JP2007168209A - 型内発泡成形樹脂製品及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも一部の表面に、算術平均粗さRaが10〜60μmの範囲である印刷予定部が設けられたことを特徴とする型内発泡成形樹脂製品。型内発泡成形型のキャビティ空間側の面の少なくとも一部を微小凹凸面とし、このキャビティ空間内に予備発泡樹脂粒子を充填し、次いでキャビティ空間内を加熱して予備発泡粒子を融着させて一体化し、冷却後、表面の少なくとも一部に算術平均粗さRaが10〜60μmの範囲である印刷予定部が設けられた型内発泡成形樹脂製品を得ることを特徴とする型内発泡成形樹脂製品の製造方法。
【選択図】図1
Description
従来の発泡スチロール製の型内発泡成形樹脂製品は、これらの情報を直接表面にスタンプ印刷等で印刷し、表示しても、この表示部分が他の物体と接触したり、擦られたりすると、表示が簡単に取れてしまう問題があった。そこで、従来の発泡スチロール製の容器表面に何かの表示を付ける場合には、各種の印刷済みのラベル等を表面に貼着し、又は貼着したラベルに必要な情報を記入することによって表示を行っていた。しかし、このような表示方式は、作業に手間と時間がかかり、また多種のラベルを在庫しなければならずコストアップの要因となっており、さらに型内発泡成形樹脂製品を再利用するためには表面に貼着したラベル等を除去しなければならないため、型内発泡成形樹脂製品の表面に直接印刷することができる技術の提供が切望されている。
特許文献1に開示された包装用容器は、透明フィルムでスタンプ印刷部分を被覆することが必要であるため、部品点数の増加、取付け作業の工数増加、コスト増加を招くため、実用化し難いという問題がある。
特許文献2に開示された印刷装置は、スクリーン印刷後に、印刷面が乾くまで取り扱いに注意する必要があり、また魚箱自体は改良していないので、インクの組成によっては乾燥後でも印刷面が取れやすいという問題があった。
特許文献3に開示された印刷方法は、ワックス系インクと発泡スチロール表面との接着力が必ずしも十分でなく、輸送時の状態によっては擦れてインクがはがれる恐れがあった。
図1及び図2は、本発明の型内発泡成形樹脂製品の一実施形態を示す図であり、図1は型内発泡成形樹脂製品1の要部断面図、図2は型内発泡成形樹脂製品1の斜視図である。
これらの図中、符号1は型内発泡成形樹脂製品、2は印刷予定部、3は印刷部、4はインク、5は微小凹部である。
この型内発泡成形樹脂製品1は、型内発泡成形型のキャビティ空間側の面の少なくとも一部を微小凹凸面とした型内発泡成形装置を用いること以外は、従来の型内発泡成形樹脂製品の製造と同様の装置と予備発泡樹脂粒子を用い、同様の処理条件で製造することができる。この微小凹凸面は、算術平均粗さRaが、10〜60μmの範囲とすることが好ましい。この範囲とすることによって、型内発泡成形樹脂製品1に設けられた印刷予定部2の算術平均粗さRaを容易に10〜60μmの範囲とすることができる。
また、印刷方法については、コンピュータに登録された文字あるいは絵柄の情報に基づき所要の印刷がオンデマンドで行えるインクジェット印刷が特に好ましい。
以下、実施例により、本発明の効果を実証する。
発泡スチロール用成形機として東洋機械金属社製のFU−90を用い、成形型のキャビティ空間側の表面に、寸法100mm×100mmの紙やすりとして住友スリーエム社製のカラトギペーパーシート240Aを、やすり面がキャビティ空間側になるように貼り付け、型締めしてキャビティ空間を形成し、キャビティ空間に、ポリスチレン樹脂の予備発泡粒子(積水化成品工業社製のエスレンビーズHDMFを予備発泡させた嵩倍率65倍の予備発泡粒子)を充填し、予備加熱3秒、一方加熱6秒、逆一方加熱4秒、両面加熱5秒、水冷3秒、真空放冷20秒の条件で、図2に示すような角形厚板形状(長さ535mm、幅333mm、厚さ10mm)をした発泡成形倍率65倍の発泡スチロール製魚箱の蓋を成形した。この蓋の上面の中央部には寸法100mm×100mmの梨地の微小凹凸面からなる印刷予定部が形成されていた。
微小凹凸面からなる印刷予定部の算術平均粗さRaは、JIS B 0601−1994「表面粗さ−定義及び表示」に準じて測定された値であり、次の様にして測定した。
装置:キーエンス社製、ダブルスキャン高精度レーザー測定器LT−9500、LT−9010M
データ処理ソフト:コムス社製、非接触輪郭形状 粗さ測定システム MAP−2DS
測定範囲:20000μm、測定ピッチ:20μm、速度:500μm/秒
評価長さ(ln):12.5mm、カットオフ(l):2.5mm、測定個所:縦横各2箇所
平均フィルター:4、ノイズフィルター:1
この印刷予定部に、印刷機としてインクジェットプリンター(紀州技研工業社製のPCコーダーJET−HQ500)を用い、インクとして紀州技研工業社製のXK黒−500を用いて、3mm角の大きさの文字情報およびバーコードを含む印刷を行った。
実施例1の印刷予定部に印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図3は、この実施例1により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
紙やすりとして住友スリーエム社製のカラトギペーパーシート120Aを用いた以外は、実施例1と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例2の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、34.6μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図4は、この実施例2により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
紙やすりとして住友スリーエム社製のカラトギペーパーシート80Aを用いた以外は、実施例1と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例3の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、47.3μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図5は、この実施例3により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
