイスコイルアッシーと、前記ボイスコイルアッシーに接続される振動板と、前記振動板の外周縁部と前記フレームとに接続されるエッジと、前記振動板よりも前記磁気回路側に配置され、前記ボイスコイルアッシーと前記フレームとに接続されるダンパーと、を備え、前記振動板は、外周縁部がエッジを介してフレームに接続され、内周縁部がボイスコイルアッシーに接続される第１の振動板部と、外周縁部が前記第１の振動板部に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される第２の振動板部と、を有し、前記第１の振動板部は、スピーカの開口面に略平行に配置され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される平面部と、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記エッジに接続され、内周縁部が前記平面部の外周縁部に接続される第１の傾斜面部と、を有し、前記第２の振動板部は、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される第２の傾斜面部と、を有することを特徴とするスピーカが提供される。

また、本発明の一態様によれば、フレームの後方側中央部に磁気回路を接続する工程と、前記磁気回路の周囲に、ボビンに巻回されて前後に振動するボイスコイルを有するボイスコイルアッシーを配置するとともに、前記ボイスコイルアッシーと前記フレームとの間にダンパーを接続する工程と、前記ボイスコイルアッシーに、平面部および第１の傾斜面部を有する第１の振動板部を接続する工程と、前記フレームの前方側端部と前記第１の振動板部の外周縁部との間にエッジを接続する工程と、前記第１の振動板部と前記ボイスコイルアッシーとの間に、第２の傾斜面部を有する前記第２の振動板部を接続する工程と、を備え、前記平面部の外周縁部は前記第１の傾斜面部の内周縁部に接続され、前記平面部の内周縁部は前記ボイスコイルアッシーに接続され、前記第１の傾斜面部の外周縁部は前記エッジに接続され、前記第２の傾斜面部の外周縁部は前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、前記第２の傾斜面部の内周縁部は前記ボイスコイルアッシーに接続されることを特徴とするスピーカの製造方法が提供される。

本発明によれば、薄型軽量化が可能であり、音声信号の大入力時でも、ボイスコイルの振動によるローリング現象を十分に抑制でき、かつボイスコイルの振動時の振動板の不特定な形状変化を防止できるため、音質の向上を図ることができる。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態について説明する。

（第１の実施形態）
図１は本発明の第１の実施形態によるスピーカの断面構造を示す断面図である。図１のスピーカ１は、磁気回路２と、ヒートシンク３と、ボイスコイルアッシー４と、振動板５と、エッジ６と、ダンパー７と、ダストキャップ８と、ガスケット９と、フレーム１０とを備えている。

磁気回路２は、ネオジウム磁石などで形成された円筒状のマグネット２ａを有し、ヨークを省略したヨークレスの構造になっている。

ヒートシンク３は、マグネット２ａの下面に接続されている。このヒートシンク３は、高温によりマグネット２ａの磁気特性が劣化するのを防止するために熱を拡散させる目的で設けられている。ヒートシンク３は、アルミニウムなどの非磁性材料で形成されている。

ボイスコイルアッシー４は、筒状のボビン１１と、このボビン１１の外周面に沿って巻回された２つのボイスコイル１２，１３とを有する。このように、本実施形態のスピーカ１は、ヨークレスのダブルボイスコイル型を採用している。

振動板５は、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を有する。第１の振動板部２１は、外周縁部がエッジ６を介してフレーム１０に接続され、内周縁部がボイスコイルアッシー４に接続されている。第２の振動板部２２は、外周縁部が第１の振動板部２１に接続され、内周縁部がボイスコイルアッシー４に接続されている。

第１の振動板部２１と第２の振動板部２２は、ボイスコイルアッシー４を中心軸として傾斜方向が互いに逆になるように組み合わされている。

第１の振動板部２１は、平面部２３と第１の傾斜面部２４を有する。平面部２３は、スピーカ１の開口面に略平行に配置されており、平面部２３の内周縁部はボイスコイルアッシー４に固定されている。第１の傾斜面部２４は、スピーカ１の開口面に対して傾斜して配置されており、第１の傾斜面部２４の外周縁部はエッジ６に接続され、内周縁部は平面部２３の外周縁部に接続されている。

第２の振動板部２２は、スピーカ１の開口面に対して傾斜して配置される第２の傾斜面部２２を有する。この第２の傾斜面部２２は、外周縁部が第１の振動板部２１の平面部２３と第１の傾斜面部２４との境界線２５上に接続され、内周縁部がボイスコイルアッシー４に固定されている。

