JP2007164967A - 光記録媒体の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】良好な凹凸形状を有する欠陥の少ない中間層を備える光記録媒体を安価に製造する。
【解決手段】基板１０１上に直接又は他の層を介して記録層１０２を形成し、記録層１０２上に直接又は他の層を介して樹脂原料層１０４ａを形成し、記樹脂原料層１０４ａ上に凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパ１１０を載置し、樹脂原料層１０４ａを硬化させて接着体１１２を得て、接着体１１２を加熱した状態において樹脂原料層１０４ａからスタンパ１１０を剥離し、樹脂原料層１０４ａに転写用凹凸形状を転写して中間層１０４を形成する。
【選択図】図１
【解決手段】基板１０１上に直接又は他の層を介して記録層１０２を形成し、記録層１０２上に直接又は他の層を介して樹脂原料層１０４ａを形成し、記樹脂原料層１０４ａ上に凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパ１１０を載置し、樹脂原料層１０４ａを硬化させて接着体１１２を得て、接着体１１２を加熱した状態において樹脂原料層１０４ａからスタンパ１１０を剥離し、樹脂原料層１０４ａに転写用凹凸形状を転写して中間層１０４を形成する。
【選択図】図１
Description
本発明は、光記録媒体の製造方法等に関し、より詳しくは、記録特性の良好な光記録媒体を安価に製造することが可能な技術に関する。
近年、長時間かつ高画質の動画等の大容量データを記録・再生するために、従来と比較してさらなる情報の高密度化が可能となる光記録媒体の開発が望まれている。このような情報の高密度化が可能な光記録媒体としては、例えば、１枚の媒体に記録層を２層（デュアルレイヤ）設けた積層構造を有するＤＶＤ−ＲＯＭ等の積層型多層光記録媒体が挙げられる。このような多層化の技術を用いれば、１層あたりの記録密度は変化させることなく容量を増大させることが可能である。
積層型多層光記録媒体は、通常、フォトポリメリゼーション法（Ｐｈｏｔｏ Ｐｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ：以下、「２Ｐ法」と記すことがある。）と呼ばれる製造方法により製造される。２Ｐ法によれば、例えば、記録トラック用の凹凸形状が形成された透明な第１基板上に第１記録層、第１反射層、記録トラック用の凹凸形状が形成された中間層、第２記録層、第２反射層をこの順に形成し、最後に第２基板を接着することにより２層構造の光記録媒体が製造される。
２Ｐ法の場合は、中間層は、通常、以下のようにして製造される。すなわち、まず、第１反射層上に、光（光としては、例えば紫外線等の放射線を挙げることができる。）により硬化する光硬化性樹脂原料等を塗布して樹脂原料層を形成した後、この上に転写用の凹凸形状（以下適宜、「転写用凹凸形状」という）を有するスタンパを載置する。次いで、上記光硬化性樹脂原料等を硬化させた後に、スタンパを剥離する。このようにして、光硬化性樹脂の表面にスタンパの転写用凹凸形状を転写させて、凹凸形状を有する中間層を硬化性樹脂の硬化物によって形成することができるようになっている。
したがって、２Ｐ法においては、光硬化性樹脂を硬化させた後のスタンパをスムーズに剥離することが望まれる。２Ｐ法により記録用トラック用の凹凸形状を有する中間層を形成する際には、光硬化性樹脂とスタンパとが剥離し難い、又は、剥離しても中間層の表面の均一性が低下する、等の製造上の課題が生じると、中間層にキズやはぎ取り等の欠陥が生じ、光記録媒体に安定して光による情報の記録・再生を適切に行なうことができなくなる可能性があるからである。
ところが、ポリカーボネート系樹脂やアクリル樹脂で形成したスタンパを用いた場合には、紫外線硬化性樹脂等で形成された中間層とスタンパとの剥離が困難となっていた（特許文献１，２）。そこで、スタンパをスムーズに剥離させるべく、特許文献２，３に記載の技術が提案されていた。
特許文献２には、アクリル樹脂製のスタンパに対して、無機系材料による表面コーティングを行なうことが提案されている。そして、それにより、上記剥離を良好に行なうことができるとされている。さらに、同文献においては、スタンパの溝／ピット（転写用凹凸形状に対応）の表面にＳｉＯ2誘電体膜が成膜されたアクリルスタンパを用いている。
一方、特許文献３には、スタンパの全体を環状ポリオレフィンまたはポリスチレン系樹脂から構成するか、スタンパの少なくとも母型パターン（転写用凹凸形状に相当）が形成されている表面を環状ポリオレフィンまたはポリスチレン系樹脂から構成することが提案されている。そして、それにより、放射線硬化型樹脂の硬化物からなる中間層に対するスタンパの離型性を良好にすることができると記載されている。また、特許文献３においては、環状ポリオレフィンが、放射線硬化型樹脂の硬化物からなる中間層に対するスタンパの離型性を特に良好にするとしている。
ところで、特許文献２に記載された方法のように、２Ｐ法において使用するスタンパに予め透明性の無機系材料を表面コーティングするためには、以下の工程が必要となる。つまり、スタンパの表面に形成された溝／情報ピット等の上に、真空スパッタ装置等によって、ＳｉＯ2等の無機系材料からなる誘電体膜を、所定の厚さに形成する必要がある。しかし、これでは光記録媒体の製造工程が煩雑となり、製造コストが増大する一因となる。
また、特許文献３で用いられている環状ポリオレフィンは、良好な剥離性を有し工業的に優れた材料である。しかしながら、環状ポリオレフィンは特殊な材料であるために高価であり、スタンパのコストを増大させる。樹脂製のスタンパは、通常使い捨てとされるために、光記録媒体全体に占めるスタンパのコスト負担が大きいのが実情である。
また、現在、積層型多層光記録媒体に対しては、さらなる高性能化と共に、さらなる低コスト化が求められている。
以上のような背景から、ポリカーボネート系樹脂やアクリル樹脂のような安価な樹脂をスタンパとして用いつつも、スタンパの剥離を良好にすることができる、光記録媒体の製造方法の開発が望まれている。
本発明は上記の課題に鑑みて創案されたもので、良好な凹凸形状を有する、欠陥の少ない中間層を備える光記録媒体を安価に製造することを目的とする。
以上のような背景から、ポリカーボネート系樹脂やアクリル樹脂のような安価な樹脂をスタンパとして用いつつも、スタンパの剥離を良好にすることができる、光記録媒体の製造方法の開発が望まれている。
本発明は上記の課題に鑑みて創案されたもので、良好な凹凸形状を有する、欠陥の少ない中間層を備える光記録媒体を安価に製造することを目的とする。
本発明の発明者らは上記課題を解決するべく鋭意検討した結果、２Ｐ法による光記録媒体の製造方法において、加熱した状態でスタンパを樹脂原料層から剥離するという手法を見出した。そして、この手法を導入することにより、従来スタンパとして用いることができなかったポリカーボネート系樹脂でスタンパを形成した場合にも、良好な凹凸形状を有する中間層を得ることができるとの知見を得た。さらに、この手法によれば、従来より良好な剥離性を有するとされてきた環状ポリオレフィンのスタンパにおいても、剥離を容易に行なうことができることを見出した。
即ち、本発明の要旨は、少なくとも、基板、記録層、及び、凹凸形状を有する中間層を備えた光記録媒体の製造方法であって、前記基板上に、直接又は他の層を介して、前記記録層を形成する工程と、前記記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成する工程と、前記樹脂原料層上に、前記凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパを載置した状態で、前記樹脂原料層を硬化させて、前記基板、前記記録層、前記樹脂原料層及び前記スタンパを備えた接着体を得る工程と、前記接着体から前記スタンパを剥離し、前記樹脂原料層に前記転写用凹凸形状を転写して前記中間層を形成する工程とを有し、かつ、前記スタンパを剥離する工程を、前記接着体が加熱された状態で行なうことを特徴とする、光記録媒体の製造方法に存する（請求項１）。