紙やすりを用いずに、成形型のキャビティ空間側の表面に、寸法100mm×100mm×2mm(厚み)のエッチング加工した真鍮板であって、エッチング面の算術平均粗さRaが10.2μmのものを、エッチング面がキャビティ空間側になるように貼り付けて用いた以外は、実施例1と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例4の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、13.3μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図6は、この実施例4により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板としてエッチング面の算術平均粗さRaが19.8μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例5の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、20.9μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図7は、この実施例5により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板としてエッチング面の算術平均粗さRaが35.7μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例6の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、28.0μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図8は、この実施例6により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板としてエッチング面の算術平均粗さRaが48.1μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例7の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、44.1μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図9は、この実施例7により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板を用いずに、金属溶射加工したアルミ板であって、金属溶射面の算術平均粗さRaが22.6μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例8の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、18.4μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。図10は、この実施例8により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板を用いずに、サンドブラスト加工したアルミ板であって、サンドブラスト面の算術平均粗さRaが14.0μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
実施例9の梨地の印刷予定部の算術平均粗さRaは、15.4μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードにかすれはなく、文字情報とバーコードの判読ができ、判読評価は極めて良好(◎)であった。
紙やすりを用いない以外は、実施例1と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。ここで、成形型のキャビティ空間側の表面であって、蓋の上面の中央部と接する面の算術平均粗さRaは、5.0μmであった。
比較例1の蓋の上面の中央部の面の算術平均粗さRaは、5.8μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードがかすれ、文字情報とバーコードの判読ができず、判読評価は不良(×)であった。図11は、この比較例1により作製された印刷部の電子顕微鏡画像を示す図である。
エッチング加工した真鍮板としてエッチング面の算術平均粗さRaが7.3μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
比較例2の印刷予定部の算術平均粗さRaは、8.5μmであった。
また、印刷を行った直後に、指で印刷面を擦ったところ、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードがかすれ、文字情報とバーコードの判読ができず、判読評価は不良(×)であった。
エッチング加工した真鍮板としてエッチング面の算術平均粗さRaが71.5μmのものを用いた以外は、実施例4と同様にして魚箱の蓋を成形し、印刷を行った。
比較例3の印刷予定部の算術平均粗さRaは、73.5μmであった。
また、印刷を行った直後に、印刷された3mm角の大きさの文字情報およびバーコードの判読を試みたところ、表面の凹凸が粗すぎて、文字情報とバーコードが変形しており、判読が困難であり、判読評価は不良(×)であった。
Claims (7)
- 少なくとも一部の表面に、算術平均粗さRaが10〜60μmの範囲である印刷予定部が設けられたことを特徴とする型内発泡成形樹脂製品。
- 前記印刷予定部に印刷が施されたことを特徴とする請求項1に記載の型内発泡成形樹脂製品。
- 前記印刷予定部に形成された凹凸パターンが、梨地、皮シボ、線シボからなる群から選択される1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の型内発泡成形樹脂製品。
- 型内発泡成形型のキャビティ空間側の面の少なくとも一部を微小凹凸面とし、このキャビティ空間内に予備発泡樹脂粒子を充填し、次いでキャビティ空間内を加熱して予備発泡粒子を融着させて一体化し、冷却後、表面の少なくとも一部に算術平均粗さRaが10〜60μmの範囲である印刷予定部が設けられた型内発泡成形樹脂製品を得ることを特徴とする型内発泡成形樹脂製品の製造方法。
- 得られた型内発泡成形樹脂製品の印刷予定部に印刷を施す工程を更に有することを特徴とする請求項4に記載の型内発泡成形樹脂製品の製造方法。
- 前記印刷予定部にインクジェット印刷、スタンプ印刷、スクリーン印刷からなる群から選択される印刷法によって印刷を施すことを特徴とする請求項5に記載の型内発泡成形樹脂製品の製造方法。
- 前記印刷予定部に形成された凹凸パターンが、梨地、皮シボ、線シボからなる群から選択される1種又は2種以上であることを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載の型内発泡成形樹脂製品の製造方法。
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