JP2007170577A - 動圧軸受用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コアピンから動圧軸受用部材を無理抜きする場合の無理抜き力が小さくても、容易に無理抜きでき、しかも内周面に形成されている動圧溝に傷を付けないで動圧軸受用部材を製造できる動圧軸受用部材の製造方法を得ること。
【解決手段】本発明の動圧軸受用部材の製造方法は、外周面３１に所定形状の突起条３４１、３４２が形成されているコアピン３０から成る金型を用い、その金型内に溶融樹脂Ｍｒを射出して、動圧軸受用部材２０の円筒部２０ａの内周面２０ｎに動圧溝Ｒａ、Ｒｂを形成する動圧軸受用部材の製造方法において、溶融樹脂Ｍｒの硬化後、成形された動圧軸受用部材２０の外周辺を自由空間とした状態で、その動圧軸受用部材２０を前記コアピン３０から無理抜きする際に、前記コアピン３０を僅かに回動させながら、そして前記動圧軸受用部材２０の軸方向に無理抜きすることを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、動圧溝が円筒状の内周面の内周方向に形成されたラジアル軸受面を有する、特に小型モータの動圧軸受に好適な動圧軸受用部材の製造方法の改良に関するものである。

先ず、図を参照しながら従来技術の動圧軸受用部材、その金型、及びその製造方法を説明する。

図１２は従来技術の動圧軸受用部材を射出成形する場合に用いられる第１例のコアピンを示していて、同図Ａはその側面図、同図Ｂはその要部の拡大断面図、図１３は図１２に示したコアピンを用いて射出成形された従来技術の第１例の動圧軸受用部材を示していて、同図Ａはその側面断面図、同図Ｂはその要部の拡大断面図、図１４は従来技術の動圧軸受用部材を射出成形するための射出成形用金型の一例を示した要部断面図、図１５は従来技術の成形した動圧軸受用部材の離型方法を説明するための図１４に示した一部射出成形用金型及び動圧軸受用部材の断面図、図１６は従来技術の第２例のコアピンの要部の拡大断面図、そして図１７は図１６のコアピンを用いて射出成形した第２例の動圧軸受用部材の要部の拡大断面図である。

精密電子機器に通常用いられている小型モータには、その回転軸が合成樹脂製の動圧軸受で非接触で支持されているモータがある。この種の動圧軸受は、モータの回転軸が挿通される円筒状の孔の内周面に所定形状の動圧溝を形成してラジアル軸受面となされた動圧軸受用部材が用いられている。

このような従来の合成樹脂製の動圧軸受用部材は、ラジアル軸受面の動圧溝の形状に対応する形状のピン溝が形成されているコアピンと、動圧軸受用部材の外周の形状を形成する所定の金型とを使用し、両者間に溶融合成樹脂を射出注入し、成形して形成される。その際に円筒状孔の内周面にラジアル動圧溝を同時に形成できるようになされている。その動圧溝の深さは、軸径、軸受隙間、使用する動圧流体により異なるが、通常、２〜１２μｍ程度である。射出した溶融合成樹脂を硬化させた後、動圧軸受用部材は金型から離型されて所定の形状、サイズの動圧溝を有するものが得られる。

前記の従来技術の動圧軸受用部材の製造方法では、その動圧軸受用部材を射出成形して、その円筒状孔の内周面の内周方向に動圧溝が形成されているために、溶融樹脂が硬化し、成形された動圧軸受用部材を前記コアピンから離型する際に、その軸方向に押し出すため、その動圧溝は必然的に無理抜きされることになる。

これをそのまま無理抜きすると、
１）動圧溝が変形したり、或いは動圧溝を有する動圧軸受用部材の内周面（ラジアル軸受 面）に傷が付いてしまうこと
２）更に、動圧溝を無理抜きにより離型するため離型圧力が大きくなり、離型のために動 圧軸受用部材が押される部分が変形することもあること
３）特に、動圧軸受用部材に要求される寸法精度と動圧軸受用部材に要求される剛性を達 成するためには、高剛性の材料を使用する必要があるが、高剛性の材料ほど前記無理抜 きが困難になること
などの問題があった。

そこで、前記の課題を解決する一例として、［特許文献１］に、動圧軸受用部材に要求される寸法精度と動圧軸受用部材に要求される剛性とを満たす６ＧＰａ以上の弾性率の材料を用いて動圧軸受用部材を射出成形して無理抜きしても、その無理抜きによる変形、傷などが発生せず、精度良く成形できて軸受性能が得られるとうたった動圧軸受用部材及びその製造方法が開示されている。

以下、［特許文献１］に掲載されている図面を図１２乃至図１７に再掲して、それらの技術を説明する。

図１２Ａは第１例のコアピン９Ａの側面図で、その外周面に突起条を、即ち、Ｖ字形状のランド部Ｌを連続するように形成して構成されているラジアル動圧軸受形成部９ｂを備え、そこにはラジアル動圧溝用のピン溝Ｍｒが形成されている。図１２Ａに示したコアピン９Ａの場合は、その軸方向にラジアル動圧軸受形成部９ｂが二段並行に形成されている。

同図Ｂにピン溝Ｍｒ及びそのランド部Ｌの断面を拡大して図示した。成形された製品である第１例の動圧軸受用部材２０Ａ（図１３）では、コアピン９Ａのピン溝Ｍｒ（凹部）が動圧溝ランド部（凸部）２２になり、反対にコアピン９Ａのランド部Ｌ（凸部）が動圧溝２１（凹部）になる。

この拡大図１２Ｂに示されているように、コアピン９Ａのピン溝Ｍｒのエッジ部ＥがほぼＲ形状に加工されている。このように動圧溝用のピン溝Ｍｒのエッジ部ＥをほぼＲ形状に加工することにより、射出成形時に射出成形品である動圧軸受用部材２０Ａ（図１３）を金型から離型する時の離型圧力が低減され、動圧軸受用部材２０Ａの動圧溝２１の変形や動圧溝２１を含むラジアル軸受面２０ｎに傷を付けることもなく精度良く成形できるとしている。また、離型が円滑に行え、エジェクターピン１１（図１４）などにより直接押される部分（この動圧軸受用部材２０Ａの場合はフランジ部２０Ｆ）が過大な押圧力で変形することがないとしている。

