JP2007170718A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブ内流路のつぶれを防止でき、チューブ外周肉厚を確保できると共に、フィン高さを小さくでき、性能を向上できるコンパクトな熱交換器を提供する。
【解決手段】本発明の熱交換器は、一対のヘッダタンク３Ａ，３Ｂ間に曲げられて配設された複数の扁平チューブ１が、チューブ断面の短辺方向に積層されてコア４を形成していて、該コアが通風方向に対して複数のコア列４Ａ，４Ｂを有しており、また扁平チューブは、曲げることにより１つのコア列４Ａから別のコア列４Ｂに移動すると共に、扁平チューブは曲げ前後で段差ｄが生じ、１つのコア列と別のコア列とで上下方向に位置が変わるようにしている。
【選択図】図１

Description

本発明は熱交換器に関し、特に二酸化炭素（ＣＯ₂）冷媒を用いた冷凍回路を利用した車両用空調装置に用いられる熱交換器に関する。

車両用空調装置において、高圧側放熱器（コンデンサ、ガスクーラ等の熱交換器）は一般に車両の前方に設置され、車両走行時の風や冷却ファンの風により熱交換器内部の冷媒が冷却される。
現行のＲ１３４ａを冷媒として使用した冷凍サイクルにおいては、図７（ａ）に示すように高圧側放熱器であるコンデンサでは、内部の冷媒が凝縮域にあり、前面風の温度は４０〜５０℃、入口冷媒温度は９０〜８０℃、出口冷媒温度は７５〜６５℃程度である。なお、Ｒ１３４ａ冷媒を使用した冷凍サイクルにおいては、高圧側放熱器では、その内部冷媒が凝縮域にあるため、コンデンサと称している。

一方、ＣＯ₂を冷媒として使用した冷凍サイクルにおいては、図７（ｂ）に示すように高圧側放熱器であるガスクーラでは、内部の冷媒は一般に超臨界状態であり、前面風の温度は４０〜５０℃、入口冷媒温度は１２０〜１５０℃、出口冷媒温度は４５〜５５℃程度である。なお、ＣＯ₂冷媒を使用した冷凍サイクルにおいては、高圧側放熱器では、その内部冷媒が凝縮せず、気体域にあるため、ガスクーラと称している。このように、ＣＯ₂を冷媒として使用した冷凍サイクルのガスクーラでは、出口冷媒温度は前面風の温度に近い温度まで冷却される。

このように、ＣＯ₂冷媒のガスクーラのように熱交換器内部での冷媒の温度変化が大きい場合、Ｒ１３４ａ冷媒のコンデンサで多く採用されている、図９（ａ）に示すような直交流タイプ（冷媒は上下Ｕターン）の熱交換器よりも、図９（ｂ）に示すような通風方向に２つのコア列を配置した直交対向流タイプ（冷媒は前後Ｕターン）の熱交換器にした方が、熱交換効率がよくなることは一般に知られている（特許文献１参照）。更に、この直交対向流タイプの熱交換器の中でも、部品点数削減を狙って、図９（ｃ）に示すようにチューブをひねってターンした熱交換器が、特許文献２乃至５等により従来から提案されている。

特開平１０−２８８４７６号公報 特許第３１４１０４４号公報 特表２００５−５１２００９号公報 特許第３３０５４６０号公報 米国特許第６，５４６，９９９号明細書

これら特許文献１乃至５に示されるチューブをひねってターンした直交対向流タイプの熱交換器（ガスクーラ）は、図１０（ａ）に示すような平面構造をしている。このようなひねりチューブ１を有するガスクーラにおいて、ターン部１１における曲げ度及びひねり度が大きいことから、チューブ１の流路つぶれによる流体圧損失の増大やチューブ１の外周肉厚の減少によるチューブ強度の低下等の第１の問題がある。

また、チューブ１のターン部１１で、図１０（ｂ）に示すようにチューブ高さ方向に曲げスペース（ひねりスペース）Ｓ１が必要となるため、フィンの高さを曲げスペース以上と高くしなければならず、熱交換性能向上の妨げになるという第２の問題もある。
更に、図１０（ａ）に示すようにチューブ１のターン部１１で曲げ及びひねりのためのスペースＳ２が必要となり、熱交換しないデッドスペースが増えるという第３の問題もある。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、機器の大型化を招くことなく比較的に簡素な構造で、曲げ度を小さくしてチューブ内流路のつぶれを防止でき、かつチューブ外周肉厚を確保できると共に、フィン高さを小さくでき、熱交換性能を向上できる熱交換器を提供することである。

