JP2007183481A

JP2007183481A - 現像ローラの製造方法

Info

Publication number: JP2007183481A
Application number: JP2006002466A
Authority: JP
Inventors: Kazutoshi Ishida; 和稔石田; Takanobu Watanabe; 隆信渡邊
Original assignee: Canon Chemicals Inc
Current assignee: Canon Chemicals Inc
Priority date: 2006-01-10
Filing date: 2006-01-10
Publication date: 2007-07-19

Abstract

【課題】画像性能に関わる重要な特性である現像ローラの表面粗さや抵抗値について実際に測定することなく、製造条件等をコントロールするにより、表面粗さ、抵抗値について安定した現像ローラの製造方法を提供すること。
【解決手段】表面層形成に、平板上に形成した薄膜が光沢度（入射角８５°で測定）２．０以上３０．０以下である表面層形成用塗工液を使用し、現像ローラの表面粗さＲａが０．９μｍ以上２．１μｍ以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は電子写真装置、静電記録装置等に用いられる現像ローラの製造方法に関するものであり、詳しくは画像性能が良好となる現像ローラの製造方法および該製造方法により製造された現像ローラに関する。

電子写真装置、静電記録装置は図２に示されるような装置であって、１1は像担持体としての潜像担持体（以下、「感光体」と表す）であり、所定の速度（プロセススピード）をもって回転する。感光体１１は回転している中で、帯電手段として電源Ｅ１から所定の帯電バイアスを印加した帯電手段（本図では帯電ローラ）１２により、その周面が所定の電位に一様に帯電される。次に露光系１３により画像情報に対応したネガ画像露光（原稿像のアナログ露光、デジタル走査露光）を受けて、周面に画像情報が静電潜像として感光体１１上に形成される。

次に感光体１１上の静電潜像に対し、現像手段（本図では現像ローラ）１４より供給されたトナーが移動して、トナー画像として現像（顕像化）される。なお、現像手段１４には電源Ｅ３からバイアス電圧が印加され、トナーによる現像が上手く行くようにされている。次いで、形成されたトナー画像は感光体１１と転写手段（本図では転写ローラ）１５との間に形成された転写部に感光体１１の回転により移送される。該転写部には給紙手段から所定のタイミングで転写材Ｐが給送され、電源Ｅ２から転写バイアスが印加された転写手段１５によって、感光体１１の周面上のトナー画像が転写材Ｐに対して順次転写される。

トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは、感光体面から分離されて定着手段（不図示）へ搬送されて定着処理を受け、画像として排出される。一方、トナー画像を転写した後の感光体1１の周面は、クリーニング手段１６で転写材Ｐに転写されなかった残りトナー等の付着汚染物の除去処理を受けて洗浄されて繰り返して作像に使用される。

近年の電子写真装置において、本体の小型化が進行し、接触式一成分現像装置が用いられることが多い。一成分現像剤（トナー）を用いた一成分現像方式では、現像手段４において現像ローラに当接した弾性ローラ（不図示）によって現像ローラ上にトナーを供給し、ついでトナーをトナー規制部材（不図示）により現像ローラ上に薄く塗布すると同時に摩擦によりトナー粒子に電荷が与えられる。現像ローラ上に薄層化され、帯電したトナーは現像ローラと感光ドラムとが対向した現像領域に搬送され、感光体上の静電潜像に移動することにより、トナー画像として顕像化する。

従来、現像ローラは製造された際に、各種の検査が行われ、すべての検査で規格を合格したものが現像ローラとして出荷されている。例えば、現像ローラの表面粗さは画像性能を左右するパラメータであり、通常、この表面粗さを検査して出荷している。しかし、現像ローラの表面粗さの測定には時間がかかるため、表面粗さの代替として光沢度を検査することが提案されている（特許文献１）。

この検査方法によると、確かに実際の表面粗さを測定する必要はなくなるのであるが、最近の小型化とともに、高画質化が取られ、従来は許されていた許容範囲が狭くなってきており、製造した現像ローラを検査だけで管理するのでは対応できなくなりつつある。つまり、現像ローラの表面粗さやローラの抵抗値において、規格外になるものが増加し、出荷できないことがしばしば起きていた。
特開平１０−２５３３３５号公報