図１３に射出成形された樹脂製の動圧軸受用部材２０Ａを第１の例として示した。この動圧軸受用部材２０Ａは、図１４を用いて後記する射出成形装置と図１２に図示したコアピン９Ａとを用いて射出成形されたものであって、円筒部２０ａの内周面２０ｎにラジアル動圧溝２１（凹部）とランド部（凸状）２２とを有するラジアル動圧部Ｒａ、Ｒｂが軸方向に２段並列にＶ字状をなす溝として前記内周面２０ｎの周りに連続して形成されて設けられていると共に、それに続く円筒部底面２０ｂにスラスト軸受部Ｓが設けられた、ラジアル・スラスト一体の樹脂製の動圧軸受用部材である。円筒部内周面２０ｎにはコアピン９Ａの形状が転写されており、コアピン９Ａのラジアル動圧溝用のピン溝Ｍｒが動圧軸受用部材２０Ａではランド部（凸）２２になっている。なお、図では外径部にフランジ部２０Ｆが設けられている。

前記のように、コアピン９Ａのピン溝Ｍｒのエッジ部ＥがほぼＲ形状に面取りされているため、動圧軸受用部材２０Ａでは動圧溝部２１の溝底角部２１ｅがほぼＲ形状の加工となっており、動圧溝部２１以外の部分も動圧溝部２１とほぼ同じ深さの凹部２３となるとしてい。実際の使用に当たっては、動圧溝２１以外の凹部２３は潤滑油溜まりの役目を果たす。

前記動圧軸受用部材２０ＡにおけるほぼＲ形状の加工量は、動圧溝２１の深さの５〜４０％としている。５％より小さいと成形された動圧軸受用部材２０Ａの離型時に、それらのランド部２２に変形や傷が生じるとうたっている。また、この離型時の変形や傷に対してはＲ形状の加工量は大きい程良いが、４０％より大きいと動圧軸受としての性能が低下するため上限を４０％とするとしている。

次に、前記動圧軸受用部材２０Ａを射出成形する場合の射出成形金型も前記［特許文献１］に掲載されている。その従来技術の射出成形金型を図１４に示し、そして図１５を用いて従来技術の動圧軸受用部材の製造方法を説明する。

この射出成形用金型は、ピンポイントゲート方式の３枚プレート構成の金型であり、固定側金型５、可動側金型８、コアピン９を備えて構成されている。

固定側はスプール１ａを有するスプールブッシュ１、ランナーロックピン２が取り付けられている固定側取付板３、ランナーストリッパプレート４、固定側金型５、固定側金型用ホルダー６などからなり、固定側金型５にはランナー５ａ、ゲート５ｂ、平面状のパーティング面５ｃが形成されている。なお、パーティング面５ｃには動圧軸受のスラスト軸受部Ｓが形成されている円筒部底面２０ｂの一部を成形することができるキャビティを形成してもよい。

可動側は可動側キャビティ７を有する可動側金型８、コアピン９、エジェクターピン１１などからなり、可動側金型８のキャビティ７には動圧軸受用部材２０Ａのフランジ部２０Ｆとなるフランジ部キャビティ７ａ、円筒部２０ａとなる円筒部キャビティ７ｂが形成されている。この可動側金型８は、固定側金型５のパーティング面５ｃに密着できる平面状のパーティング面８ａが形成されている。可動側金型８はまた可動側金型用ホルダー１０に保持される。即ち、可動側金型８はそのパーティング面８ａが可動側金型用ホルダー１０のパーティング面と同一面を形成するように保持される。

コアピン９は可動側金型８のキャビティ７の円筒部キャビティ７ｂ内に同心的に挿入され、そのコアピン９の先端端面は、前記のように、スラスト軸受形成部９ａであり、この例の場合は一部球状凹部の形状に形成されている。これに続く外周面に動圧発生用の動圧溝２１を形成するべくラジアル動圧軸受形成部９ｂが形成されている。

エジェクターピン１１はその先端部が動圧軸受用部材２０Ａのフランジ部２０Ｆを押圧できるようにフランジ部キャビティ７ａの平面と同一平面となるように組み込まれている。

なお、可動側の他の型部品（ガイドピン、サポートピン、スペーサブロック、可動側取付板、エジェクターピンを取り付けたエジェクタープレート、リターンピン、バネなど）や３枚プレートを作動させるための引張リンク、プラボルト、ストップボルト、金型温調用ヒータなどは図示することを省略した。

前記のような構成の射出成形用金型を用いて軸受部材である動圧軸受用部材２０Ａを射出成形する場合、図示していない射出成形機の射出ノズルから前記射出成形用金型内に射出注入し、射出された溶融樹脂は、スプール１ａ、ランナー５ａを経て、固定側金型５のほぼ中心に設けられた１点ピンポイントゲート５ｂから可動側金型８のキャビティ７に流入し、可動側金型８のキャビティ７のフランジ部キャビティ７ａの円周方向に均一に充填された後、円筒部キャビティ７ｂに順次充填される。

次に、保圧、冷却後、図１５に示したように、射出成形機の型開きにより可動側金型８が固定側金型５から後退し、パーティング面５ｃとパーティング面８ａが開き、同時にコアピン９が成形された動圧軸受用部材２０Ａ内から無理抜きにより離型される。ただし、この場合、エジェクターピン１１が動圧軸受用部材２０Ａのフランジ部２０Ｆを押し続けている。

次に、動圧軸受用部材２０Ａのフランジ部２０Ｆを押し続けていたエジェクターピン１１を後退させ、図示していないワイパーなどで固定側金型５のパーティング面５ｃから動圧軸受用部材２０Ａを掻き落とせば、そのゲート部５ｂが切断されて、製品である図１３に図示の動圧軸受用部材２０Ａが得られる。

次に、不図示の引っ張りリンク、プラボルト、ストップボルトにより固定側金型５とランナーストリッパープレイト４間及びランナーストリッパープレイト４と固定側取付板３間が開く。

なお、エジェクターピン１１による成形品の突き出し位置はフランジ部２０Ｆの面に限られず、成形品である動圧軸受用部材２０Ａの開口部端面を突き出すようにしても良い。
特開２００１−６５５７０号（第３頁〜第４頁、図１〜図４）

しかし、前記のように、従来技術の動圧軸受用部材における内周面への動圧溝２１の成形方法は、コアピン９を挿入した金型のキャビティ７内に或る弾性率を持つ樹脂を射出注入し、無理抜きを行うが、成形された動圧軸受用部材２０Ａの外周面に可動側金型８が存在した状態でコアピン９が無理抜きするため、コアピン９のランド部Ｌが動圧軸受用部材２０Ａのランド部２２に乗り上げて動圧軸受用部材２０Ａの円筒部２０ａを外方に押し広げようとするが、その円筒部２０ａを広げることができず、用いた樹脂が持つ弾性で或る程度の押圧力を吸収するようにしている。しかし、弾性率の高い樹脂を用いると、動圧軸受としての精度が落ちるという課題がある。従って、この精度を保とうとすると、用いる樹脂もそう高い弾性率のものを用いることができない。従って、高い弾性率の樹脂を用いられないと、コアピン９を成形された動圧軸受用部材２０Ａから無理抜きすると、その動圧軸受用部材２０Ａのラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂの各ランド部２２を依然として傷付け易い状態、或いは変形させ易い状態のままとなる。