本発明は、前記課題を解決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に記載の熱交換器を提供する。
請求項１に記載の熱交換器は、一対のヘッダタンク３Ａ，３Ｂ間に曲げられて配設された複数の扁平チューブ１が、チューブ断面の短辺方向に積層されてコア４を形成していて、このコア４が通風方向に対して複数のコア列４Ａ，４Ｂ，４Ｃを有しており、また扁平チューブ１は、曲げることにより１つのコア列４Ａ，４Ｂから別のコア列４Ｂ，４Ｃに移動すると共に、扁平チューブ１は曲げ前後で段差ｄが生じ、１つのコア列と別のコア列とで上下方向に位置が変わるようにしているものである。これにより、従来の前後にひねったチューブよりも省スペース化が可能となる。

請求項２の熱交換器は、コア４の周囲に剛性部材５を配置することで、コアの剛性を高めたものである。
請求項３の熱交換器は、扁平チューブ間にコルゲートフィン２を配置したものであり、これにより、伝熱面積を増大させることができ、熱交換効率が向上する。

請求項４の熱交換器は、扁平チューブ１の曲げ前後の段差ｄを、コア列間で略フィン高さに相当する一段分ずれたものにしており、これにより、コア４を扁平チューブ１とコルゲートフィン２とを交互に積層したコンパクトなものにすることができる。
請求項５の熱交換器は、扁平チューブ１を再度曲げると共に、コア列４Ｂ，４Ｃ間で再度上下方向に位置を変えて、上方から見たときに前後Ｓ字状に扁平チューブが曲げられているものである。これにより、３列のコア列４Ａ，４Ｂ，４Ｃをもつコアを形成することができる。

請求項６の熱交換器は、扁平チューブ１を積層された多数のプレートフィン７に挿通したものであり、本発明の熱交換器は、コルゲートフィン２の外にプレートフィン７でも使用可能であることを示している。
請求項７の熱交換器は、通風方向に沿って複数の扁平チューブ１を千鳥状に配列したものであり、このように、プレートフィン７を採用したものでは、複数の扁平チューブ１を千鳥状に配列することで、熱交換効率を向上させることができる。

請求項８の熱交換器は、高圧側が超臨界となる冷媒が流れる車両用冷凍サイクルの放熱器として使用したものであり、これにより、図７（ｂ）に示す冷凍サイクルのＣＯ₂を冷媒として使用することができ、ＣＯ₂は大気中から取得することができるので、ＣＯ₂冷媒が大気中に漏れ出したとしても、大気中のＣＯ₂を実質的に増加させる心配がなく、オゾン層に影響を与えず、温室効果を増大させることもない。

以下、図面に従って本発明の実施の形態の熱交換器について説明する。この説明においては、本発明の熱交換器が、高圧側が超臨界となるＣＯ₂等の冷媒が流れる車両用冷凍サイクルの放熱器（ガスクーラ）として使用されるものとして説明するが、本発明の熱交換器はこれに限定されるものではない。図１（ａ）は、本発明の第１実施形態の熱交換器の斜視図であり、図１（ｂ）は、第１実施形態の熱交換器のコアの断面図であり、図１（ｃ）は、第１実施形態の熱交換器の扁平チューブの詳細図である。熱交換器は、複数の扁平チューブ１、この扁平チューブ１間に配置されるコルゲートフィン（波形フィン）２及び一対のヘッダタンク３とから基本的に構成されている。

扁平チューブ１は、横断面外周形状が長円状をなし、内部にはチューブの軸方向に延在する複数の仕切壁１ａで仕切られた流通路１ｂが形成されている。この扁平チューブ１は、一般にはアルミニウム製の押出材からなる。扁平チューブ１は、図１（ｃ）に示されるように扁平断面の短辺方向に曲げられてＵ字形状に形成されると共に、Ｕ字形状に曲げられた扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａと復路（戻り）側の扁平チューブ部１Ｂとは、横方向に扁平チューブ１の略長辺長さ分だけずれてＵターンしている。