そこで、本発明は、画像性能に関わる重要な特性である現像ローラの表面粗さや抵抗値について実際に測定することなく、製造条件等をコントロールするにより、表面粗さ、抵抗値について安定した現像ローラが製造できる、すなわち、製造された現像ローラでの表面粗さ、抵抗値を測定することが不要な、現像ローラの製造方法を提供すること、及び該製造方法で製造された、画像性能が良好な現像ローラを提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成するため鋭意検討し、表面層形成用塗工液で平板上に形成した薄膜の光沢度が該薄膜の表面粗さＲａや凹凸の凸部の間隔Ｓｍ（単位面積あたりの凸部の数）と相関があること、さらにこの表面層形成用塗工液を用いて作製した現像ローラの表面粗さＲａと薄膜の表面粗さＲａの測定結果と相関があることを見出し、さらに、検討を行い、ついに本発明を完成した。

すなわち、本発明は、軸芯体の外周面に弾性層を設け、さらにその周りに表面層を形成する現像ローラの製造方法であって、該表面層の形成が、平板上に形成した薄膜が光沢度（入射角８５°で測定）２．０以上３０．０以下である表面層形成用塗工液を弾性層表面に塗工し、乾燥すること、及び、現像ローラでの表面粗さＲａが０．９μｍ以上２．１μｍ以下であることを特徴とする現像ローラの製造方法である。

また、本発明は、表面層形成用塗工液が、平板上に形成した薄膜が表面抵抗値５．０×１０⁶Ω／□以上１．０×１０⁹Ω／□以下を示すものである上記の現像ローラの製造方法である。

そして、本発明は、現像ローラでの抵抗値が１．０×１０⁴Ω以上５．０×１０⁶Ω以下である上記の現像ローラの製造方法である。

そして、また、本発明は、表面層形成に先立って、平板上に表面層形成用塗工液の薄膜を形成し、形成した薄膜の光沢度及び又は表面抵抗値を測定する上記の現像ローラの製造方法である。

さらに、本発明は、上記の現像ローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラである。

本発明により、表面層形成用塗工液を表面層形成に先立って、予め作製した薄膜で、光沢度と表面抵抗値を測定し、所定の性能を示す塗工液のみを使用すれば、その塗工液を用いて製造した現像ローラを全数検査することなく、所望の表面粗さＲａ及び又は抵抗値である現像ローラを提供することが可能となる。

また、本発明で得られる現像ローラは、検査していないに係わらず、全て安定した品質であることが担保されており、検査等による汚染、損傷等の心配が無いので、画像形成装置に組み込んで安心して使用することが可能である。さらに、該現像ローラを組み込んだ画像形成装置においては、出力当初から発生する現像ローラ由来の不具合が殆どなくなるという効果も期待できる。

本発明が対象とする現像ローラの一例の断面図を図１に示す。

図１において、１は少なくとも表面が導電性であり、現像ローラ自体の強度等を担保する軸芯体であり、その上に半導電性領域の導電性を有する弾性層２が形成されており、さらにその上に表面層３が形成されている。なお、軸芯体１と弾性層２の間に接着層が形成されていてもよく、また、弾性層２は単層である必要はなく、復層であっても良い。さらに、弾性層２と表面層３の間に機能付与のための層が形成されていてもよく、表面層３自体が復層であっても構わない。

軸芯体１としては、表面が導電性で、現像ローラとしての強度が担保されれば丸棒状、パイプ形状の金属、硬質樹脂等から適宜選択すればよい。なお、金属としては、鉄、銅、ニッケル、ステンレス、黄銅、アルミニウム等が使用可能であり、必要により表面を耐腐食性、導電性の均一化等の目的で、ニッケル、クロム等でメッキしたものが用いられる。また、硬質樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルエーテル樹脂等の熱可塑性樹脂等が使用可能であり、これに導電性付与剤、例えば、カーボンブラック、金属粉、導電性金属酸化物を配合して、丸棒状あるいはパイプにして、また、丸棒状あるいはパイプ状にしたものの表面に金属メッキ、導電性塗料を塗布して表面を導電化したものも使用可能である。なお、強度、耐久性等からステンレス、鉄、黄銅等の丸棒の表面をニッケルメッキしたものが適当である。さらに、その外径は、通常、３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下、好ましくは４．０ｍｍ以上９．０ｍｍ以下、さらに好ましくは５．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である。

弾性層２は、現像剤規制部材および感光体と圧接した場合に、適当な接触面積を得るために現像ローラに弾性をもたせるために設けられた層であり、単層でなく、複層とすることもできる。弾性層の形態としては、発泡体の形態でもソリッドの形態でも構わない。