また、図１２Ｂ及び図１３Ｂに示したように、コアピン９Ａのストレート部Ｈと対向する動圧軸受用部材２０Ａにおける動圧溝２１のストレー卜部Ｊが無理抜き力に対して垂直に対面する状態のため、抵抗力となり、無理抜き力を大きく取らなければならず、また動圧軸受用部材２０Ａにも不必要な力を掛けるため、傷が付き易いという課題がある。

また、第１例の動圧軸受用部材２０Ａよりも更に良好に無理抜きできるコアピン９Ｂとして、図１６に示したように、ラジアル動圧溝用のピン溝Ｍｒの溝底角部９ｃ及びそのランド部Ｌの角をほぼＲ形状に加工しておくことにより、射出成形された動圧軸受用部材２０Ｂの各動圧溝２１の各溝底角部２１ｅ及び各ランド部２２のエッジ２２ＥともほぼＲ形状に加工することができ、図１７に示したように、各動圧溝２１の各溝底角部２１ｅ及び各ランド部（凸部）２２のエッジ２２ＥがほぼＲ形状に成形された動圧軸受用部材２０Ｂが得られ、各溝底角部２１ｅ及び各ランド部（凸部）２２のエッジ２２ＥがほぼＲ形状に成形されることにより第１例の動圧軸受用部材２０Ａよりも本第２例の動圧軸受用部材２０Ｂの方が射出成形用金型から動圧軸受用部材２０Ｂがより一層無理抜きできるとされている。

しかし、このような動圧軸受用部材２０Ｂであっても、コアピン９Ｂのランド部Ｌにストレート部Ｈが、そして動圧軸受用部材２０Ｂの動圧溝２１にストレー卜部Ｊが依然として存在することから、両者は無理抜き力に対して垂直に対面するため、抵抗力となり、無理抜き力を大きく取らなければならず、また動圧軸受用部材２０Ｂにも不必要な力を掛けるため、傷が付き易い、或いは変形し易いという課題がある。

本発明は、このような課題を解決しようとするものであって、金型から動圧軸受用部材を無理抜きする場合の無理抜き力が小さくても、容易に無理抜きでき、しかも内周面に形成されている所定の溝にも傷を付けない、或いは変形が起こらない動圧軸受用部材の製造方法を得ることを目的とする。

それ故、本発明の動圧軸受用部材の製造方法は、外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンから成る金型を用い、該金型内に溶融樹脂を射出して、断面円形の内周面の内周方向に少なくとも一連の動圧溝を形成する動圧軸受用部材の製造方法において、前記溶融樹脂の硬化後、成形された動圧軸受用部材を前記コアピンから無理抜きする際、前記コアピンを回動させ、そして前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きすることを特徴とする。

そして、本発明の他の動圧軸受用部材の製造方法は、外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンから成る金型を用い、該金型内に溶融樹脂を射出して、動圧軸受用部材の円筒部の内周面の周方向に少なくとも一連の前記動圧溝を形成する動圧軸受用部材の製造方法において、前記溶融樹脂の硬化後、成形された動圧軸受用部材の外周辺を自由空間とした状態で、前記動圧軸受用部材を前記コアピンから無理抜きする際に、前記コアピンを僅かに回動させ、そして前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きすることを特徴とする。

そしてまた、本発明の更に他の動圧軸受用部材の製造方法は、パーティング面側に臨んで溶融樹脂射出ゲートが形成された固定側金型と、前記固定側金型の前記パーティング面に密着できるパーティング面を備え、該パーティング面に貫通する断面円形の貫通孔が形成されている可動側金型と、前記両パーティング面との間に成形しようとする動圧軸受用部材の少なくとも一部分が成形されるキャビティを形成するために前記固定側金型と前記可動側金型とを締結する締結手段と、前記可動側金型の前記貫通孔に挿通できる太さで、少なくとも前記キャビティに面し、その外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンとを備えて構成されている射出成形用金型を用い、前記可動側金型の前記貫通孔内の所定位置に前記コアピンを挿通した状態で前記固定側金型の前記パーティング面に前記可動側金型の前記パーティング面とを前記締結手段で衝合、密着させて締結し、前記固定側金型と前記可動側金型とで形成されたキャビティ内に前記溶融樹脂射出ゲートから溶融樹脂を射出、充填し、該射出、充填された前記溶融樹脂が硬化した後、前記固定側金型と前記可動側金型との締結を解除し、前記固定側金型の前記パーティング面及び硬化した前記動圧軸受用部材の外周面から前記可動側金型を後退させ、その後、前記動圧軸受用部材の周辺に前記可動側金型が存在しない状態で、前記動圧軸受用部材から前記コアピンを僅かに回動させて前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きし、断面円形の内周面の内周方向に少なくとも一連の動圧溝で形成された動圧軸受用部材を射出成形により製造することを特徴とする。

そして更に、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの外周面に前記突起条がその軸方向に所定の間隔を開けて２条以上に形成されていることが好ましい。

更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの外周面の前記突起条が連続したＶ字状突起であることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの回動方向をＶ字状突起条の尖端方向に行うことが好ましい。

そして更にまた、前記円筒部内周面に２条以上の動圧溝が形成されている前記動圧軸受用部材の軸方向に前記コアピンを無理抜きする際に、前記コアピンを回動させる角度は、前記コアピンを無理抜きする軸方向における隣接する前記動圧溝に前記コアピンの一連の突起条が嵌り込まない角度であることであることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記記コアピンを回動させる角度は、１回転以内の僅かな回動角度であることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法において、前記コアピンの外周面に形成されている突起条の角が面取りされていることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの外周面に形成されている突起条の断面形状が前記動圧軸受用部材の無理抜き方向に対し、そして前記コアピンの前記外周面を基準として鋭角で、該鋭角が３０゜から４５゜の角度で突起条が形成されていることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの外周面に前記動圧溝形状に対応する断面形状が台形の突起条で形成されていて、前記台形状突起条の無理抜き方向における少なくとも後方の斜面の傾斜角が前記コアピンの前記外周面を基準として鋭角で、該鋭角が３０゜から４５゜の角度で形成されており、前記各台形状突起条の表面角部及び前記各台形突起条の基部が面取りされ、またはほぼＲ形状に形成されていることが好ましい。

そして更にまた、本発明の動圧軸受用部材の製造方法においては、前記コアピンの外周面に前記動圧溝形状に対応する断面形状が一部円弧状の突起条で形成されていて、前記一部円弧状突起条の基部が面取り、またはほぼＲ形状に形成されていることが好ましい。