第１の振動板部２１と第２の振動板部２２は、例えば木材パルプなどを用いたパルプ系材料で形成されている。

ダンパー７は、振動板５よりも磁気回路２側に配置されており、ボイスコイルアッシー４とフレーム１０とに接続されている。

ダストキャップ８は、第２の振動板部２２の中央部に固着されている。ガスケット９は、エッジ６をフレーム１０に固定するために用いられる。

図２（ａ）は第１の振動板部２１の平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。

第１の振動板部２１は、図２（ｂ）に示すように皿状になっており、第１の振動板部２１における第１の傾斜面部２４は平面部２３との接続箇所から前方側（図２（ｂ）では上方）に広がるように傾斜して配置されている。

このように、第１の傾斜面部２４と平面部２３を組み合わせて第１の振動板部２１を形成するため、外周縁部から内周縁部まで連続的に傾斜する従来のコーン状の振動板５に比べて、高さを低く抑えることができる。

図３（ａ）は第２の振動板部２２の平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。第２の振動板部２２は、円錐台の形状を有し、前方側端面の径よりも後方側端面の径を大きくしている。前方側端面には図１のダストキャップ８が固着される。第２の振動板部２２における第２の傾斜面部２２は、ボイスコイルアッシー４との接続箇所から後方に広がるように傾斜して配置されている。

第２の振動板部２２は、第１の振動板部２１の平面部２３と第１の傾斜面部２４の境界線２５上に接続されるため、第２の振動板部２２の後方側端面は第１の振動板部２１の平面部２３と同一面上に位置する。また、第２の振動板部２２の前方側端面も第１の振動板部２１の前方側端面と略同じ高さに位置する。したがって、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を組み合わせて得られる振動板５は、通常のコーン状振動板５に比べて高さを低く抑えられる。したがって、スピーカ１の薄型化が可能となる。

図１からわかるように、第１の振動板部２１の平面部２３と、第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２と、ボイスコイルアッシー４とにより取り囲まれる領域の断面形状は三角形になっている。したがって、これら３つの面が互いに堅固に支持し合う構造になり、従来のコーン状振動板５と比べて振動板５とボイスコイルアッシー４を含む振動部の剛性を増すことができる。この構造は、建築構造で昔から用いられてきた合掌作りと同様の構造であり、あらゆる方向からの力に対して歪みを阻止する応力を作用させることができる。

このような構造により、振動部の剛性を増すことができるため、これまでよりも肉厚の薄い振動板５を使用でき、スピーカ１の軽量化が図れる。

図４は本実施形態によるスピーカ１の製造工程を示す製造工程図である。まず、ヒートシンク３の上面に磁気回路２内のマグネット２ａの底部を接着剤で接合する（ステップＳ１）。次に、フレーム１０の下面側の切り抜き部分にヒートシンク３の外周部をはめ込んで両者を接着剤で接合する（ステップＳ２）。

次に、フレーム１０の後方側から２段目の周縁部にダンパー７を接着剤で接合する（ステップＳ３）。

次に、ダンパー７の内周縁部にボイスコイルアッシー４の外周部をはめ込んで両者を接着剤で接合する（ステップＳ４）。

次に、第１の振動板部２１の外周縁部とエッジ６の内周縁部を接着剤で接合する（ステップＳ５）。

次に、第１の振動板部２１の平面部２３の内周縁部をボイスコイルアッシー４の外周部にはめ込んで両者を接着剤で接合するとともに、フレーム１０の前方側から２段目の周縁部にエッジ６の外周縁部を接着剤で接合する（ステップＳ６）。

次に、第２の振動板部２２の内周縁部をボイスコイルアッシー４の先端側外周部にはめ込んで両者を接着剤で接合するとともに、第２の振動板部２２の外周縁部を第１の振動板部２１の第１の傾斜面部２４と平面部２３の境界線２５上に接着剤で接合する（ステップＳ７）。

次に、第２の振動板部２２の先端側端面を覆うようにダストキャップ８を被せて、両者を接着剤で接合する（ステップＳ８）。

次に、エッジ６の外周縁部上にガスケット９を接着剤で接合する（ステップＳ９）。以上の工程により、図１に断面構造を示すスピーカ１が完成する。

このように、第１の実施形態では、傾斜方向が互いに逆の第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を組み合わせて振動板５を形成し、第１の振動板部２１を平面部２３と第１の傾斜面部２４で形成するため、従来のコーン状のスピーカ１に比べて振動板５の高さを低くできる。