弾性層として用いるゴム材料としては、特に制限されることは無く適宜使用することができる。例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ＮＢＲの水素化物、エピクロロヒドリンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、アクリルニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、フッ素ゴム、多硫化ゴム等のゴムを単独あるいは２種類以上を混合して用いることができる。中でも圧縮永久歪み特性に優れている観点からシリコーンゴム、ＮＢＲを用いるのが望ましい。例えば、シリコーンゴムの場合、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム等が挙げられる。

また、これらの材料を導電化する手法としては、イオン導電機構による導電付与剤を上記材料に含有させるものと、電子導電機構による導電付与剤を材料に添加することにより導電化する手法があり、これら２種類を併用することも可能である。

イオン導電機構による導電付与剤としては、ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃、ＮａＣｌＯ₄、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＢＦ₄、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩、ＮＨ₄Ｃｌ、ＮＨ₄ＳＯ₄、ＮＨ₄ＮＯ₃等のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ₄）₂、Ｂａ（ＣｌＯ₄）₂等の周期律表第２族金属の塩などを挙げることができる。これらイオン導電機構による導電付与剤は、粉末状或いは繊維状の形態で、単独で、又２種類以上を混合して使用することができる。

電子導電機構による導電付与剤としては、カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質、アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅−ニッケル合金等の金属或いは合金、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物、各種フィラーに銅、ニッケル、銀等の導電性金属のめっきを施した物質等を挙げることができる。これら電子導電機構による導電付与剤は、粉末状或いは繊維状の形態で、単独で、又２種類以上を混合して使用することができる。

ゴム材料に上記導電性付与剤を加え、さらに、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤等を加え、混練或いは混合して、弾性層形成に供される。

なお、弾性層の形成方法としては特に限定されず、例えば、軸芯体を収納した円筒状金型に弾性層材料を注入し、加熱硬化する方法、弾性層材料をチューブ状に押出し、加熱硬化してチューブを形成した後、所定の長さに切断したものに軸芯体を押し込む方法、弾性層材料と共に軸芯体を共押出して、軸芯体の周りに弾性層材料をローラ状に形成し、加熱硬化する方法等が挙げられる。そして、加熱硬化後、必要により、表面層形成に先立って、表面を研磨することも好ましい。

弾性層の厚さとしては、通常、１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であればよく、１．５ｍｍ以上５．５ｍｍ以下であることが好ましい。厚さが１．０ｍｍより薄くなると、現像ローラとして必要な、均一なニップを確保することが困難になる。一方、厚さを６．０ｍｍより厚くしても、トナーの帯電性能の向上に繋がらないだけでなく、弾性層の成型コストが上昇しコスト的に不利である。

弾性層としては、半導体領域の導電性があることが望ましく、ゴム材料自体が導電性を有するエピクロルヒドリンゴムやシリコーンゴムを使用するときは必ずしも必要でないが、上記したように導電性付与剤を配合する。なお、導電性付与剤としてカーボンブラックを使用したときは、ゴム材料１００質量部に対し、５質量部以上６０質量部以下とするのが適当であり、弾性層の形成後の導電性としては、通常、抵抗値１０²Ω以上１０¹⁰Ω以下、好ましくは１０⁴Ω以上１０⁸Ω以下が適当である。

また、弾性層の硬さとしても、ゴム硬さ計「マイクロゴム硬度計ＭＤ−１」（商品名、高分子計器株式会社製）によって、気温２５℃、相対湿度５０％ＲＨ環境下で、測定したマイクロゴム硬さで２０°以上６０°以下であることが望ましい。

上記弾性層の周りに形成されている表面層は、現像ローラの表面の特性を制御するため、さらには弾性層の低分子量成分の染み出しを防止する等のために設けられた層で、単層であっても複層設けられていてもよい。

該表面層は、通常、導電性付与剤の他、表面の特性制御に応じて、凹凸形成用微粒子等が表面層形成用樹脂と共に塗工液とされ、上記弾性層の周りに塗布形成されている。

表面層形成樹脂としては、特に制限されること無く、通常現像ローラにおいて使用される樹脂類を用いることができる。具体的には、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリルウレタン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテル樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、尿素樹脂等及びこれらの混合物が使用可能である。中では、トナーに対する非汚染性、圧縮永久ひずみ性能、トナーへの摩擦帯電性等からウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂が好ましい。