従って、本発明の動圧軸受用部材の製造方法によれば、射出成形後に前記可動側金型から成形された動圧軸受用部材を無理抜きする際に、前記動圧軸受用部材の外周面は自由空間となっているため、前記コアピンの突起条により前記動圧軸受用部材は外径方向に広がり、そして前記コアピンが或る僅かな回動角度で回動していることから、前記無理抜きの際、前記コアピンの突起条が動圧軸受用部材のラジアル動圧溝から離れ、その後、再び前記コアピンの突起条が前記動圧軸受用部材の前記ラジアル動圧溝に落ち込むことがない。

また、従来技術の動圧軸受用部材の製造方法の場合と比較して前記動圧軸受用部材は保持されている力が小さいため、無理抜き力が小さくて済み、前記動圧軸受用部材にも不必要な力を掛けることなく前記コアピンから抜くことができる。

更にまた、前記コアピンの外周面に形成されている前記突起条のエッジが面取されていたり、ほぼＲ形状に形成されていたり、或いは台形や円弧状など無理抜き方向に対して傾斜面としておくことにより、前記コアピンから前記動圧軸受用部材を一層弱い力で無理抜きすることができる。

本発明の動圧軸受用部材の製造方法によれば、
１．無理抜きの際、動圧軸受用部材に傷が付き難くなる、或いは変形し難くなること
２．コアピンに無理な力が掛からないため、寿命が延びること
３．無理抜きの際の力が小さくて済み、射出成型機の自由度が上がること
４．無理抜きの際の力が小さくて済み、動圧軸受用部材に用いる樹脂の弾性率の制約が緩 和でき、樹脂選定の自由度が上がること
など、数々の優れた効果が得られる。

以下、図を用いて、本発明の動圧軸受用部材の製造方法を説明する。

図１は本発明の動圧軸受用部材を射出成形するための固定側金型と可動側金型とから構成され、両者が締結された状態で表した射出成形用金型の一例の断面図、図２は図１に示した射出成形用金型を開いた状態の断面図、図３は図２に示した動作に続く動作を示していて、硬化した動圧軸受用部材が固定側金型のパーティング面から離型した状態を示した断面図、図４は図３に示した動作に続く動作を示していて、可動側金型のコアピンと動圧軸受用部材とを無理抜きした瞬間を示した断面図、図５は図４に示した動作に続く動作を示していて、可動側金型のコアピンと動圧軸受用部材とを完全に無理抜きした状態を示した断面図、そして図６は図５に続く動作を示していて、本発明の動圧軸受用部材の製造方法により得られた状態の動圧軸受用部材と射出成形用金型の関係を示した断面図である。

なお、図１に示した本発明の射出成形用金型は、固定側には固定側金型５、固定側金型用ホルダー６のみを、可動側には可動側金型８、コアピン３０、可動側金型用ホルダー１０、エジェクターピン１１及びその先端に取り付けられているコイルバネ１２のみを示し、本発明の動圧軸受用部材の製造方法に直接関係のない構成部分の図示は割愛し、原理図として示した。図２乃至図６についても同様である。

先ず、図１を用いて、本発明の動圧軸受用部材を製造するために用いる射出成形用金型の構成の一例を説明する。

この射出成形用金型の固定側は、固定側金型５とこれを保持する固定側金型用ホルダー６とを備えて構成されており、その固定側金型５にはパーティング面５ｃ側に臨んで溶融樹脂Ｍｒを射出する射出ゲート５ｂが形成されている。

可動側は、可動側金型８とこれを保持する可動側金型用ホルダー１０と、エジェクターピン１１と、エジェクターピン１１の先端部（前記キャビティ７側）に取り付けられたコイルバネ１２と、コアピン３０とを備えて構成されている。

可動側金型８は、固定側金型５のパーティング面５ｃに密着できるパーティング面８ａと、このパーティング面８ａの前記ゲート５ｂを中心にして開口するキャビティ７と、このキャビティ７に中央部を貫通する断面円形の１本の貫通孔８ｂと、この貫通孔８ｂの周りに貫通する複数本の貫通孔８ｃとが形成されている。

可動側金型用ホルダー１０には、可動側金型８を嵌め込める凹部１０ａと、可動側金型８の貫通孔８ｂ及び８ｃと同一直径でそれらの長軸が一直線となるように形成されている貫通孔１０ｂと複数の貫通孔１０ｃが形成されている。

可動側金型８に形成されている前記キャビティ７は、図１３に示したものと同様に、成形される動圧軸受用部材２０の円筒部底面２０ｂに相当する底面部キャビティ７ａと動圧軸受用部材２０の円筒部２０ａに当たる円筒部キャビティ７ｂとからなる。

コアピン３０の構造は、図５及び図６に示したように、その先端部３０ａが一部円球状の凹面に形成されていて、動圧軸受用部材２０の円筒部底面２０ｂの内面中央部に一部円球状の隆起したスラスト軸受部Ｓが形成されるように、また、コアピン３０の先端部分の外周面３１には、動圧軸受用部材２０の円筒部２０ａの内周面２０ｎ（図６、図１３）に左右（上下）方向に所定の間隔を開けて並行に２条の動圧溝Ｒａ、Ｒｂが形成されるように、動圧溝Ｒａ、Ｒｂに対応する突起条３４１、３４２からなるラジアル動圧軸受形成部３４が形成されている。これら突起条３４１、３４２は、所定の間隔で連続するＶ字状をなす断面が突起で構成されており、これらのＶ字状突起の大きさ、角度、ピッチ、溝幅、溝の深さなどは全く同一に形成されている。従って、このような構造のコアピン３０を用いることにより、動圧軸受用部材２０の内面に、前記のスラスト軸受部Ｓと動圧溝２１とランド部２２とからなるラジアル動圧部Ｒａ、Ｒｂを同時に成形することができる。また、コアピン３０は可動側金型８の貫通孔７ｃ内及び可動側金型用ホルダー１０の貫通孔１０ｂ内を円滑に摺動できるように取り付けられている。

エジェクターピン１１は１個のキャビティ７に対して複数本、均等に設けられており、そしてこれら複数本のエジェクターピン１１は共に同時に移動し、更にそれぞれの先端部にコイルバネ１２が取り付けられている。そして各コイルバネ１２の先端部は円筒部キャビティ７ｂに臨んで同一面となる位置に留まり、溶融樹脂Ｍｒの射出注入時には決して円筒部キャビティ７ｂ内に突き抜けることがないように構成されている。また、これらのエジェクターピン１１は可動側金型８の貫通孔７ｄ内及び可動側金型用ホルダー１０の貫通孔１０ｃ内を円滑に摺動できるように取り付けられている。

可動側金型８は可動側金型用ホルダー１０と共に、そしてのコアピン３０及び全てのエジェクターピン１１は符号Ｘで示す左右の各Ｘ軸方向に個別に移動できるように構成されており、そして本発明の一大特徴であるが、コアピン３０は符号Ｘｒで示すようにコアピン３０が１回転未満の僅かな回動角度で回動できるように不図示の駆動機構に連結されている。