このとき、前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度は、５０℃以上であることが好ましい（請求項２）。
また、前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度は、前記スタンパのガラス転移温度以下であることが好ましい（請求項３）。
さらに、前記樹脂原料層が複数の樹脂層から構成され、前記複数の樹脂層のうち前記スタンパと接する樹脂層を最外樹脂層とした場合には、前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度は、前記スタンパのガラス転移温度及び前記最外樹脂層の硬化後のガラス転移温度以下であることが好ましい（請求項４）。
また、前記スタンパは、ポリカーボネート系樹脂製であることが好ましい（請求項５）。
さらに、前記樹脂原料層は、放射線硬化性樹脂からなることが好ましい（請求項６）。
また、前記の光記録媒体は、記録層を２層以上有する多層光記録媒体であることが好ましい（請求項７）。
本発明の別の要旨は、少なくとも、基板、記録層、及び、凹凸形状を有する中間層を備えた光記録媒体の製造装置であって、前記基板上に、直接又は他の層を介して、前記記録層を形成する手段と、前記記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成する手段と、前記樹脂原料層上に、前記凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパを載置した状態で、前記樹脂原料層を硬化させて、前記基板、前記記録層、前記樹脂原料層及び前記スタンパを備えた接着体を得る手段と、前記接着体から前記スタンパを剥離し、前記樹脂原料層に前記転写用凹凸形状を転写して前記中間層を形成する手段とを備え、かつ、前記スタンパを剥離する手段が、前記接着体が加熱された状態で剥離を行なうことを特徴とする、光記録媒体の製造装置に存する（請求項８）。
本発明においては、加熱した状態においてスタンパの良好な剥離を行なうことができ、これにより、中間層に良好な凹凸形状を形成することが可能である。この理由は明らかではないが、以下の（ｉ）〜（iv）のように推察される。
（ｉ）第一に、加熱により接着体の温度が高温になることによって、スタンパが載置された樹脂原料層表面付近の材料の弾性率が下がったため、この表面近傍の材料がやわらかくなって、スタンパが剥離しやすくなったものと考えられる。
（ｉ）第一に、加熱により接着体の温度が高温になることによって、スタンパが載置された樹脂原料層表面付近の材料の弾性率が下がったため、この表面近傍の材料がやわらかくなって、スタンパが剥離しやすくなったものと考えられる。
（ii）第二に、加熱により接着体の温度が高温になることによって、スタンパが載置された樹脂原料層表面の化学的活性が下がるために、スタンパが剥離しやすくなると考えられる。即ち、樹脂原料層とスタンパとの間では、両者の材料界面において分子間結合が形成されているものと考えられるが、この分子間結合は接着体が高温になったことにより弱くなるため、スタンパが剥離しやすくなったものと考えられる。
（iii）第三に、加熱により接着体の温度が高温になることによって、樹脂原料層表面及びスタンパ表面における分子の運動が活発となり、両者の表面自由エネルギーが小さくなって（即ち、表面張力が小さくなって）、スタンパが剥離しやすくなったものと考えられる。
（iv）加熱を樹脂原料層の硬化後に行なう場合など、樹脂硬化層の硬化後に接着体の温度変化を伴う場合には、以下の点も上記剥離が容易になった一因となるものと推察される。即ち、スタンパを構成する材料の収縮率や膨張率の温度依存性と、スタンパが載置された樹脂原料層の表面付近の材料の収縮率や膨張率の温度依存性とが異なるようにしているので、加熱により接着体の温度が変化することによって、それぞれの材料が収縮や膨張を起こす。これにより、スタンパと樹脂原料層とを剥離しやすくするような応力が接着体中に生じ、スタンパが剥離しやすくなったものと考えられる。
本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置によれば、良好な凹凸形状を有する、欠陥の少ない中間層を備える光記録媒体を、安価に製造することが可能である。
以下、本発明の実施形態について詳述する。しかしながら、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができることはいうまでもない。
［Ｉ．第一実施形態］
図１（ａ）〜（ｇ）は、本発明の第一実施形態が適用される光記録媒体の製造方法の好ましい一例を説明するための模式図である。なお、図１（ａ）〜（ｇ）には、積層型多層光記録媒体の製造方法の例として、有機色素を含む２つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面入射型の光記録媒体（片面２層ＤＶＤ−Ｒ又は片面２層ＤＶＤレコーダブル・ディスク）の製造方法が示されている。
図１（ａ）〜（ｇ）は、本発明の第一実施形態が適用される光記録媒体の製造方法の好ましい一例を説明するための模式図である。なお、図１（ａ）〜（ｇ）には、積層型多層光記録媒体の製造方法の例として、有機色素を含む２つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面入射型の光記録媒体（片面２層ＤＶＤ−Ｒ又は片面２層ＤＶＤレコーダブル・ディスク）の製造方法が示されている。
まず、本実施形態において製造しようとする光記録媒体の構成について簡単に説明する。図１（ｇ）に示すように、片面２層ＤＶＤ−Ｒに代表される片面２層の光記録媒体１００は、ディスク状の光透過性の第１基板１０１を備えていて、この第１基板１０１上に、色素を含む第１記録層１０２と、半透明の第１反射層１０３と、紫外線硬化性樹脂からなる光透過性の中間層１０４と、色素を含む第２記録層１０５と、第２反射層１０６と、接着層１０７と、最外層を形成する第２基板１０８とが、順番に積層された構造を有している。
また、第１基板１０１及び中間層１０４上にはそれぞれ凹凸が形成され、これらの凹凸がそれぞれ記録トラックを構成している。即ち、第１基板１０１及び中間層１０４がそれぞれ表面に有する凹凸形状（即ち、上記の凹凸の形状）が、記録トラックの形状となっている。
さらに、光記録媒体１００の光情報の記録・再生は、第１基板１０１側から第１記録層１０２及び第２記録層１０５に照射されたレーザ光１０９により行なわれるようになっている。即ち、第１記録層１０２及び第２記録層１０５は、照射されるレーザ光１０９により情報が記録及び再生されるようになっている。
さらに、光記録媒体１００の光情報の記録・再生は、第１基板１０１側から第１記録層１０２及び第２記録層１０５に照射されたレーザ光１０９により行なわれるようになっている。即ち、第１記録層１０２及び第２記録層１０５は、照射されるレーザ光１０９により情報が記録及び再生されるようになっている。
なお、本実施の形態が適用される光記録媒体の製造方法において、「光透過性（又は透明）」とは、光情報を記録・再生するために照射される光の波長に対する光透過性を意味するものである。具体的には、光透過性とは、記録・再生のための光の波長について、通常３０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上の透過性があることを言う。一方、記録・再生のための光の波長に対する透過性は、理想的には１００％であるが、通常は、９９．９％以下の値となる。