また、Ｕターンした扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂとは、上下方向にコルゲートフィン２の略高さ分に相当する段差ｄが形成される。複数の扁平チューブ１はチューブ断面の短辺方向に積層されてコア４を形成しており、このコア４が、冷却風の流れ方向にコア列４Ｂとコア列４Ａと有している。即ち、Ｕ字形状の複数の扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａが積層されて、コア列４Ａを形成し、復路側の扁平チューブ部１Ｂが積層されて、コア列４Ｂを形成している。本実施形態では、図１（ｂ）に示すように扁平チューブ１間にはコルゲートフィン２が配置されており、扁平チューブ１とコルゲートフィン２とが交互に積み重ねられてコア４を形成している。

Ｕ字形状に曲げられた複数の扁平チューブ１の各端部は、それぞれ冷媒入口側ヘッダタンク３Ａと冷媒出口側ヘッダタンク３Ｂとに接続していて、一対のヘッダタンク１は、コア４に対して同じ側に配置されている。このようにして、コンプレッサ（図示せず）から入口側ヘッダタンク３Ａに導入された高温高圧の冷媒は、冷却風流れの下流側に配置された往路側の扁平チューブ部１Ａを通り、Ｕターンして冷却風流れの上流側に配置された復路側の扁平チューブ部１Ｂを通り、出口部ヘッダタンク３Ｂから、図示しない内部熱交換器又は膨張弁へと排出される。この間、冷却風と冷媒とは熱交換が行われ、入口側ヘッダタンク３Ａに導入された略１５０℃だった冷媒の温度が、出口側ヘッダタンク３Ｂでは、略５０℃にまで冷却される。

図２（ａ）は、第２実施形態の熱交換器の概略斜視図であり、図２（ｂ），（ｃ）はサイドプレートとコアとの合体の仕方を説明する２つの実施例を示している。第１実施形態の熱交換器は、コア４は剥き出しのままであり、何ら剛性が付与されていない。そこで、第２実施形態では、熱交換器の要部の構成は第１実施形態と同じにし、コア４全体の剛性を上げるために、剛性部材としてサイドプレート５を設置したものである。サイドプレート５は、コア４の上下及びヘッダタンク３の反対側の３ヶ所に設けられる。サイドプレート５は、断面がコ字形をしており、コア４の上下に配置されたサイドプレート５Ａ，５Ｂは、コア４と合体されており、ヘッダタンク３の反対側に配置されたサイドプレート５Ｃは、複数の扁平チューブ１のターン部（曲げ部）１１を支持している。また、一対のヘッダタンク３は、コア４の上下に配置されたサイドプレート５Ａ，５Ｂによって挟持されるようにして固定されている。このようにして、熱交換器のコアは、周囲を３つのサイドプレート５Ａ，５Ｂ，５Ｃと一対のヘッダタンク３によって囲むことによって保護されている。

図２（ｂ）は、サイドプレート５とコア４との合体の仕方の１実施例を示している。Ｕ字形状に曲げた扁平チューブ１では、往路側の扁平チューブ部１Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂとは上下方向に段差ｄが形成されている。したがって、往路側の扁平チューブ部１Ａを積層したコア列４Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂを積層したコア列４Ｂとでは、上下方向に扁平チューブ１の略短辺長さ分だけのずれが生じている。そこで、本実施例では、図２（ｂ）に示すように積層されたコア列４Ｂの上に扁平チューブ１と同じ断面形状の直線状のダミーチューブ６を配置することでコア列４Ａとコア列４Ｂとの上部高さを揃えた上で、上側のサイドプレート５Ａと合体している。図では示していないが、下側のサイドプレート５Ｂとコア４との合体も同様に行われる。即ち、往路側の扁平チューブ部１Ａを積層したコア列４Ａの下側にダミーチューブ６を補充配置することで、コア列４Ａとコア列４Ｂとの下部高さを揃えた上で、下側のサイドプレート５Ｂと合体している。

図２（ｃ）は、サイドプレート５とコア４との合体の仕方の別の実施例を示している。この実施例では、ダミーチューブ６を設ける代りにサイドプレート５Ａ，５Ｂを変形することで対応している。上側に配置されるサイドプレート５Ａでは、コア列４Ｂに当接する側をコア列４Ａに当接する側に対して、扁平チューブ１の略短辺長さ分だけ凹ますことで、サイドプレート５Ａがコア列４Ａとコア列４Ｂの両者に等しく当接して合体できるようにしている。この場合、サイドプレート５Ａは、コア列４Ａとは扁平チューブ１Ａと当接し、コア列４Ｂとはコルゲートフィン２に当接し、合体している。図では示していないが、下側のサイドプレート５Ｂとコア４との合体も同様に行われる。この場合、サイドプレート５Ｂはコア列４Ａと当接する側が凹んでいる。