ウレタン樹脂はポリオール化合物とイソシアネート化合物から得られるが、ここで使用できるポリオール化合物として、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンブチレンアジペート、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、テトラメチレングリコールポリエチレンジアジペート、ポリカーボネートポリオールなどの公知のポリウレタン用ポリオールが支障なく使用可能である。また、イソシアネート化合物としても、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）等のジイソシアネート、及びそれらのビュレット変性体、イソシアヌレート変性体、ウレタン変性体などが好ましく使用することができる。特に好ましいイソシアネート化合物は、ＭＤＩ及びそのビュレット変性体、イソシアヌレート変性体、ウレタン変性体等が挙げられる。

導電性付与剤としては、カーボンブラック、金属粉、金属酸化物および塩、シリカやアルミナの表面を金属化したもの、樹脂微粉末の表面を金属化したもの等が使用可能であり、中でも、カーボンブラックが少量の添加で導電性を付与できることから好ましい。また、石油ピッチやタールを焼成し、グラファイト化微粉にしたものも好ましい。

また、表面層の表面粗さをコントロールするためにシリカ粉末、樹脂粉末を加えることもでき、上記グラファイト化微粉は導電性と表面粗さのコントロールに使用できるので好ましい。

表面層の厚みは、通常、５μｍ以上７０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下とされる。厚みが５μｍより薄いと弾性層中の低分子量成分が染み出してきて感光体を汚染したり、表面層が剥れたりする恐れがある。また、７０μｍより厚いと現像ローラの表面が硬くなり、トナー劣化を引き起こし、画像性能が低下する原因となるので好ましくない。

表面層を弾性層の周りに形成する方法として、以下に記すように、表面層形成用塗工液が平板上に形成した薄膜での光沢度及び又は表面導電性が特定であることを除き、従来から現像ローラの製造に際し、表面層形成に取られる方法が支障なく適用できる。

すなわち、表面層形成用原料を、ペイントシェーカー、サンドミル、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して分散させて、表面層形成用塗工液を得、該塗工液をディッピング法、ロールコーター法、スプレー塗工法等により弾性層の表面に塗工した後に、乾燥及び加熱処理を行うことにより表面層を形成する。

ここで、表面層形成用塗工液として、塗工液を平板上に塗工し、形成した薄膜の入射角８５°での光沢度が、２．０以上３０．０以下であることが、表面層の機能コントロールに重要である。また、該薄膜の表面抵抗値が５．０×１０⁶Ω以上１．０×１０⁹Ω／□以下であることも表面層の機能コントロール、ひいては現像ローラの特性コントロールに有用である。

なお、上記表面光沢度及び表面抵抗値は、次のようにして測定することができる。まず、厚さ３０μｍのポリエステル製フィルム「ルミラー」（商品名、東レ株式会社製）上に塗工液１ｍｌ〜２ｍｌを垂らす。この液を太佑機材株式会社製のアプリケータにて薄膜にする（膜厚は１０μｍ〜３０μｍにする）。この薄膜を乾燥した後、加熱し、表面層材料の薄膜とし、光沢度は日本電色工業株式会社製のハンディー光沢計「ＰＧ１」（商品名）にて、また、表面抵抗値は株式会社ダイヤインスツルメント製抵抗値率計「ハイレスタＵＰＭＣＰ−ＨＴ４５０」（商品名）にて測定できる。なお、ポリエステル製フィルムに代えて、平坦な表面を有するガラス板等を用いても良い。

弾性層の周面に表面層を形成するに先立って、表面層形成用塗工液の上記評価をすることは、現像ローラを製品として安定して製造するのに有用であり、上記薄膜の光沢度及び又は表面抵抗値が所定の範囲にあるものを使用したならば、製造された現像ローラは全数検査することなく、画像形成装置の現像ローラとして使用可能である。

表面層形成用塗工液を用いて平板上に作製した薄膜の入射角８５°での光沢度が２．０以上３０．０以下、好ましくは３．５以上２７．０以下であることが望ましい。３０．０より大きいと、得られる現像ローラは、表面粗さが小さくなりすぎ、トナーへの摩擦帯電量が大きくなりゴースト等の画像弊害が発生させる恐れがあり、２．０より小さいと、得られる現像ローラは表面粗さが大きくなりすぎ、ブレードへのトナー融着が発生し、画像上にスジが発生する恐れがある。

なお、現像ローラとしては、その表面粗さが、ＪＩＳＢ０６０１−２００１に規定された算術平均粗さＲａで表したとき、０．９μｍ以上２．１μｍ以下、好ましくは１．０μｍ以上２．０μｍ以下であることが望ましい。０．９μｍより小さいと、画像を出力した際の画像濃度が低くなる恐れがあり、２．１μｍを超えると、かぶり性能が悪化する恐れがある。そして、上記で規定する性能を示す表面層形成用塗工液を使用したときに、この現像ローラの表面粗さが安定して達成される。