続いて、本実施形態の光記録媒体の製造方法を説明する。
本実施形態の光記録媒体の製造方法は、第１記録層形成工程と、第１反射層形成工程と、樹脂原料層形成工程と、樹脂原料層硬化工程と、スタンパ剥離工程と、第２記録層形成工程と、第２反射層形成工程と、第２基板形成工程とを有する。
本実施形態の光記録媒体の製造方法は、第１記録層形成工程と、第１反射層形成工程と、樹脂原料層形成工程と、樹脂原料層硬化工程と、スタンパ剥離工程と、第２記録層形成工程と、第２反射層形成工程と、第２基板形成工程とを有する。
［１．基板の用意］
まず、第１基板１０１を用意する。第１基板１０１としては、図１（ａ）に示すように、表面に凹凸で、溝、ランド、及びプリピットが形成されたものを用意する。第１基板１０１は、例えばニッケル製スタンパ等を用いて射出成形等により作製することができる。
まず、第１基板１０１を用意する。第１基板１０１としては、図１（ａ）に示すように、表面に凹凸で、溝、ランド、及びプリピットが形成されたものを用意する。第１基板１０１は、例えばニッケル製スタンパ等を用いて射出成形等により作製することができる。
［２．第１記録層形成工程］
次に、第１記録層形成工程において、第１基板１０１上に第１記録層１０２を形成する。第１記録層１０２の形成方法に制限はないが、例えば以下の方法で形成することができる。即ち、有機色素を含有する塗布液を第１基板１０１の凹凸を有する側の表面にスピンコート等により塗布する。その後、塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等を行ない、第１記録層１０２を成膜する。なお、本実施形態では、上記のように第１基板１０１上に直接第１記録層１０２を形成した例を示して説明するが、第１記録層１０２は、光記録媒体１００の種類や構成などに応じて、第１基板１０１上に他の層を介して形成するようにしてもよい。
次に、第１記録層形成工程において、第１基板１０１上に第１記録層１０２を形成する。第１記録層１０２の形成方法に制限はないが、例えば以下の方法で形成することができる。即ち、有機色素を含有する塗布液を第１基板１０１の凹凸を有する側の表面にスピンコート等により塗布する。その後、塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等を行ない、第１記録層１０２を成膜する。なお、本実施形態では、上記のように第１基板１０１上に直接第１記録層１０２を形成した例を示して説明するが、第１記録層１０２は、光記録媒体１００の種類や構成などに応じて、第１基板１０１上に他の層を介して形成するようにしてもよい。
［３．第１反射層形成工程］
第１記録層１０２を成膜した後、第１反射形成工程において、第１記録層１０２上に第１反射層１０３を形成する。第１反射層１０３の形成方法に制限はないが、例えば、第１記録層１０２上にＡｇ合金等をスパッタまたは蒸着することにより、第１記録層１０２上に第１反射層１０３を成膜することができる。
このように、第１基板１０１上に、第１記録層１０２及び第１反射層１０３を順に積層することによって、データ基板１１１を得る。なお、本実施の形態においては、データ基板１１１を透明にしているものとする。
第１記録層１０２を成膜した後、第１反射形成工程において、第１記録層１０２上に第１反射層１０３を形成する。第１反射層１０３の形成方法に制限はないが、例えば、第１記録層１０２上にＡｇ合金等をスパッタまたは蒸着することにより、第１記録層１０２上に第１反射層１０３を成膜することができる。
このように、第１基板１０１上に、第１記録層１０２及び第１反射層１０３を順に積層することによって、データ基板１１１を得る。なお、本実施の形態においては、データ基板１１１を透明にしているものとする。
［４．樹脂原料層形成工程］
続いて、樹脂原料層形成工程において、図１（ｂ）に示すように、第１反射層１０３の表面（即ち、データ基板１１１の表面）全体に、樹脂原料層を形成する。即ち、第１記録層１０２上に、第１反射層１０３を介して樹脂原料層１０４ａを形成する。
ここで形成する樹脂原料層１０４ａは、光記録媒体１００の完成時に中間層１０４を構成することになる層で、何らかの処理を施すことにより硬化しうる硬化性樹脂又はその前駆体により形成された層である。
続いて、樹脂原料層形成工程において、図１（ｂ）に示すように、第１反射層１０３の表面（即ち、データ基板１１１の表面）全体に、樹脂原料層を形成する。即ち、第１記録層１０２上に、第１反射層１０３を介して樹脂原料層１０４ａを形成する。
ここで形成する樹脂原料層１０４ａは、光記録媒体１００の完成時に中間層１０４を構成することになる層で、何らかの処理を施すことにより硬化しうる硬化性樹脂又はその前駆体により形成された層である。
樹脂原料層１０４ａの形成方法に制限はなく任意であるが、通常は、以下のようにして形成される。
上記硬化性樹脂としては光記録媒体に使用しうる硬化性樹脂を任意に用いることができる。硬化性樹脂の例としては、放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等を用いて樹脂原料層１０４ａを形成する場合、通常は、適当な溶剤に熱可塑性樹脂等を溶解して塗布液を調製し、この塗布液を塗布すればよい。そして、この樹脂原料層１０４ａを乾燥（加熱）することによって、中間層１０４を形成することができる。一方、放射線硬化性樹脂を用いて樹脂原料層１０４ａを形成する場合は、通常、そのまま若しくは適当な溶剤に溶解して塗布液を調製し、この塗布液を塗布すればよい。そして、この樹脂原料層１０４ａを適当な放射線を照射して硬化させることによって、中間層１０４を形成することができる。中でも、放射線硬化性樹脂の一種である紫外線硬化性樹脂が好ましい。なお、本明細書においては、「放射線」を、電子線、紫外線、可視光、及び赤外線を含む意味で用いる。また、硬化性樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
ただし、樹脂原料層１０４ａはこの後でスタンパ１１０（後述）により表面に凹凸が成形されることになるため、樹脂原料層硬化工程において成形される前には、不定形な状態（通常は、所定の粘度を有する液体状態）となっている。
上記硬化性樹脂としては光記録媒体に使用しうる硬化性樹脂を任意に用いることができる。硬化性樹脂の例としては、放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等を用いて樹脂原料層１０４ａを形成する場合、通常は、適当な溶剤に熱可塑性樹脂等を溶解して塗布液を調製し、この塗布液を塗布すればよい。そして、この樹脂原料層１０４ａを乾燥（加熱）することによって、中間層１０４を形成することができる。一方、放射線硬化性樹脂を用いて樹脂原料層１０４ａを形成する場合は、通常、そのまま若しくは適当な溶剤に溶解して塗布液を調製し、この塗布液を塗布すればよい。そして、この樹脂原料層１０４ａを適当な放射線を照射して硬化させることによって、中間層１０４を形成することができる。中でも、放射線硬化性樹脂の一種である紫外線硬化性樹脂が好ましい。なお、本明細書においては、「放射線」を、電子線、紫外線、可視光、及び赤外線を含む意味で用いる。また、硬化性樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
ただし、樹脂原料層１０４ａはこの後でスタンパ１１０（後述）により表面に凹凸が成形されることになるため、樹脂原料層硬化工程において成形される前には、不定形な状態（通常は、所定の粘度を有する液体状態）となっている。