なお、前記のキャビティ７は全て可動側金型８に形成されている例で図示したが、図１４に示した従来技術の射出成形用金型のように固定側金型５のパーティング面５ｃに円筒部キャビティ７ｂの一部分を形成しておいてもよい。

次に、図１乃至図６を用いて、本発明の動圧軸受用部材の製造方法を説明する。

先ず、図１に示したように、固定側金型５を固定側金型用ホルダー６の凹部に取り付け、可動側金型８を可動側金型用ホルダー１０の凹部１０ａに取り付け、コアピン３０を可動側金型８の貫通孔８ｂ及びこの貫通孔８ｂに一直線状に配設された可動側金型用ホルダー１０の貫通孔１０ｂに挿通し、そしてその先端部３０ａを底面部キャビティ７ａの中程の所定位置に止め、更に各エジェクターピン１１を可動側金型８の貫通孔８ｃ及び可動側金型用ホルダー１０の貫通孔１０ｃに一直線状に挿通し、各エジェクターピン１１の先端に取り付けられているコイルバネ１２の先端を円筒部キャビティ７ｂに臨んで同一面となる位置に留めた状態で、可動側金型８を、図においてＸ軸左方向に移動させて固定側金型５のパーティング面５ｃに可動側金型８のパーティング面８ａを衝合、密着させて締結し、固定側金型５と可動側金型８とで形成されたキャビティ７内に溶融樹脂ゲート５ｂから溶融樹脂Ｍｒを射出注入、充填する（図１）。

次に、その射出、充填された溶融樹脂Ｍｒが硬化した後、図２に示したように、固定側金型５と可動側金型８との締結を解除し、先ず、固定側金型５のパーティング面５ｃ及び硬化、成形された動圧軸受用部材２０の外周面から可動側金型８を可動側金型用ホルダー１０共々Ｘ軸右方向に後退させる。この場合、動圧軸受用部材２０は固定側金型５のパーティング面５ｃにエジェクターピン１１とコイルバネ１２とに押された状態のままである。また、コアピン３０も移動しない。

その後、図３に示したように、更に可動側全体を僅かに後退させて、動圧軸受用部材２０を固定側金型５のゲート５ｂ及びパーティング面５ｃから切り離す。

次に、図４に示したように、各エジェクターピン１１及びコイルバネ１２は図３に示した状態の位置のまま、成形された動圧軸受用部材２０の周辺に可動側金型８が存在しない状態で不図示の駆動機構を用いて符号Ｘｒで示した方向に回動させ、そして符号Ｘで示したＸ軸右方向に（コアピン３０及び動圧軸受用部材２０の軸方向に）コアピン３０或いは動圧軸受用部材２０を移動させて、そのコアピン３０を動圧軸受用部材２０内から無理抜きし始める。

そして更に前記駆動機構を作動させて、図５に示したように、Ｘ軸方向にコアピン３０を移動させ、動圧軸受用部材２０から無理抜きし、コアピン３０を可動側金型８内にまで後退させる。

次に、図６に示したように、エジェクターピン１１及びコイルバネ１２を符号Ｘで示したＸ軸右方向に移動させると、動圧軸受用部材２０が射出成形用金型から切り離され、落下する（符号Ｙ）。

このような成形工程を経て、図６に示したような断面円形の底面２０ｂにスラスト軸受けＳが、その円筒部２０ａの内周面２０ｎの内周方向に一連のＶ字形の動圧溝２１からなるラジアル動圧部Ｒａ、Ｒｂが所定の間隔を開けて２条並列に形成された動圧軸受用部材２０を射出成形により製造することができる。

次に、図７及び図８を用いて、本発明の前記無理抜きの動作を説明する。

図７はコアピンを動圧軸受用部材の軸方向（Ｘ軸方向）のみに無理抜きする場合の説明図であって、同図Ａは動圧軸受用部材の内周面に形成されているラジアル動圧溝の展開図、同図Ｂは同図Ａのラジアル動圧溝の展開図にコアピンの外周面に形成されている突起条の展開図を重ねた展開図、そして図８はコアピンを僅かに回動し、そして動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きする場合の説明図であって、同図Ａは動圧軸受用部材の内周面に形成されているラジアル動圧溝の展開図、同図Ｂは同図Ａのラジアル動圧溝の展開図にコアピンの外周面に形成されている突起条の展開図を重ねた展開図である。

前記実施例の動圧軸受用部材の製造方法においては、動圧軸受用部材２０からのコアピン３０の無理抜きを行う際に、図４及び図５の符号Ｘｒで示したように、１回転以内の僅かな回動角度で回動させ、成形した動圧軸受用部材２０から前記Ｘ軸右方向に無理抜きしている。

もし、前記のようにコアピン３０を回動させなければ、最初に無理抜きできたコアピン３０の突起条３４１、３４２の突起条３４２が、図７Ｂに示したように、ラジアル動圧溝Ｒａに落ち込んでしまう。即ち、例えば、図５及び図６に示したコアピン３０の外周面３１に形成されている２条のＶ字状突起条３４１、３４２からなるラジアル動圧軸受形成部３４で、図５、図６及び図１３に示したような動圧軸受用部材２０の円筒部２０ａの内周面にＶ字の大きさ、角度、ピッチ、溝幅、溝の深さなどが全く同一の２条の動圧溝Ｒａ、Ｒｂを成形した場合に、このコアピン３０から動圧軸受用部材２０を無理抜きするとする。

なお、図７Ａ及び図８Ａは、前記動圧軸受用部材２０の円筒部２０ａの内周面２０ｎに形成されている前記２条の動圧溝２１とランド部２２からなるラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂを３６０°の全周にわたって展開して示した展開図であり、ラジアル動圧溝Ｒａの幅（Ｖ字の幅）をラジアル動圧溝Ｒｂの幅より広い幅で形成されているものとする。

このような場合、コアピン３０から動圧軸受用部材２０を符号Ｘで示したＸ方向のみに無理抜きすると、コアピン３０の突起条３４１、３４２はそれぞれラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂから抜き出て、次に、ラジアル動圧溝Ｒｂを形成した突起条３４２は、図７Ｂに斜線で示したように、ラジアル動圧溝Ｒａの各動圧溝２１に落ち込んでしまう。そして更に無理抜きすることにより、始めてコアピン３０から動圧軸受用部材２０を完全に抜き去ることができるようになる。

前記の無理抜き状態から明らかなように、ラジアル動圧溝Ｒａは突起条３４２と続いて突起条３４１とで無理抜きされることになり、ラジアル動圧溝Ｒａは突起条３４１、３４２の形状によっては傷或いは変形を受け易い状態に曝されることになる。ラジアル動圧溝Ｒａが傷付いたり、変形することは良好な流体動圧を発生させるには好ましいことではない。