また、表面層形成用塗工液を用いて平板上に作製した薄膜の表面抵抗値が５．０×１０⁶Ω／□以上１．０×１０⁹Ω／□以下、好ましくは１０⁶Ω／□以上８．０×１０⁸Ω／□以下であることが望ましい。該薄膜の表面対抗値が５．０×１０⁶Ω／□より低いと、得られる現像ローラは抵抗値が低くなるため、感光体上に少しでもキズがあると、リークが発生しやすく、また、１．０×１０⁹Ω／□より高いと、得られる現像ローラは抵抗値が高くなり、かぶり性能が悪化する恐れがある。

現像ローラでの抵抗値は、１．０×１０⁴Ω以上５．０×１０⁶Ω以下、好ましくは３．０×１０⁴以上１．０×１０⁶Ω以下であることが望ましい。１．０×１０⁴Ωより小さいと、感光体上に小さなキズがある場合、リークが発生しやくなり、また、５．０×１０⁶Ωより大きいと、かぶり性能が悪化する恐れがある。

なお、現像ローラの抵抗値の測定の概略を図３に示す。

抵抗値を測定する現像ローラ４を、金属製ドラム５に、軸芯体１の弾性層２からはみ出た部分にそれぞれ５００ｇの荷重で当接させ、ドラム５を３０ｒｐｍで回転させ、現像ローラ４を従動回転させながら、ドラム５と軸芯体１との間に電圧を印加し、現像ローラの抵抗値の測定を行う。

上記により製造された現像ローラは、製品として当初に設定した仕様が常に達成されているので、図２に記載の画像形成装置において、特段の製品評価をすることなく現像ローラとして組み込むことが可能である。

以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。

参考例１原料弾性ローラの製造
φ８ｍｍのＳＵＳ製丸棒にシランカップリング系プライマーをスポンジにて塗布した後に、１２０℃、９０分焼付けした軸芯体を円筒金型内に組み込んだ。一方、下記式（１）に示すビニル基末端を有する導電性ポリジメチルシロキサンと下記式（２）に示すＳｉ−Ｈ結合を有する導電性ポリジメチルシロキサンを１：１．３で混合したもの１００質量部に、シリカ３０質量部及びカーボンブラック１５質量部を添加し、よく分散させて、弾性層原料ゴムを得た。この弾性層原料を金型に注入し、次いで、１５０℃、１０分加熱してシリコーンゴムを硬化し、冷却した後に脱型し、さらに、２２０℃の熱風炉中で４時間加熱して、弾性層長さが３２５ｍｍで、外径１７．０ｍｍの原料弾性ローラを得た。

実施例１
ポリオール「Ｎ５０３３」（商品名、日本ポリウレタン株式会社製）１００質量部と硬化剤としてポリイソシアネート「コロネートＬ」（商品名、日本ポリウレタン株式会社製）３０質量部（計１３０質量部）に導電性カーボンブラック（三菱化学株式会社製）２５質量部を加え、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）１４６質量部中でビーズミルにて３時間分散した。その中に、平均粒径１０μｍのウレタン樹脂粒子２６質量部及びＭＥＫ２０質量部を添加し、６０分さらに分散した。得られた分散液にＭＥＫ６０質量部を加え、よくかき混ぜたものをオーバーフロー型循環式塗布装置に挿入した。この塗布装置から塗工液１ｍｌをとり、厚さ３０μｍのポリエステル製フィルム「ルミラー」（商品名、東レ株式会社製）上に垂らし、太佑機材株式会社製アプリケータにて、薄層を作製し、６０分間風乾した。その後、１８０℃、３時間加熱して、厚さ２０μｍの薄膜を形成した。次いで、フィルムを冷却し、さらに、２３℃、湿度５５％で２４時間エージングした後に、日本電色工業株式会社製のハンディー光沢計「ＰＧ１」（商品名）にて、薄膜の光沢度を入射角８５°の条件で測定した。光沢度は１５．１であった。

この塗工液が装入された塗布装置に、参考例１で作製した原料弾性ローラをセットし、塗工液を循環しながら、弾性層周面に塗工液を塗工した。その後、６０分間風乾し、次いで１８０℃で３時間加熱することにより表面層を設け、現像ローラを作製した。