また、樹脂原料層１０４ａの形成方法に制限はなく、例えばスピンコート法やキャスト法等の塗布法等の方法が用いられる。この中でも、スピンコート法が好ましい。特に、高粘度の樹脂を用いた場合は、スクリーン印刷等によっても塗布形成できる。また、スピンコート法を採用する場合、例えば、樹脂原料層１０４ａは、硬化性樹脂の前駆体をスピンコート等により塗布することで形成することができる。
本実施形態においては、放射線硬化性樹脂の一つである紫外線硬化性樹脂の前駆体をスピンコートにより塗布し、樹脂原料層（以下、説明の便宜から「紫外線硬化性樹脂原料層」と呼ぶ場合がある。）１０４ａを形成したものとする。
本実施形態においては、放射線硬化性樹脂の一つである紫外線硬化性樹脂の前駆体をスピンコートにより塗布し、樹脂原料層（以下、説明の便宜から「紫外線硬化性樹脂原料層」と呼ぶ場合がある。）１０４ａを形成したものとする。
ところで、本実施形態においては、上記のように第１記録層１０２上に第１反射層１０３を介して紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを形成した例を示して説明するが、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａは、光記録媒体１００の種類や構成などに応じて、第１記録層１０２上に直接形成するようにしてもよく、また、第１反射層１０３以外のその他の層を介して形成するようにしてもよい。
［５．樹脂原料層硬化工程］
次に、樹脂原料層硬化工程において、図１（ｃ）に示すように、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ上にスタンパ１１０を載置し、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させる。つまり、第１記録層１０２とは反対側の紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの表面にスタンパ１１０が載置された状態となる。
スタンパ１１０は、中間層１０４に形成されることになる凹凸の形状（凹凸形状）に対応した形状（転写用凹凸形状）の凹凸（転写用凹凸）を表面に有する型である。そして、スタンパ１１０が有する転写用凹凸の転写用凹凸形状が紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに転写されることにより、中間層１０４に、所望の凹凸形状の凹凸が形成されるよう、転写用凹凸形状は設定されている。
次に、樹脂原料層硬化工程において、図１（ｃ）に示すように、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ上にスタンパ１１０を載置し、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させる。つまり、第１記録層１０２とは反対側の紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの表面にスタンパ１１０が載置された状態となる。
スタンパ１１０は、中間層１０４に形成されることになる凹凸の形状（凹凸形状）に対応した形状（転写用凹凸形状）の凹凸（転写用凹凸）を表面に有する型である。そして、スタンパ１１０が有する転写用凹凸の転写用凹凸形状が紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに転写されることにより、中間層１０４に、所望の凹凸形状の凹凸が形成されるよう、転写用凹凸形状は設定されている。
また、スタンパ１１０の材料としては、光記録媒体１００の製造コストを考慮して、通常は樹脂を用いる。後述する通り、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させるための紫外線は、スタンパ１１０を介して照射することが好ましい。したがって、スタンパ１１０の材料として金属等の不透明材料を用いると、紫外線をスタンパ１１０を介して照射することが不可能となる。そのような場合には紫外線による樹脂原料層の硬化が十分得られない為、各層の劣化など悪影響を及ぼす可能性がある。
ところで、本発明においては、後述するように、スタンパ１１０の剥離を加熱環境下で行なうため、スタンパ１１０に用いる材料の自由度が大きく広がるという利点が発揮される。つまり、従来は、スタンパ１１０を形成したときの表面エネルギーを小さくする観点から、スタンパ１１０を形成する樹脂として、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが好ましいとされてきた。そして、実際に実用化されているのは、非晶質環状ポリオレフィン樹脂（例えば、ゼオネックスおよびゼオノア（いずれも日本ゼオン株式会社製））である。しかし、本発明においては、上記のような高機能性の樹脂に限られず、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂等の汎用で低コストの樹脂を用いることができる。上記利点を顕著に発揮させる観点から、スタンパ１１０の材料としては、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂を用いることが好ましい。より好ましくは、ポリカーボネート系樹脂である。なお、スタンパ１１０の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
さらに、スタンパ１１０は、通常、中央部に表裏を貫通する中心孔を形成された円板形状に形成される。本実施形態においても、スタンパ１１０は、表面に転写用凹凸形状を有し、中央部にセンターホール（図示省略）を形成された円板形状のものを用いているものとする。
なお、スタンパ１１０を作製する場合、その作製方法は任意であるが、例えば、スタンパ１１０を樹脂製スタンパとする場合には、スタンパ１１０が有する転写用凹凸形状の逆（ネガ）の凹凸パターンを有する金属製スタンパ（例えば、ニッケル製スタンパ）を用いて、射出成形等により作製することができる。
また、本実施の形態において使用されるスタンパ１１０の厚さは、形状安定性及びハンドリングの容易さの点で、通常０．３ｍｍ以上とするのが望ましい。但し、厚さは、通常、５ｍｍ以下である。スタンパ１１０の厚さがこの範囲であれば、十分な光透過性を有するため、後述するようにスタンパ１１０を介して紫外線を照射しても、紫外線硬化樹脂等を効率よく硬化させることが可能であり、生産性を向上させることが出来る。
さらに、スタンパ１１０の外径は、第１基板１０１の外径（通常は、光記録媒体１００の外径に等しい）より大きくすることが好ましい。スタンパ１１０の外径を第１基板１０１の外径よりも予め大きく設計しておくと、射出成形でスタンパ１１０を製造する際に、第１基板１０１の外径よりも外側の外周部にも余裕を持って転写用凹凸形状を形成することが可能となり、スタンパ１１０の全面にわたって良好な転写用凹凸形状を形成することが出来る。
また、第１基板１０１の外径よりもスタンパ１１０の外径を大きくすることにより、中間層１０４（及び、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ）の外径よりもスタンパ１１０の外径が大きくなる。このようにすると、中間層１０４の端面の形状を良好にしやすくなる。つまり、仮にスタンパ１１０の外径を第１基板１０１の外径以下にした場合には、スタンパ１１０を紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ上に載置した際に、スタンパ１１０の外周端部に紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの樹脂が付着することがある。この樹脂は、スタンパ１１０を剥離する際にバリとなる場合がある。したがって、中間層１０４（紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ）の外径よりもスタンパ１１０の外径が大きいと、バリとなりやすい紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの端部に存在する樹脂が、中間層１０４の外径よりも外側に存在することとなる。その結果、バリが発生したとしても、バリ発生の部分を取り除くことによって、中間層１０４の端面の形状を良好とすることができる。