そこで、本実施例の動圧軸受用部材の製造方法においては、図３乃至図５及び図８に示したように、コアピン３０を、符号Ｘｒで示したＶ字状のラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂの尖端部方向に１回転以内の僅かな回動角度で回動させら、符号Ｘで示す動圧軸受用部材２０の軸方向に、例えば、カム、シャフト機構（不図示）などを用いて動圧軸受用部材２０から無理抜きすると、最初はコアピン３０の突起条３４１、３４２はそれぞれラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂから抜き出るが、次にコアピン３０の突起条３４２は、図８Ｂに示したように、ラジアル動圧溝Ｒａを構成する各動圧溝２１の位置からずれて落ち込むことなく動圧軸受用部材２０からコアピン３０を無理抜きすることができる。

従って、動圧軸受用部材２０からそのラジアル動圧溝Ｒａを殆ど傷つけることなく、或いは殆ど変形させることなくコアピン３０を無理抜きすることができる。

前記の実施例の説明においては、本発明の動圧軸受用部材２０からコアピン３０を無理抜きする時に、先ずコアピン３０をラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂの各Ｖ字の尖端部方向に１回転以内の僅かな回動角度で回動させて符号Ｘで示すＸ軸右方向に無理抜きすると説明したが、本発明においては、このような無理抜き方法に限定されるものではなく、コアピン３０を動圧軸受用部材２０から無理抜きする時に、少なくともコアピン３０の先端が動圧軸受用部材２０の底部２０ｂにある成形状態からラジアル動圧溝Ｒａまでの間に、そのラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂの各Ｖ字の尖端部方向に１回転以内の僅かな回動角度で回動させながら同時にＸ軸右方向に無理抜きするようにコアピン３０の無理抜きを行うようにしてもよいことを付言しておく。

前記実施例の説明においては、コアピン３０を成形された動圧軸受用部材２０から無理抜きすると記したが、逆に成形された動圧軸受用部材２０をコアピン３０から無理抜きするように射出成形用金型を構成してもよく、同一の作用効果が得られることは容易に理解されよう。

コアピン３０の無理抜き時、前記動圧軸受用部材２０のラジアル動圧溝Ｒａ、Ｒｂはできるだけ変形させずにコアピン３０を無理抜きすることが望ましい。コアピン３０の突起条３４１、３４２の形状、構造は、図１３に示したようなコアピン９Ａや図１６に示したようなコアピン９Ｂを用いてもよいが、より一層、動圧溝Ｒａ、Ｒｂを変形させずに動圧軸受用部材２０を成形するには、図９乃至図１１に示したようなコアピンを用いることが好ましい。

図９は本発明に用いて好適な第１形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第１形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図、図１０は本発明に用いて好適な第２形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第２形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図、そして図１１は本発明に用いて好適な第３形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第３形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図である。

図９に示した第１形態のコアピン３０Ａは、その外周面３１に後記の動圧溝４４Ａを形成する、断面が前方斜面３２と後方斜面３３とが対称的な傾斜角で形成されている台形の突起条３４Ａが形成されている。これらの台形状突起条３４Ａの矢印Ｘで示す無理抜き方向における前方斜面３２と後方斜面３３の、コアピン３０Ａの外周面３１に対する傾斜角が３０゜から４５゜に形成されており、前記各台形状突起条３４Ａの表面角部３４ａ及び前記各台形突起条３４Ａの基部３４ｂが面取りされ、またはほぼＲ形状に形成されている金型である。

このようなコアピン３０Ａを、図１に示した可動側金型８の中央部に挿入してキャビティ７を形成し、このキャビティ７内にゲート５ｂから溶融樹脂を注入すると、各台形状突起条３４Ａに対応した形状の台形凹状動圧溝４４Ａが動圧軸受用部材４０Ａとなる円筒の内周面４１に転写される。

即ち、この動圧軸受用部材４０Ａは、射出成形により円筒部の内周全周の円周方向に一連のＶ字状の溝で連続的に形成され、ラジアル軸受面が形成される。それらの台形凹状動圧溝４４Ａは、台形凹状動圧溝４４Ａを動圧軸受用部材４０Ａから本発明方法で無理抜き行う場合、その無理抜き方向Ｘに対して垂直な面ではなく、傾斜した前方斜面４２と後方斜面４３とが形成されている。その後方傾斜面４３の傾斜角は１３５゜から１５０゜の角度で形成されている。前方斜面４２の角度は後方斜面４３の角度と対称的に形成される。そして台形凹状動圧溝４４Ａの底角部４４ａ及び開口角部４４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されている。

前記のように、本形態の動圧軸受用部材４０Ａは、断面が前方斜面４２と後方斜面４３とが対称的な角度の台形凹状動圧溝４４Ａで形成されているので、本形態のコアピン３０Ａから矢印Ｘの何れの方向にも容易に無理抜きすることができる。

次に、図１０を参照しながら、第２形態のコアピン３０Ｂとこのコアピン３０Ｂで成形された第２形態の動圧軸受用部材４０Ｂとを説明する。これらも図９と同様にそれぞれの一部分を断面図で示した。

このコアピン３０Ｂは、その外周面３１に、後記する本形態の動圧軸受用部材４０Ｂの台形凹状動圧溝４４Ｂを形成する、断面がコアピン３０Ｂの外周面３１に対してほぼ垂直に立ち上がっている前方斜面３２と前記第１形態の台形状突起条３４Ａの後方斜面３３と同様の角度の後方斜面３３とで非対称的な台形状突起条３４Ｂが形成されている。これらの台形状突起条３４Ｂの矢印Ｘで示す無理抜き方向における後方斜面３３の、コアピン３０Ｂの外周面３１に対する傾斜角が３０゜から４５゜に形成されており、前記各台形状突起条３４Ｂの表面角部３４ａ及び前記各台形突起条３４Ｂの基部３４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されている金型である。

このようなコアピン３０Ｂを、図１に示した可動側金型８の中央貫通孔７ｃに挿入してキャビティ７を形成し、このキャビティ７内にゲート５ｂから溶融樹脂Ｍｒを射出すると、各台形状突起条３４Ｂに対応した形状の台形凹状動圧溝４４Ｂが動圧軸受用部材４０Ｂとなる円筒の内周面４１に転写される。