また、第１の振動板部２１の平面部２３、第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２およびボイスコイルアッシー４により取り囲まれる領域の断面が三角形になるようにしたため、振動板５とボイスコイルアッシー４を含む振動部の剛性が増し、従来よりも肉厚の薄い振動板５を使用できるため、スピーカ１の軽量化が図れる。

さらに、本実施形態のスピーカ１は、ボイスコイルアッシー４の外周部の径に合わせて形成されたダンパー７、第１の振動板部２１、第２の振動板部２２およびダストキャップ８を順にボイスコイルアッシー４にはめ込んで接着するだけで作製できるため、製造工程を簡略化でき、これにより製造歩留まりも向上できる。

以上より、第１の実施形態によるスピーカ１によれば、大入力の音声信号が供給されても、ボイスコイルの振動によるローリング現象と振動板５の不特定の形状変化を抑制でき、音質が向上するとともに、スピーカ１の薄型軽量化を実現できる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、振動板５の構造が第１の実施形態とは異なるものである。

図５は本発明の第２の実施形態によるスピーカ１ａの断面構造を示す断面図である。図５では、図１と共通する構成部分には同一符号を付しており、以下では相違点を中心に説明する。

図５のスピーカ１ａは、振動板５を構成する第１の振動板部２１と第２の振動板部２２の構造が図１と異なる他は、図１のスピーカ１と同様の構造を有する。

図５の第１の振動板部２１は、図１と同様に平面部２３と第１の傾斜面部２４を有するが、第１の傾斜面部２４の傾斜方向と平面部２３の位置が図１の第１の振動板部２１とは異なっている。図５の平面部２３は図１の平面部２３よりも前方に配置され、平面部２３の内周縁部はボイスコイルアッシー４の先端付近の外周部に固定されている。第１の傾斜面部２４は、平面部２３との接続箇所から後方側に広がるように傾斜して配置されている。

このように、本実施形態の第１の振動板部２１は、図１の第１の振動板部２１の前後方向を逆にしたような形状になっている。

図５における第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２は、ボイスコイルアッシー４との接続箇所から前方側に広がるように傾斜して配置されている。第２の振動板部２２の前方側端面の径は、後方側端面の径よりも大きい。第２の傾斜面部２２の内周縁部は、ボイスコイルアッシー４の先端よりも後方側の外周部に固定されている。

このように、本実施形態の第２の振動板部２２は、図１の第２の振動板部２２の前後方向を逆にした形状になっている。

第２の実施形態においても、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を組み合わせて振動板５が形成されており、第１の振動板部２１は平面部２３と第１の傾斜面部２４からなるため、従来のコーン状の振動板５と比べて、高さを低くすることができる。したがって、スピーカ１ａの薄型化が可能となる。

また、第２の実施形態においても、第１の振動板部２１の平面部２３と、第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２と、ボイスコイルアッシー４とで取り囲まれる領域の断面が三角形であるため、あらゆる方向からの力に対して歪みを阻止する応力を作用させることができる。したがって、振動板５とボイスコイルアッシー４を含む振動部の剛性を増すことができ、肉厚のより薄い振動板５を使用可能となって、スピーカ１の軽量化が図れる。

このように、第２の実施形態は、第１の実施形態における第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を前後方向に逆にしたような形状を有するため、第１の実施形態と同様に、薄型化と軽量化を実現できるとともに、振動部の剛性を増すことができ、音声信号の大入力に対して、ボイスコイルの振動によるローリング現象を十分に抑制でき、かつボイスコイルの振動時の振動板５の不安定な形状変化が抑制されて、音質の向上が図れる。

（第３の実施形態）
上述した第１および第２の実施形態では、ヨークを持たないヨークレスのスピーカ１について説明したが、本発明はヨークを備えたスピーカ１についても適用可能である。

図６は本発明の第３の実施形態によるスピーカ１ｂの断面構造を示す断面図である。図６では図１等と共通する構成部分には同一符号を付しており、以下では相違点を中心に説明する。

図６のスピーカ１ｂは、図１と図５のスピーカ１，１ａとは異なる構造の磁気回路２を備えている。図６の磁気回路２は、非磁性材料で形成された円筒状のセンターポール３１と、センターポール３１を挟んで同極同士が対向するように配置されたネオジウム磁石などで形成される円筒状の第１および第２のマグネット３２，３３と、ボビン１１に巻回されるボイスコイル３４と、第２のマグネット２ａの下面に配置されるボトムヨーク３５とを有する。

ボトムヨーク３５はヨーク３６に結合されており、ヨーク３６はフレーム１０に固定ネジ３７によりネジ止めされている。

センターポール３１の外側にボイスコイルアッシー４が配置されており、その外側にヨーク３６が配置されている。センターポール３１とヨーク３６との隙間が磁気ギャップである。