具体的には、スタンパ１１０の外径は、第１基板１０１の外径より、直径で通常１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上大きくすることが好ましい。但し、スタンパ１１０の外径を第１基板１０１の外径より大きくする程度は、直径で通常１５ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下であることが好ましい。
ところで、スタンパ１１０を載置する際、スタンパ１１０の凹凸が形成された面を紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに押し付けるようにして載置する。このとき、スタンパ１１０を紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに押し付ける程度は、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの膜厚が所定範囲になるように調節して行なう。
そして、スタンパ１１０を紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに載置した状態で、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させる。紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させるには、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに紫外線を照射すればよい。紫外線の照射方法は限定されず、スタンパ１１０を介して照射しても良いし、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの側面から照射しても良く、さらに、第１基板１０１側から照射するようにしてもよい。紫外線をスタンパ１１０側から照射する場合には、スタンパ１１０として紫外線を透過しうるもの（光透過性のもの）を用いることが、工業的に好ましい。紫外線を第１基板１０１側から照射する場合には、紫外線の照射により第１記録層１０２がダメージを受けないようにすることが好ましい。紫外線の照射効率および紫外線による各層材料への悪影響軽減の観点から、紫外線はスタンパ１１０を介して照射することが好ましい。
本実施形態では、スタンパ１１０を介して、スタンパ１１０側から紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａに紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂の前駆体を重合させることにより、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを硬化させたものとして説明を行なう。
このようにして、前記樹脂原料層１０４ａを硬化させて、データ基板１１１（即ち、第１基板１０１、第１記録層１０２及び第１反射層１０３）、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ、並びに、スタンパ１１０を備えた接着体１１２が得られる。
このようにして、前記樹脂原料層１０４ａを硬化させて、データ基板１１１（即ち、第１基板１０１、第１記録層１０２及び第１反射層１０３）、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ、並びに、スタンパ１１０を備えた接着体１１２が得られる。
［６．スタンパ剥離工程］
そして、スタンパ剥離工程では、図１（ｄ）に示すように、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ（図１（ｃ）参照）から（即ち、接着体１１２から）スタンパ１１０を剥離させる。これにより、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａにスタンパ１１０の転写用凹凸形状が転写されて、中間層１０４が形成される。なお、本明細書では、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａとは、塗布後、硬化され、スタンパが剥離するよりも以前のものを指す。また、中間層１０４とは、スタンパ１１０が剥離した後のものを指す。したがって、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ及び中間層１０４は同様の位置に形成された層を指すものであるが、その状態が異なるものである。
そして、スタンパ剥離工程では、図１（ｄ）に示すように、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ（図１（ｃ）参照）から（即ち、接着体１１２から）スタンパ１１０を剥離させる。これにより、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａにスタンパ１１０の転写用凹凸形状が転写されて、中間層１０４が形成される。なお、本明細書では、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａとは、塗布後、硬化され、スタンパが剥離するよりも以前のものを指す。また、中間層１０４とは、スタンパ１１０が剥離した後のものを指す。したがって、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ及び中間層１０４は同様の位置に形成された層を指すものであるが、その状態が異なるものである。
スタンパ１１０を剥離させる具体的方法に制限はないが、通常は、光記録媒体が円盤形状の場合には、内周を真空吸着して、光記録媒体の内周にナイフエッジを入れ、そこにエアーを吹き込みながらディスク（後述する光記録媒体用積層体１１３）とスタンパ１１０を引き離すという方法で剥離を行なう。
ただし、本発明の第一実施形態としての光記録媒体の製造方法においては、上記のスタンパ１１０の剥離を、接着体１１２が加熱された状態において行なうようにする。加熱した状態においてスタンパ１１０の剥離を行なうようにすることで、良好な剥離を行なうことが可能となり、良好な凹凸形状を有する中間層１０４を得ることができるようになる。
加熱した状態においてスタンパ１１０の剥離を行なうことにより、良好な剥離が可能となり、中間層１０４に良好な凹凸形状を形成できる理由は、明らかではない。しかし、上記説明したように、（ｉ）加熱環境下における紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの表面の弾性率低下、（ii）加熱環境下における紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ及びスタンパ１１０の表面の化学活性の低下、（iii）加熱環境下における表面自由エネルギーの低下、（iv）紫外線硬化性樹脂層１０４ａ及びスタンパ１１０を構成する材料の収縮率及び膨張率の温度依存性の相違、などにより上記の利点が得られるようになっていると推察される。