得られた現像ローラを、２３℃、湿度５５％で２４時間エージングした後に、表面粗さＲａを、株式会社小坂研究所製の表面粗さ計「サーフコーダーＳＥ３５００」（商品名）にて測定したところ、１．５４μｍであった。また、図３に示す装置を用いてローラ抵抗値の測定を行ったところ、３．４×１０⁵Ωであった。

その後、キヤノン株式会社製のカラーレーザープリンタ「ＬＢＰ５５００」（商品名）の現像ローラとして組み込み、ベタ黒画像を出力し、マクベス反射濃度計型式ＲＤ−９１８（商品名、マクベス社製）を用いて画像濃度を測定したところ１．４３と良好であった。なお、画像濃度が１．２０以上の場合は良好で、１．２０未満の場合は画像濃度不足である（不良）と判断できる。

ベタ黒画像出力後に、さらに、ベタ白画像を出力し、画像上にかぶりが確認されるか否かを調べたところ、かぶりは確認できず、判定は○であった。なお、かぶりが確認される場合は判定を×とする。

実施例２
平均粒径φ１０μｍのウレタン樹脂粒子の添加量を１２質量部に減らした他は実施例１と同様に現像ローラを作製し、評価を行った。なお、塗工液から作製した薄膜での光沢度は２９．８であり、表面抵抗値は８．７×１０⁷Ω／□であった。

実施例３
平均粒径φ１０μｍのウレタン樹脂粒子の添加量を４０質量部に増やした他は実施例１と同様に現像ローラを作製し、評価を行った。なお、塗工液から作製した薄膜での光沢度は２．１であり、表面抵抗値は８．６×１０⁷Ω／□であった。

比較例１
平均粒径φ１０μｍのウレタン樹脂粒子の添加量を１１質量部に減らした他は実施例１と同様に現像ローラを作製し、評価を行った。なお、塗工液から作製した薄膜での光沢度は３０．３であり、表面抵抗値は８．７×１０⁷Ω／□であった。

比較例２
平均粒径φ１０μｍのウレタン樹脂粒子の添加量を４１質量部に増やした他は実施例１と同様に現像ローラを作製し、評価を行った。なお、塗工液から作製した薄膜での光沢度は１．８であり、表面抵抗値は８．６×１０⁷Ω／□であった。

上記実施例、比較例の評価結果を表１にまとめた。

薄膜での光沢度が２．０〜３０．０である塗工液を用い、表面層を形成すると、表面粗さＲａが０．９〜２．１μｍである現像ローラを作成することができた。これらの現像ローラは現像ローラとしての画像性能評価では画像濃度、かぶりともに良好であった。

一方、比較例１では、塗工液の薄膜での光沢度が３０．３であり、これを表面層形成に用いた現像ローラは、その表面粗さＲａが０．８９μｍと小さく、画像濃度が低い結果となった。また、比較例２では、比較例１と逆に光沢度が小さく、結果、現像ローラの粗さが高くなり、かぶり性能が悪い結果となった。

本発明の現像ローラの一例の断面図である。画像形成装置を説明するための概略図である。現像ローラの抵抗値を測定する装置の概略図である。

符号の説明

１軸芯体
２弾性層
３表面層
４現像ローラ
５金属製ドラム
１１潜像担持体（感光体）
１２帯電手段（帯電ローラ）
１３露光手段
１４現像手段（現像ローラ）
１５転写手段（転写ローラ）
１６クリーニング手段
Ｐ転写部材
Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３バイアス印加用電源

Claims

軸芯体の外周面に弾性層を設け、さらにその周りに表面層を形成する現像ローラの製造方法であって、該表面層の形成が、平板上に形成した薄膜が光沢度（入射角８５°で測定）２．０以上３０．０以下である表面層形成用塗工液を弾性層表面に塗工し、乾燥すること、及び、現像ローラでの表面粗さＲａが０．９μｍ以上２．１μｍ以下であることを特徴とする現像ローラの製造方法。
表面層形成用塗工液が、平板上に形成した薄膜が表面抵抗値５．０×１０⁶Ω／□以上１．０×１０⁹Ω／□以下を示すものである請求項１に記載の現像ローラの製造方法。
現像ローラでの抵抗値が１．０×１０⁴Ω以上５．０×１０⁶Ω以下である請求項１又は２に記載の現像ローラの製造方法。
表面層形成に先立って、平板上に表面層形成用塗工液の薄膜を形成し、形成した薄膜の光沢度及び又は表面抵抗値を測定する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の現像ローラの製造方法。
請求項１〜４のいずれか一項に記載の現像ローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。