図６のスピーカ１ｂの振動板５の構造は、図１と同じであり、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２を有する。なお、振動板５の構造を図５と同じにしてもよい。

このように、図６のスピーカ１ｂは、第１または第２の実施形態と同様の振動板５を有するため、従来のコーン状の振動板５に比べて、高さを低くでき、より薄型のスピーカを作製できる。

また、第１の振動板部２１の平面部２３と、第２の振動板部２２の第２の傾斜面部２２と、ボイスコイルアッシー４とで取り囲まれる領域の断面が三角形になるため、あらゆる方向からの力に対して歪みを阻止する応力が作用し、振動板５とボイスコイルアッシー４を含む振動部の剛性を増すことができる。したがって、より薄い振動板５を用いることができ、スピーカ１の軽量化が図れる。

以上より、第３の実施形態によるスピーカ１ｂにおいても、大入力の音声信号が供給されても、ボイスコイルの振動によるローリング現象と振動板５の不特定の形状変化を抑制でき、音質が向上するとともに、スピーカ１ｂの薄型軽量化を実現できる。

（その他の変形例）
上述した第１〜第３の実施形態で説明したスピーカ１の構造や製造方法は一例にすぎず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、第１の傾斜面部２４と第２の傾斜面部２２の傾斜角度や、第１の傾斜面部２４と平面部２３との境界線２５の位置については特に制限はなく、ボイスコイルアッシー４、フレーム１０および磁気回路２の寸法形状などに応じて適宜選択すればよい。

また、第１および第３の実施形態では、ボイスコイルアッシー４の先端にダストキャップ８を固着しているが、第２の振動板部２２の前方側端面に、第２の傾斜面部２２に接続される平面部を設ければ、この平面部がダストキャップ８として作用するため、ダストキャップ８が不要となる。

さらに、上記実施形態では、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２の形成材料としてパルプ系材料を用いる例を説明したが、パルプ系材料に制限されるものではなく、樹脂系や金属系の材料など、必要に応じて適宜変更してもよい。

また、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２は、必ずしも同一の材料で形成する必要はなく、互いに異なる材料（例えば、第１の振動板部２１はパルプ系材料、第２の振動板部２２はアルミニウムなどの金属材料）で形成してもよい。このように、第１の振動板部２１と第２の振動板部２２でそれぞれ最適な材料を選択することにより、スピーカ１の用途に合わせて最低共振周波数を任意に設定でき、出力音圧−周波数特性を任意に変更することができる。

上述した第１〜第３の実施形態では、マグネット２ａがボイスコイルアッシー４の軸に沿って配置される内磁型のスピーカ１について説明したが、本発明はマグネット２ａがボイスコイルアッシー４の軸の周囲に形成される外磁型のスピーカ１についても同様に適用可能である。

図７は図１のスピーカの変形例であり、外磁型に変更したスピーカ１ｃの断面図である。図７のスピーカは、図１と同様の構造の振動板５を有するため、第１の実施形態と同様の効果が得られる。また、図５や図６のスピーカを外磁型に変更しても、上記各実施形態と同様の作用効果が得られる。

本発明の第１の実施形態によるスピーカの断面構造を示す断面図。 （ａ）は第１の振動板部２１の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 （ａ）は第２の振動板部２２の平面図、（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図。 本実施形態によるスピーカ１の製造工程を示す製造工程図。 本発明の第２の実施形態によるスピーカ１の断面構造を示す断面図。 本発明の第３の実施形態によるスピーカ１の断面構造を示す断面図。 図１のスピーカの変形例であり、外磁型に変更した例を示す断面図。

符号の説明

１，１ａ，１ｂ，１ｃ スピーカ
２ 磁気回路
２ａ マグネット
３ ヒートシンク
４ ボイスコイルアッシー
５ 振動板
６ エッジ
７ ダンパー
８ ダストキャップ
９ ガスケット
１０ フレーム
１１ ボビン
１２，１３ ボイスコイル
２１ 第１の振動板部
２２ 第２の振動板部（第２の傾斜面部）
２３ 平面部
２４ 第１の傾斜面部
３１ センターポール
３２ 第１のマグネット
３３ 第２のマグネット
３４ ボイスコイル
３５ ボトムヨーク
３６ ヨーク

Claims (10)