ここで、スタンパ１１０の剥離を行なう際に接着体１１２の温度が所定の加熱温度になっていれば、加熱操作を行なう時期は任意である。すなわち、本発明において「加熱された状態」とは、昇温操作そのものを意味するものではなく、所定の箇所を後述する室温よりも高い温度の状態にすることを意味するものである。したがって、例えば、製造ラインの系自体を高温に保つこと等により、本発明の光記録媒体の製造方法の全工程を加熱環境下で行なうようにしてもよい。また、例えば、スタンパ剥離工程よりも以前のいずれかの工程において加熱操作を行なうようにしてもよい。さらに、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの硬化後のスタンパ剥離工程において加熱操作を行なうようにしてもよい。ただし、中でもスタンパ剥離工程において加熱操作を行なうようにすることが好ましい。上記のように、紫外線硬化性樹脂層１０４ａ及びスタンパ１１０を構成する材料の収縮率及び膨張率の温度依存性の相違を利用してスタンパ１１０の剥離を行なうことが可能となるからである。
また、加熱操作の回数は１回に限らず、２回以上であってもよい。
さらに、加熱操作を行なっている期間中には、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で温度変化があってもよい。
さらに、加熱操作を行なっている期間中には、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で温度変化があってもよい。
ここで、スタンパ１１０を剥離する時の接着体１１２の温度（加熱温度）としては、スタンパの剥離が良好である限り任意である。加熱温度は、通常は室温（日本では、通常２５℃±５℃）よりも高温であればよい。具体的には、接着体１１２の温度を、通常５０℃以上、好ましくは７０℃以上の温度に保持した状態で剥離を行なうようにする。
ただし、加熱温度の上限は、中間層１０４、即ち樹脂原料層（本実施形態では、紫外線硬化性樹脂原料層）１０４ａの硬化後のガラス転移温度以下とすることが好ましい。また、スタンパ１１０に樹脂製のものを用いる場合には、加熱温度の上限は、スタンパ１１０のガラス転移温度以下とすることが好ましい。即ち、加熱温度の上限は、樹脂原料層１０４ａの硬化後のガラス転移温度及びスタンパ１１０のガラス転移温度以下とすることが好ましい。これは、スタンパ１１０や樹脂原料層１０４ａの収縮や膨張を考慮しつつ、中間層１０４の表面に形成される凹凸形状をより良好にするためである。
また、スタンパ１１０のガラス転移温度と樹脂原料層１０４ａの硬化後のガラス転移温度とが異なるときは、接着体１１２の加熱温度は、上記の両ガラス転移温度のうち、低い方の温度以下に設定することが好ましい。さらに、上記の加熱温度は、スタンパ１１０のガラス転移温度及び樹脂原料層の硬化後のガラス転移温度のうち、低い方のガラス転移温度を基準として、当該ガラス転移温度よりも２０℃以上低くすることが好ましい。より好ましくは、当該ガラス転移温度よりも３０℃以上低くすることである。加熱温度をこのような温度設定とすることで、中間層１０４の表面に形成される凹凸形状をより良好にしやすくなる。
加熱方法や加熱装置は限定されないが、接着体１１２の全面に亘って均一に加熱することが望ましい。その点では、オーブン式の加熱装置、赤外線ランプを使用した加熱方法、または、赤外線を用いた加熱方法などが適している。赤外線を用いた加熱の場合は瞬時に加熱することができるため、数秒程度の加熱でスタンパ１１０の剥離に十分な温度を得ることができるので好ましい。なお、加熱時間は、接着体１１２が前記の加熱状態となる限り限定されない。
なお、接着体１１２の温度は、非接触型の温度計（例えば、株式会社ＫＥＹＥＮＣＥの非接触型温度計ＩＴ２−６０）により測定することができる。接着体１１２が厚み方向に温度分布をもつ場合は、本発明における接着体１１２の温度は樹脂原料層１０４ａの温度を意味するものとする。また、スタンパ１１０が載置された状態で樹脂原料層１０４ａの温度が直接測定出来ない場合は、樹脂原料層１０４ａと接する層であるスタンパ１１０の温度を意味するものとする。
以上の操作を経て、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの表面に、スタンパ１１０の転写用凹凸の形状（即ち、転写用凹凸形状）が転写された中間層１０４を形成し、第１基板１０１、第１記録層１０２、第１反射層１０３及び中間層１０４を備えた光記録媒体用積層体１１３を得ることができる（図１（ｄ）参照）。
本実施形態の光記録媒体の製造方法においては、スタンパ１１０の剥離を加熱状態の下で行なうことにより、中間層１０４とスタンパ１１０とを、無理な負荷をかけることなく容易に剥離することができる。その結果、中間層１０４に良好な凹凸形状を形成することができる。また、第１記録層１０２及び第１反射層１０３が変形するおそれが減少する。さらに、中間層１０４の表面の均一性が保たれることにより光情報の記録・再生のための信号波形を安定させることができる。したがって、良好な凹凸形状を有する欠陥の少ない中間層１０４を形成することが可能になっている。
また、本実施形態の光記録媒体の製造方法においては、中間層１０４とスタンパ１１０とを、無理な負荷をかけることなく容易に剥離することができるので、スタンパ１１０側に、紫外線硬化性樹脂の残渣が付着しにくい。これにより、スタンパ１１０を再利用しやすくなる。
さらに、本実施形態の光記録媒体の製造方法においては、中間層１０４とスタンパ１１０との剥離が容易になるため、スタンパ１１０に用いる材料の自由度が大きく広がるという利点も得ることができる。
さらに、本実施形態の光記録媒体の製造方法においては、中間層１０４とスタンパ１１０との剥離が容易になるため、スタンパ１１０に用いる材料の自由度が大きく広がるという利点も得ることができる。
［７．第２記録層形成工程］
続いて、第２記録層形成工程では、図１（ｅ）に示すように、中間層１０４上に第２記録層１０５を形成する。第２記録層１０５の形成方法に制限はないが、例えば以下の方法で形成することができる。即ち、有機色素を含む塗布液を、スピンコート等により中間層１０４表面に塗布する。そして、塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等を行ない、第２記録層１０５を成膜する。［４．樹脂原料層形成工程］から［７．第２記録層形成工程］を繰り返すことによって、積層型多層光記録媒体を効率よく製造することができる。
続いて、第２記録層形成工程では、図１（ｅ）に示すように、中間層１０４上に第２記録層１０５を形成する。第２記録層１０５の形成方法に制限はないが、例えば以下の方法で形成することができる。即ち、有機色素を含む塗布液を、スピンコート等により中間層１０４表面に塗布する。そして、塗布液に使用した溶媒を除去するために加熱等を行ない、第２記録層１０５を成膜する。［４．樹脂原料層形成工程］から［７．第２記録層形成工程］を繰り返すことによって、積層型多層光記録媒体を効率よく製造することができる。
なお、本実施形態は、第２記録層１０５を中間層１０４上に直接形成した例を示して説明するが、光記録媒体１００の種類や構成などに応じて、他の層（例えば保護層やバッファー層）を介して第２記録層１０５を形成してもよいことはいうまでもない。
［８．第２反射層形成工程］
次に、第２反射層形成工程では、図１（ｆ）に示すように、第２記録層１０５上に第２反射層１０６を形成する。第２反射層１０６の形成方法に制限はないが、例えば、Ａｇ合金等をスパッタ蒸着することにより第２記録層１０５上に第２反射層１０６を成膜することができる。