即ち、この動圧軸受用部材４０Ｂは、射出成形により樹脂製円筒の内周面方向に断面が台形凹状動圧溝４４Ｂで形成された一連のＶ字状の溝で前記内周面４１の全周に連続的に形成され、ラジアル軸受面が形成される。それらの台形凹状動圧溝４４Ｂは、台形凹状動圧溝４４Ｂを動圧軸受用部材４０Ｂから無理抜きする場合に無理抜きがし易いように、その無理抜き方向Ｘに対して垂直な面ではなく、傾斜した後方斜面４３で形成されている。その後方傾斜面４３の傾斜角は１３５゜から１４５゜の角度で形成されている。前方斜面３２の角度は後方斜面３３の角度より急峻なため無理抜き方向にはならない。そして台形凹状動圧溝４４Ｂの底角部４４ａ及び開口角部４４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されている。

前記のように、本形態の動圧軸受用部材４０Ｂは、断面が前方斜面３２と後方斜面３３とが非対称的な角度の台形凹状動圧溝４４Ｂで形成されているので、本形態のコアピン３０Ｂから矢印Ｘの一方向にのみしか無理抜きできないが、第１形態の動圧軸受用部材４０Ａと同様にコアピン３０Ｂから容易に無理抜きすることができる。

次に、図１１を参照しながら、第３形態のコアピン３０Ｃとこのコアピン３０Ｃで成形された第３形態の樹脂製動圧軸受４０Ｃを説明する。これらも図９及び図１０と同様にそれぞれの一部分を断面図で示した。

本形態におけるコアピン３０Ｃは、その外周面３１に、後記する本形態の動圧軸受４０Ｃの内周面４１に断面が一部凹面円弧状の動圧溝４４Ｃを形成する、断面がコアピン３０Ｃの外周面３１に対して一部円弧状突起条３４Ｃが形成されている。これらの一部円弧状突起条３４Ｃは、矢印Ｘで示す軸方向の何れの方向にも動圧軸受４０Ｃを無理抜きでき、前記一部円弧状突起条３４Ｃの基部３４ｂを面取り、或いはほぼＲ形状に形成されている金型である。

このようなコアピン３０Ｃを、図１に示した可動側金型８の中央部に挿入してキャビティ７を形成し、このキャビティ７内にゲート５ｂから溶融樹脂を注入すると、一部円弧状突起条３４Ｃに対応した形状の断面が一部円弧状の動圧溝４４Ｃが動圧軸受４０Ｃとなる円筒の内周面４１に転写される。これら一部円弧状動圧溝４４Ｃの開口角部４４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されている。

前記何れの形態の動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃのそれぞれの動圧溝４４Ａ、４４Ｂ、４４ＣもＶ字状の溝で形成することが望ましく、動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃのそれぞれの内周面４１の全周に連続的に形成して構成されている。

また、前記の動圧溝４４Ａ、４４Ｂ、４４Ｃが軸方向に所定の間隔を開けて２段（条）以上の連続溝として形成することが望ましい。

これら何れかのコアピン３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃを用いて円筒形状の動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃの内周面４１に射出成形で動圧溝４４Ａ、４４Ｂ、４４Ｃを形成する製造方法においては、コアピン３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃは台形状突起条３４Ａ、３４Ｂ、或いは一部円弧状突起条３４Ｃが無理抜き方向Ｘに対して傾斜面４２、４３、或いは一部円弧面で形成されており、また、台形状突起条３４Ａ、３４Ｂのそれぞれの表面角部３４ａ及びそれぞれの台形突起条３４Ｂの基部３４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されており、また、第３形態のコアピン３０Ｃの一部円弧状突起条３４Ｃの基部３４ｂが面取り、またはほぼＲ形状に形成されていることから、それらのコアピン３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃを挿入した金型のキャビティ７内に溶融樹脂を射出注入して成形し、成形後に動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃを無理抜きした場合、その無理抜き力を各コアピン３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃと各動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃとを面滑りさせることにより逃がし、成形された動圧軸受用部材４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃに傷付くことを防ぐ。

動圧軸受用部材２０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃの寸法の一例を挙げると、円筒部２０ａの外径が６ｍｍ、内径が３ｍｍ、動圧軸受用部材２０の全長が８．６ｍｍ、円筒部２０ａの長さが４．７ｍｍ、動圧溝Ｒａ、Ｒｂの幅が１ｍｍ〜１．５ｍｍ、動圧溝Ｒａ、Ｒｂ間の間隔が０．６ｍｍ程度、動圧溝Ｒａ、Ｒｂのそれぞれの溝の形状がＶ字状で、その幅が５０μｍ程度、溝の深さが２μｍ〜１２μｍ程度である。

樹脂製動圧軸受用部材に使用する一般的な樹脂としては、動圧軸受に要求される寸法精度と軸受部材に要求される剛性を達成するために、高弾性率の材料を使用する必要がある。本発明の動圧軸受用部材においては、前記のようにコアピン３０の無理抜き方向Ｘに対する動圧溝の凹部の後方面を傾斜面としたことにより、本発明の動圧軸受用部材はその成形後、コアピン３０から容易に無理抜きすることができるので、高剛性の材料も使用することができる。その例として、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルフアイド樹脂の他、ポリプチレンテレフタレー卜樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などを例示することができる。

また、動圧軸受用部材２０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃの外形形状は通常円筒であるが、本発明においては、円筒に限定されるものではなく、動圧軸受用部材の取付場所に応じて、例えば、断面正方形の形状などに成形することができることを付言しておく。

本発明は電子モータ産業、軸受け製造産業などで利用可能である。

本発明の動圧軸受用部材を射出成形するための固定側金型と可動側金型とから構成され、両者が締結された状態で表した射出成形用金型の一例の断面図である。 図１に示した射出成形用金型を開いた状態の断面図である。 図２に示した動作に続く動作を示していて、硬化した動圧軸受用部材が固定側金型のパーティング面から離型した状態を示した断面図である。 図３に示した動作に続く動作を示していて、可動側金型のコアピンと動圧軸受用部材とを無理抜きした瞬間を示した断面図である。 図４に示した動作に続く動作を示していて、可動側金型のコアピンと動圧軸受用部材とを完全に無理抜きした状態を示した断面図である。 図５に続く動作を示していて、本発明の動圧軸受用部材の製造方法により得られた状態の動圧軸受用部材と射出成形用金型の関係を示した断面図である。 コアピンを動圧軸受用部材の軸方向のみに無理抜きする場合の説明図であって、同図Ａは動圧軸受用部材の内周面に形成されているラジアル動圧溝の展開図、同図Ｂは同図Ａのラジアル動圧溝の展開図にコアピンの外周面に形成されている突起条の展開図を重ねた展開図である。 コアピンを僅かに回動し、そして動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きする場合の説明図であって、同図Ａは動圧軸受用部材の内周面に形成されているラジアル動圧溝の展開図、同図Ｂは同図Ａのラジアル動圧溝の展開図にコアピンの外周面に形成されている突起条の展開図を重ねた展開図である。 本発明に用いて好適な第１形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第１形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図である。 本発明に用いて好適な第２形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第２形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図である。 本発明に用いて好適な第３形態のコアピン及びこのコアピンで成形された第３形態の動圧軸受用部材の一部分を示した断面図である。 従来技術の動圧軸受用部材を射出成形する場合に用いられる第１例のコアピンを示していて、同図Ａはその側面図、同図Ｂはその要部の拡大断面図である。 図１２に示したコアピンを用いて射出成形された従来技術の第１例の動圧軸受用部材を示していて、同図Ａはその側面断面図、同図Ｂはその要部の拡大断面図である。 従来技術の動圧軸受用部材を射出成形するための射出成形用金型の一例を示した要部断面図である。 従来技術の成形した動圧軸受用部材の離型方法を説明するための図１４に示した一部射出成形用金型及び動圧軸受用部材の断面図である。 従来技術の第２例のコアピンの要部の拡大断面図である。 図１６のコアピンを用いて射出成形した第２例の動圧軸受用部材の要部の拡大断面図である。