図３は、第３実施形態の熱交換器を示している。第３実施形態の熱交換器では、コルゲートフィン２に代えてプレートフィン７を使用している。即ち、多数のプレートフィン７が積層配置（平行に多数並べられて配置）されており、先に述べたように、ずれ及び段差をもってＵ字状に曲げられた複数の扁平チューブ１が、これらのプレートフィン７を挿通することで、コア４を形成している。図３（ａ）は、第３実施形態の熱交換器の１つの実施例を示している。この実施例では、プレートフィン７を挿通するＵ字形状の扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂとが、上下方向に１段分（積層配置される各扁平チューブ間の間隔分）だけずれてプレートフィン７に挿通されている。したがって、上から１番目のＵ字形の扁平チューブ１の復路側の扁平チューブ部１Ｂ₁と２番目のＵ字形の扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａ₂とが、冷却風流れの流れ方向に沿って重なって配置されている。同様に２番目のＵ字形扁平チューブ１の復路側の扁平チューブ部１Ｂ₂と３番目のＵ字形扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａ₃とが、冷却風流れの流れ方向に沿って重なって配置されている。このように、図３（ａ）に示される実施例では、往路側の扁平チューブ部１Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂとが、最上段と最下段を除いて、冷却風の流れ方向に沿って重なって配置されている。

これに対して、第３実施形態の熱交換器の別の実施例を示している図３（ｂ）では、プレートフィン７を挿通するＵ字形状の扁平チューブ１の往路側の扁平チューブ部１Ａと復路側の扁平チューブ部１Ｂとは、上下方向に１段分の半分だけずれてプレートフィン７に挿通されている。したがって、この場合は図３（ｂ）に示されるように、プレートフィン７に挿通されている、複数の往路側の扁平チューブ部１Ａと複数の復路側の扁平チューブ部１Ｂとは、冷却風の流れ方向に対して重なることなく千鳥状に配列されている。
図３（ｃ）は、第３実施形態の熱交換器における冷媒の流れと冷却風の流れを説明する図である。図３（ａ）の実施例と図３（ｂ）の別の実施例とを比較した場合、図３（ａ）の実施例では、扁平チューブ１をコンパクトに配置することができるが、扁平チューブ部１Ａと１Ｂとが冷却風の流れ方向で重なるために、熱交換効率の面では図３（ｂ）の千鳥状に配置した実施例に劣る。

図４は、第４実施形態の熱交換器を示しており、（ａ）はその斜視図であり、（ｂ）はコアの断面図であり、（ｃ）は扁平チューブの曲げ状況を説明する図である。先に説明した第１実施形態では、扁平チューブ１を１回だけ曲げていたのに対し、第４実施形態では、扁平チューブ１を２回曲げている。即ち、扁平チューブ１は、図４（ｃ）に示すようにまず第１実施形態と同様に、扁平断面の短辺方向に、横方向で扁平チューブ１の略長辺長さ分だけずれ、かつ上下方向でコルゲートフィン２の略高さ分に相当する段差ｄが形成されるように、下方に曲げられると共に、この扁平チューブ１を、再度横方向に更に上記ずれ分だけずれるように、かつ上記段差ｄを修復するように、扁平断面の短辺方向に上方に曲げている。このように、コア４の対角線に配置された入口側ヘッダタンク３Ａと出口側ヘッダタンク３Ｂ間に接続される扁平チューブ１を、最初は下方に折り曲げ、次に上方に折り曲げることで、上方から見て前後Ｓ字形（即ち、３次元のＳ字形）になるようにしている。この３次元のＳ字形状をした扁平チューブを上下方向に複数積層させてコア４を形成している。また扁平チューブ１間には、コルゲートフィン２が設置されている。