次に、第２反射層形成工程では、図１（ｆ）に示すように、第２記録層１０５上に第２反射層１０６を形成する。第２反射層１０６の形成方法に制限はないが、例えば、Ａｇ合金等をスパッタ蒸着することにより第２記録層１０５上に第２反射層１０６を成膜することができる。
［９．第２基板形成工程］
その後、第２基板形成工程において、図１（ｇ）に示すように、第２反射層１０６上に第２基板１０８を形成する。第２基板１０８の形成方法に制限はないが、例えば、第２基板１０８を、接着層１０７を介して第２反射層１０６に貼り合わせて形成することができる。なお、第２基板１０８に制限はないが、ここでは、ポリカーボネートを射出成形して得られた鏡面基板を第２基板１０８として用いているものとする。
その後、第２基板形成工程において、図１（ｇ）に示すように、第２反射層１０６上に第２基板１０８を形成する。第２基板１０８の形成方法に制限はないが、例えば、第２基板１０８を、接着層１０７を介して第２反射層１０６に貼り合わせて形成することができる。なお、第２基板１０８に制限はないが、ここでは、ポリカーボネートを射出成形して得られた鏡面基板を第２基板１０８として用いているものとする。
ここで、接着層１０７の構成は任意である。例えば、接着層１０７は、透明であっても不透明であってもよい。また、表面が多少粗くてもよい。さらに、遅延硬化型の接着剤であっても問題なく使用できる。また、例えば、第２反射層１０６上にスクリーン印刷等の方法で接着剤を塗布し、紫外線を照射してから第２基板１０８を載置し、押圧することにより接着層１０７を形成するようにしてもよい。また、第２反射層１０６と第２基板１０８との間に感圧式両面テープを挟んで押圧することにより接着層１０７を形成することも可能である。
以上のようにして、光記録媒体１００の製造が完了する。本実施形態の光記録媒体の製造方法によれば、図１（ｇ）に示すような層構成の光記録媒体１００を得ることができる。
なお、図１（ｇ）に示した層構成はあくまで一例であり、例えば、本実施形態の光記録媒体の製造方法により、図１（ｇ）に図示しない他の層（例えば、第１基板１０１と第１記録層１０２との間に下地層を挿入する。）を有する光記録媒体を製造するようにしてもよい。また、上述した各工程の前、途中、後に、上述した工程以外の他の工程を行なうようにしてもよい。
なお、図１（ｇ）に示した層構成はあくまで一例であり、例えば、本実施形態の光記録媒体の製造方法により、図１（ｇ）に図示しない他の層（例えば、第１基板１０１と第１記録層１０２との間に下地層を挿入する。）を有する光記録媒体を製造するようにしてもよい。また、上述した各工程の前、途中、後に、上述した工程以外の他の工程を行なうようにしてもよい。
このような本実施形態の光記録媒体の製造方法は、例えば、図４に示すような光記録媒体の製造装置１により行なうことができる。即ち、この製造装置１は、第１記録層形成工程の操作を行なう第１記録層形成装置２と、第１反射層形成工程の操作を行なう第１反射層形成装置３と、樹脂原料層形成工程の操作を行なう樹脂原料層形成装置４と、樹脂原料層硬化工程の操作を行なう樹脂原料層硬化装置５と、スタンパ剥離工程の操作を行なうスタンパ剥離装置６と、第２記録層形成工程の操作を行なう第２記録層形成装置７と、第２反射層形成工程の操作を行なう第２反射層形成装置８と、第２基板形成工程の操作を行なう第２基板形成装置９と、光記録媒体１００及びその製造途中の中間品をこれらの各装置２〜９の間で前記の順に搬送する搬送装置１０とを備えて構成される。
よって、この製造装置１は、第１基板１０１上に、直接又は他の層を介して、第１記録層１０２を形成する手段（第１記録層形成装置２）と、第１記録層１０２上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層１０４ａを形成する手段（樹脂原料層形成装置４）と、樹脂原料層１０４ａ上に、前記凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパ１１０を載置した状態で、樹脂原料層１０４ａを硬化させて、第１基板１０１、第１記録層１０２、樹脂原料層１０４ａ及びスタンパ１１０を備えた接着体１０７を得る手段（樹脂原料層硬化装置５）と、接着体１０７からスタンパ１１０を剥離し、樹脂原料層１０４ａに転写用凹凸形状を転写して中間層１０４を形成する手段（スタンパ剥離装置６）とを備え、かつ、スタンパ１１０を剥離する手段（スタンパ剥離装置６）が、接着体１０７が加熱された状態で剥離を行なうように構成される。したがって、この製造装置１により上述した光記録媒体の製造方法を実施し、良好な凹凸形状を有する欠陥の少ない中間層を備えた光記録媒体を安価に製造することができるのに加え、上述した作用・効果を得ることができる。
ただし、ここで例示した製造装置１は上述した光記録媒体の製造方法を実施するための製造装置の一例であり、本発明の光記録媒体の製造装置はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で任意に変更して実施することができる。例えば、装置２〜１０は任意に組み合わせて構成できる。また、製造装置１は、ここで挙げていない別の装置と組み合わせて構成することもできる。さらに、装置２〜１０は本例のように一つの製造装置１中に組み込まれていてもよく、それぞれ別々に構成された装置２〜１０が全体として製造装置１を構成するようにしてもよい。
さらには、１つの装置が、製造装置１中の異なる装置の機能を兼ね備えていてもよい。このような例としては、第１記録層形成装置２と第２記録層形成装置７、或いは、第１反射層形成装置３と第２反射層形成装置８などが挙げられる。
［II．第二実施形態］
本発明の光記録媒体の製造方法においては、光記録媒体の反りや、中間層上に形成される記録層の記録特性等を考慮し、樹脂原料層を複数の樹脂層から形成してもよい。この場合、樹脂原料層を構成する複数の樹脂層のうち、スタンパに接して凹凸形状を形成される樹脂層が最外樹脂層となる。
本発明の光記録媒体の製造方法においては、光記録媒体の反りや、中間層上に形成される記録層の記録特性等を考慮し、樹脂原料層を複数の樹脂層から形成してもよい。この場合、樹脂原料層を構成する複数の樹脂層のうち、スタンパに接して凹凸形状を形成される樹脂層が最外樹脂層となる。
このように樹脂原料層を複数の樹脂層から構成する場合、樹脂原料層を構成する樹脂層の数は、特に制限されない。具体的には、上記樹脂層の数は、通常１０層以下、好ましくは５層以下、より好ましくは４層以下とする。一方、上記樹脂層の数は、２層以上とする。但し、生産効率の観点からは、樹脂原料層を構成する樹脂層の数は、２層以上、５層以下とすることが好ましい。生産効率の観点から特に好ましいのは、樹脂原料層を構成する樹脂層の数を、２層又は３層構造とすることである。
以下、樹脂原料層を２層の樹脂層から構成とする場合について、第二実施形態を示して説明する。なお、以下の第二実施形態では、第一実施形態に対して、樹脂原料層の形成方法、及び、スタンパの載置方法を変更したものである。また、樹脂原料層１０４を形成する樹脂としては、第一実施形態と同様に、紫外線硬化性樹脂を用いているものとして説明を行なう。
本実施形態では、基板の用意、第１記録層形成工程、及び、第１反射層形成工程は、それぞれ第一実施形態と同様にして行なう。
そして、その後、樹脂原料層形成工程を行なう。
図２（ａ），（ｂ）は、本発明の第二実施形態が適用される光記録媒体の製造方法の樹脂原料層形成工程について説明するための模式図である。なお、図２（ａ），（ｂ）において、図１（ａ）〜（ｇ）と同様の部位については、図１（ａ）〜（ｇ）と同様の符号を付して説明する。
そして、その後、樹脂原料層形成工程を行なう。
図２（ａ），（ｂ）は、本発明の第二実施形態が適用される光記録媒体の製造方法の樹脂原料層形成工程について説明するための模式図である。なお、図２（ａ），（ｂ）において、図１（ａ）〜（ｇ）と同様の部位については、図１（ａ）〜（ｇ）と同様の符号を付して説明する。