1. 外周縁部がエッジを介してフレームに接続可能とされ、内周縁部がボイスコイルアッシーに接続可能とされる第１の振動板部と、
   外周縁部が前記第１の振動板部に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる第２の振動板部と、を備え、
   前記第１の振動板部は、
   スピーカの開口面に略平行に配置され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる平面部と、
   スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記エッジに接続可能とされ、内周縁部が前記平面部の外周縁部に接続される第１の傾斜面部と、を有し、
   前記第２の振動板部は、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続可能とされる第２の傾斜面部と、を有することを特徴とするスピーカ用振動板。
2. 前記平面部、前記第２の傾斜面部および前記ボイスコイルアッシーにより取り囲まれる領域の断面形状が三角形になるように、前記平面部の内周縁部と前記第２の傾斜面部の内周縁部とは、前記ボイスコイルアッシーの異なる場所に接続されることを特徴とする請求項１に記載のスピーカ用振動板。
3. 磁気回路と、
   前記磁気回路の磁気ギャップ中に支持されるボビンと、前記ボビンに巻回され前後に振動するボイスコイルと、を有するボイスコイルアッシーと、
   前記ボイスコイルアッシーに接続される振動板と、
   前記振動板の外周縁部とフレームとに接続されるエッジと、
   前記振動板よりも前記磁気回路側に配置され、前記ボイスコイルアッシーと前記フレームとに接続されるダンパーと、を備え、
   前記振動板は、
   外周縁部がエッジを介してフレームに接続され、内周縁部がボイスコイルアッシーに接続される第１の振動板部と、
   外周縁部が前記第１の振動板部に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される第２の振動板部と、を有し、
   前記第１の振動板部は、
   スピーカの開口面に略平行に配置され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される平面部と、
   スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記エッジに接続され、内周縁部が前記平面部の外周縁部に接続される第１の傾斜面部と、を有し、
   前記第２の振動板部は、スピーカの開口面に対して傾斜して配置され、外周縁部が前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、内周縁部が前記ボイスコイルアッシーに接続される第２の傾斜面部と、を有することを特徴とするスピーカ。
4. 前記平面部、前記第２の傾斜面部および前記ボイスコイルアッシーにより取り囲まれる領域の断面形状が三角形になるように、前記平面部の内周縁部と前記第２の傾斜面部の内周縁部とは、前記ボイスコイルアッシーの異なる場所に接続されることを特徴とする請求項３に記載のスピーカ。
5. 前記第１の傾斜面部は、前記平面部との接続箇所から前方側に広がるように傾斜して配置され、
   前記第２の傾斜面部は、前記ボイスコイルアッシーとの接続箇所から後方側に広がるように傾斜して配置されることを特徴とする請求項３または４に記載のスピーカ。
6. 前記第１の傾斜面部は、前記平面部との接続箇所から後方側に広がるように傾斜して配置され、
   前記第２の傾斜面部は、前記ボイスコイルアッシーとの接続箇所から前方側に広がるように傾斜して配置されることを特徴とする請求項３または４に記載のスピーカ。
7. 前記第２の振動板部の中央部に固着されるダストキャップを備えることを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載のスピーカ。
8. 前記第２の振動板部は、前記第２の傾斜面部の内周縁部に連なって一体に形成され前記ボイスコイルアッシーの前面を覆うダストキャップ部を有することを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載のスピーカ。
9. 前記第１の振動板部と前記第２の振動板部とは、異なる材料で形成されることを特徴とする請求項３乃至８のいずれかに記載のスピーカ。
10. フレームの後方側中央部に磁気回路を接続する工程と、
    前記磁気回路の周囲に、ボビンに巻回されて前後に振動するボイスコイルを有するボイスコイルアッシーを配置するとともに、前記ボイスコイルアッシーと前記フレームとの間にダンパーを接続する工程と、
    前記ボイスコイルアッシーに、平面部および第１の傾斜面部を有する第１の振動板部を接続する工程と、
    前記フレームの前方側端部と前記第１の振動板部の外周縁部との間にエッジを接続する工程と、
    前記第１の振動板部と前記ボイスコイルアッシーとの間に、第２の傾斜面部を有する第２の振動板部を接続する工程と、を備え、
    前記平面部の外周縁部は前記第１の傾斜面部の内周縁部に接続され、
    前記平面部の内周縁部は前記ボイスコイルアッシーに接続され、
    前記第１の傾斜面部の外周縁部は前記エッジに接続され、
    前記第２の傾斜面部の外周縁部は前記平面部と前記第１の傾斜面部との境界線上に接続され、
    前記第２の傾斜面部の内周縁部は前記ボイスコイルアッシーに接続されることを特徴とするスピーカの製造方法。

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