符号の説明

５…固定側金型、７…キャビティ、８…可動側金型、１１…エジェクターピン、１２…コイルバネ、２０…動圧軸受用部材、２０ａ…動圧軸受用部材２０の円筒部、２０ｂ…動圧軸受用部材２０の円筒部底面、２１…動圧溝、２２…ランド部、３０…コアピン、３０ａ…コアピン３０の先端部、３１…コアピン３０の外周面、３４…ラジアル動圧軸受形成部、３４１，３４２…突起条、３０Ａ…第１形態のコアピン、３０Ｂ…第２形態のコアピン、３０Ｃ…の第３形態のコアピン、３２…台形状突起条３４の前方斜面、３３…台形状突起条３４の後方斜面、３４…台形状突起条、４０Ａ…第１形態の動圧軸受、４０Ｂ…第２形態の動圧軸受、４０Ｃ…第３形態の動圧軸受、４１…動圧軸受４０の内周面、４２…動圧軸受４０の動圧溝４４の前方斜面、４３…動圧軸受４０の動圧溝４４の後方斜面、Ｆ…無理抜き力、Ｒａ，Ｒｂ…動圧溝

Claims (12)

1. 外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンから成る金型を用い、該金型内に溶融樹脂を射出して、動圧軸受用部材の円筒部の内周面の周方向に少なくとも一連の前記動圧溝を形成する動圧軸受用部材の製造方法において、
   前記溶融樹脂の硬化後、成形された動圧軸受用部材から前記コアピンを無理抜きする際に、前記コアピンを僅かに回動させ、そして前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きすることを特徴とする動圧軸受用部材の製造方法。
2. 外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンから成る金型を用い、該金型内に溶融樹脂を射出して、動圧軸受用部材の円筒部の内周面の周方向に少なくとも一連の前記動圧溝を形成する動圧軸受用部材の製造方法において、
   前記溶融樹脂の硬化後、成形された動圧軸受用部材の外周辺を自由空間とした状態で、前記動圧軸受用部材を前記コアピンから無理抜きする際に、前記コアピンを僅かに回動させ、そして前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きすることを特徴とする動圧軸受用部材の製造方法。
3. パーティング面側に臨んで溶融樹脂射出ゲートが形成された固定側金型と、
   前記固定側金型の前記パーティング面に密着できるパーティング面を備え、該パーティング面に貫通する断面円形の貫通孔が形成されている可動側金型と、
   前記両パーティング面との間に成形しようとする動圧軸受用部材の少なくとも一部分が成形されるキャビティを形成するために前記固定側金型と前記可動側金型とを締結する締結手段と、
   前記可動側金型の前記貫通孔に挿通できる太さで、少なくとも前記キャビティに面し、その外周面に動圧溝を形成するための所定形状の突起条が形成されているコアピンと
   を備えて構成されている射出成形用金型を用い、
   前記可動側金型の前記貫通孔内の所定位置に前記コアピンを挿通した状態で前記固定側金型の前記パーティング面に前記可動側金型の前記パーティング面とを前記締結手段で衝合、密着させて締結し、
   前記固定側金型と前記可動側金型とで形成されたキャビティ内に前記溶融樹脂射出ゲートから溶融樹脂を射出、充填し、
   該射出、充填された前記溶融樹脂が硬化した後、前記固定側金型と前記可動側金型との締結を解除し、
   前記固定側金型の前記パーティング面及び硬化した前記動圧軸受用部材の外周面から前記可動側金型を後退させ、
   その後、前記動圧軸受用部材の周辺に前記可動側金型が存在しない状態で、前記動圧軸受用部材から前記コアピンを僅かに回動させて前記動圧軸受用部材の軸方向に無理抜きし、
   断面円形の内周面の内周方向に少なくとも一連の動圧溝で形成された動圧軸受用部材を射出成形により製造すること
   を特徴とする動圧軸受用部材の製造方法。
4. 前記コアピンの外周面の前記突起条がその軸方向に所定の間隔を開けて２条以上に形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
5. 前記コアピンの外周面の前記突起条が連続したＶ字状突起であることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
6. 前記コアピンの回動方向は前記Ｖ字状突起条の尖端方向であることを特徴とする請求項５に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
7. 前記円筒部内周面に２条以上の動圧溝が形成されている前記動圧軸受用部材の軸方向に前記コアピンを無理抜きする際に、前記コアピンを回動させる角度は、前記コアピンを無理抜きする軸方向における隣接する前記動圧溝に前記コアピンの一連の突起条が嵌り込まない角度であることを特徴とする請求項６に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
8. 前記記コアピンを回動させる角度は、１回転以内の僅かな回動角度であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３、請求項６または請求項７に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
9. 前記コアピンの外周面に形成されている突起条の角が面取りされていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
10. 前記コアピンの外周面に形成されている突起条の断面形状が前記動圧軸受用部材の無理抜き方向に対して前記動圧軸受用部材の無理抜き方向に対し、そして前記コアピンの前記外周面を基準として鋭角で、該鋭角が３０゜から４５゜の角度で突起条が形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
11. 前記コアピンの外周面に前記動圧溝形状に対応する断面形状が台形の突起条で形成されていて、前記台形状突起条の無理抜き方向における少なくとも後方の斜面の傾斜角が前記コアピンの前記外周面を基準として鋭角で、該鋭角が３０゜から４５゜の角度で形成されており、前記各台形状突起条の表面角部及び前記各台形突起条の基部が面取りされ、またはほぼＲ形状に形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
12. 前記コアピンの外周面に前記動圧溝形状に対応する断面形状が一部円弧状の突起条で形成されていて、前記一部円弧状突起条の基部が面取り、またはほぼＲ形状に形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の動圧軸受用部材の製造方法。
    
    

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