したがって、第４実施形態では、扁平チューブ１は、第１往路側の扁平チューブ部１Ａ、復路側の扁平チューブ部１Ｂ、第２往路側の扁平チューブ部１Ｃ及び２つのターン部１１とを有している（なお、この場合往路側とは、コア部分を入口ヘッダタンク側から出口ヘッダタンク側に向かう方向に冷媒が流れていることを意味し、復路側とは、コア部分を出口ヘッダタンク側から入口ヘッダタンク側に向かう方向に冷媒が流れていることを意味している）。コア４は、第１往路側の扁平チューブ部１Ａが積層されて形成されたコア列４Ａ、復路側の扁平チューブ部１Ｂが積層されて形成されたコア列４Ｂ及び第２往路側の扁平チューブ部１Ｃが積層されて形成されたコア列４Ｃの３つのコア列からなる。冷却風の流れ方向に沿って順にコア列４Ｃ，４Ｂ，４Ａが配置されている。

図４（ｂ）に示されるように、３次元のＳ字形状をした１番目の扁平チューブ１においては、第１往路側の扁平チューブ部１Ａ₁と第２往路側の扁平チューブ部１Ｃ₁とが上下方向で同じ高さ位置にあるのに対し、復路側の扁平チューブ部１Ｂ₁は、扁平チューブ部１Ａ₁，１Ｃ₁よりも上下方向で１段分（コルゲートフィン高さ相当分）だけ下がった位置にある。従って、複数の扁平チューブ１を積層した場合、上から１番目の扁平チューブ１の復路側の扁平チューブ部１Ｂ₁は、２番目の扁平チューブ１の第１往路側の扁平チューブ部１Ａ₂と第２往路側の扁平チューブ部１Ｃ₂と上下方向で同じ高さ位置にあり、冷却風の流れに沿って重ねられて配置されている。同様に２番目の扁平チューブ１の復路側の扁平チューブ部１Ｂ₂は、３番目の扁平チューブ１の第１往路側の扁平チューブ部１Ａ₃と第２往路側の扁平チューブ部１Ｃ₃と上下方向で同じ高さ位置にある。このようにして、図４（ｂ）では扁平チューブ１とコルゲートフィン２とが交互に積層されている。したがって、コア４の最上部では、復路側の扁平チューブ部の部分が空所Ｓとして残り、またコア４の最下部では、第１往路側の扁平チューブ部の部分と第２往路側の扁平チューブ部の部分とが空所として残ることになる。これらの空所部分は、図２（ｂ）に示すようにダミーチューブ６で充填するか、又は図２（ｃ）に示すように、サイドプレート５を変形することによって充填するようにする。

図５は、扁平チューブの第１の曲げ加工の手順を説明する図である。図５（ａ）に示す内部に複数の流通路を有する扁平チューブ１を押出し加工によって得る。図５（ｂ）に示すように扁平チューブ１を扁平断面の短辺方向にかつ曲げ部を揃えるように曲げて蛇行状に成形する。次に、蛇行状の扁平チューブ１を上下二分するように切断して、多数のＵ字形状の扁平チューブ１を得る。次いで、図５（ｃ）に示すようにＵ字形扁平チューブ１の一端を固定した状態で、他端の扁平断面の長辺側の一方から、扁平チューブ１に対して直交する方向に力を加えて、Ｕ字形扁平チューブ１の両端を扁平断面の略長辺長さ分だけずらす。このようにして、両端が偏倚したＵ字形扁平チューブ１が図（ｄ）に示されている。

図６は、扁平チューブの第２の曲げ加工の手順を説明する図である。押出し加工等によって得られた、内部に複数の流通路を有する扁平チューブ１を、図６（ｂ）に示すようにローラＲに扁平チューブ１を巻き付けるようにしながら、曲げとずらしを実行して蛇行状に形成する。次に蛇行状の扁平チューブ１を上下二分するように切断する。これにより、多数のＶ字形状の扁平チューブ１が得られる。次いでＶ字形状の扁平チューブ１の両端部を側面から押して、互いの端部が接近してＵ字形状の扁平チューブ１になるようにする。この場合、互いの端部の向き合う側面ａ，ｂが、同じ平面上にあるようにする。このように、本実施形態の両端が偏倚したＵ字形状扁平チューブ１が得られる。

以上説明したように、従来の曲げ部を有する扁平チューブを用いた熱交換器では、扁平チューブを１回ひねった後に曲げてＵターンさせ、再度ひねることによって熱交換コアを形成しているのに対し、本発明では、基本的に１回の曲げで形成しているので、曲げを少なくでき、チューブ内流路のつぶれがなく、外周肉厚も確保できる。また、本発明では、チューブが曲げ前後で上下方向に一段下がるから、従来のひねり＋曲げ＋ひねりを加えたチューブよりも曲げ度が少ないので、フィン高さも小さくすることができ、曲げにより熱交換性能の低下を懸念することがなくなる。

本発明の第１実施形態の熱交換器を示しており、（ａ）はその斜視図であり、（ｂ）は、その熱交換コアの断面図であり、（ｃ）は、扁平チューブの詳細図である。 本発明の第２実施形態の熱交換器を示しており、（ａ）は、その概略の斜視図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、サイドプレートと熱交換コアとの合体の仕方を説明する２つの実施例を示している。 本発明の第３実施形態の熱交換器を示しており、（ａ），（ｂ）はその場合の扁平チューブの配列の仕方の２つの実施例を示しており、（ｃ）は冷媒の流れを説明する図である。 本発明の第４実施形態の熱交換器を示しており、（ａ）はその斜視図であり、（ｂ）は熱交換コアの断面図であり、（ｃ）は扁平チューブの詳細図である。 扁平チューブの第１の曲げ加工の手順（ａ）〜（ｄ）を説明する図である。 扁平チューブの第２の曲げ加工の手順（ａ）〜（ｃ）を説明する図である。 （ａ）は、Ｒ１３４ａ冷媒の冷凍サイクル図であり、（ｂ）はＣＯ₂冷媒の冷凍サイクル図である。 ガスクーラ内の冷媒温度の変化を示すグラフである。 従来の熱交換器を示しており、（ａ）は直交流型熱交換器を、（ｂ）は直交対向流型熱交換器を、（ｃ）は扁平チューブにひねりと曲げを加えてＳ字形状にした熱交換器を、それぞれ示している。 従来の扁平チューブにひねりと曲げを加えてＳ字形状にした熱交換器の問題を説明する図である。

符号の説明

１ 扁平チューブ
１Ａ 往路側扁平チューブ部（第１往路側）
１Ｂ 復路側扁平チューブ部
１Ｃ 第２往路側扁平チューブ部
１１ ターン部（曲げ部）
２ コルゲートフィン
３ ヘッダタンク
３Ａ 入口側ヘッダタンク
３Ｂ 出口側ヘッダタンク
４ コア
４Ａ，４Ｂ，４Ｃ コア列
５，５Ａ，５Ｂ，５Ｃ サイドプレート
６ ダミーチューブ
７ プレートフィン
ｄ 段差

Claims (8)

1. 一対のヘッダタンク（３Ａ，３Ｂ）と、前記一対のヘッダタンク間に曲げられて配設された複数の扁平チューブ（１）とからなる熱交換器において、
   前記複数の扁平チューブ（１）が、チューブ断面の短辺方向に積層されてコア（４）を形成していて、前記コア（４）が通風方向に対して複数のコア列（４Ａ，４Ｂ，４Ｃ）を有しており、
   前記扁平チューブ（１）は、曲げることにより、１つのコア列（４Ａ，４Ｂ）から別のコア列（４Ｂ，４Ｃ）に移動すると共に、前記扁平チューブ（１）は曲げ前後で段差（ｄ）が生じ、前記１つのコア列と前記別のコア列とで上下方向に位置が変わることを特徴とする熱交換器。
2. 前記コア（４）の剛性を増すために、前記コアの周囲に剛性部材（５）を配置することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記扁平チューブ間にコルゲートフィン（２）を配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の熱交換器。
4. 前記段差（ｄ）が、コア列間で略フィン高さに相当する一段分ずれたものであることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の熱交換器。
5. 前記扁平チューブ（１）を再度曲げると共に、コア列（４Ｂ，４Ｃ）間で再度上下方向に位置を変えて、上方から見たときに前後Ｓ字状に前記扁平チューブ（１）が曲げられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱交換器。
6. 前記扁平チューブ（１）を、積層された多数のプレートフィン（７）に挿通することを特徴とする請求項１又は２に記載の熱交換器。
7. 通風方向に沿って前記複数の扁平チューブ（１）を千鳥状に配列することを特徴とする請求項６に記載の熱交換器。
8. 前記熱交換器を高圧側が超臨界となる冷媒が流れる車両用冷凍サイクルの放熱器として使用することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱交換器。

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