本実施形態の製造方法では、樹脂原料層形成工程において、図２（ａ），（ｂ）に示すように、表面に第１樹脂層１０４ａ1を形成したデータ基板１１１上に、最外樹脂層である第２樹脂層１０４ａ2を形成したスタンパ１１０を載置し、第１樹脂層１０４ａ1と第２樹脂層１０４ａ2とから紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ（図３参照）を形成する。つまり、第１樹脂層１０４ａ1上に、最外樹脂層である第２樹脂層１０４ａ2を形成したスタンパ１１０を載置することによって、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ上にスタンパ１１０が載置された状態となる。以下、この点に関して詳しく説明する。
即ち、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを形成するためには、図２（ａ）に示すように、第１基板１０１、第１記録層１０２及び第１反射層１０３から構成されるデータ基板１１１上に、第１樹脂層１０４ａ1を形成する。なお、データ基板１１１の製造方法は、第一実施形態と同様である。また、第１樹脂層１０４ａ1の形成方法に制限はなく、例えば、第一実施形態で紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを形成したのと同様にして形成することができる。
一方、スタンパ１１０上には、図２（ｂ）に示すように、転写用凹凸形状を有している側の表面上に、第２樹脂層１０４ａ2を形成する。なお、スタンパ１１０は、第一実施形態と同様のものを用いることができる。また、本実施形態においては、この第２樹脂層１０４ａ2がスタンパ１１０に接して、凹凸形状が形成されることになるため、第２樹脂層１０４ａ2は最外樹脂層として機能することになる。
また、第２樹脂層１０４ａ2の形成方法に制限はないが、例えば、スタンパ１１０の表面全体に、紫外線硬化性樹脂の前駆体をスピンコート等により塗布して成膜することができる。
また、第２樹脂層１０４ａ2の形成方法に制限はないが、例えば、スタンパ１１０の表面全体に、紫外線硬化性樹脂の前駆体をスピンコート等により塗布して成膜することができる。
そして、第１樹脂層１０４ａ1と第２樹脂層１０４ａ2とを向かい合うようにして、第２樹脂層１０４ａ2が形成されたスタンパ１１０を、第１樹脂層１０４ａ1が形成されたデータ基板１１１上に載置する。これにより、データ基板１１１の表面（即ち、第１反射層１０３の表面）全体に、第１樹脂層１０４ａ1と第２樹脂層１０４ａ2とからなる紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａが形成される。即ち、第１記録層１０２上に、第１反射層１０３を介して紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａが形成される。そして、上記操作によって、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ上に、転写用凹凸形状を有するスタンパ１１０を載置した状態を得ることができる。換言すれば、第１記録層１０２とは反対側の紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの表面にスタンパ１１０が載置された状態となる。
ここで、スタンパ１１０を載置する際には、スタンパ１１０をデータ基板１１１に押し付ける力を、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの膜厚が所定範囲になるように調節しながら、載置を行なうようにする。
ここで、スタンパ１１０を載置する際には、スタンパ１１０をデータ基板１１１に押し付ける力を、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａの膜厚が所定範囲になるように調節しながら、載置を行なうようにする。
そして、樹脂原料層硬化工程として、第一実施形態と同様に、図３に示すように、この状態でスタンパ１１０を介して、スタンパ１１０側から紫外線を照射して紫外線硬化性樹脂層１０４ａを硬化させる。このようにして、データ基板１１１、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａ及びスタンパ１１０を備えた接着体１１２’が得られる。なお、図３は、本発明の第二実施形態が適用される光記録媒体の製造方法の樹脂原料層硬化工程について説明するための模式図である。なお、図３において、図１（ａ）〜（ｇ）及び図２（ａ），（ｂ）と同様の部位については、図１（ａ）〜（ｇ）及び図２（ａ），（ｂ）と同様の符号を付して説明する。
その後、第一実施形態のスタンパ剥離工程と同様にして、接着体１１２’を加熱した状態で紫外線樹脂原料層１０４ａからスタンパ１１０を剥離することにより、良好な中間層１０４を形成することができる。
ただし、この第二実施形態においては、スタンパ１１０の剥離を行なう際の接着体１１２’の温度（加熱温度）の上限の設定は、スタンパ１１０のガラス転移温度、及び、最外樹脂層である第２樹脂層１０４ａ2の硬化後のガラス転移温度以下とすることが好ましい。即ち、スタンパ１１０のガラス転移温度以下、且つ、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）の硬化後のガラス転移温度以下の温度範囲とすることが好ましい。これは、中間層１０４の表面の凹凸形状は、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）によって形成されるため、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）の硬化後のガラス転移温度を考慮して加熱の際の温度を設定すれば、中間層１０４の凹凸形状を良好にしやすいからである。
ただし、この第二実施形態においては、スタンパ１１０の剥離を行なう際の接着体１１２’の温度（加熱温度）の上限の設定は、スタンパ１１０のガラス転移温度、及び、最外樹脂層である第２樹脂層１０４ａ2の硬化後のガラス転移温度以下とすることが好ましい。即ち、スタンパ１１０のガラス転移温度以下、且つ、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）の硬化後のガラス転移温度以下の温度範囲とすることが好ましい。これは、中間層１０４の表面の凹凸形状は、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）によって形成されるため、第２樹脂層１０４ａ2（最外樹脂層）の硬化後のガラス転移温度を考慮して加熱の際の温度を設定すれば、中間層１０４の凹凸形状を良好にしやすいからである。
また、スタンパ１１０のガラス転移温度と第２樹脂原料層１０４ａ2の硬化後のガラス転移温度とが異なるときは、接着体１１２’の加熱温度は、上記の両ガラス転移温度のうち、低い方の温度以下に設定することが好ましい。さらに、上記の加熱温度は、スタンパ１１０のガラス転移温度及び第２樹脂原料層１０４ａ2（最外樹脂層）の硬化後のガラス転移温度のうち、低い方の温度を基準として、当該ガラス転移温度よりも２０℃以上低くすることが好ましい。より好ましくは、当該ガラス転移温度よりも３０℃以上低くすることである。加熱温度をこのような温度設定とすることで、中間層１０４の表面に形成される凹凸形状をより良好にしやすくなる。
その後の第２記録層形成工程、第２反射層形成工程、及び、第２基板形成工程は、それぞれ第一実施形態と同様にして行なうようにすればよい。
以上のようにすれば、第一実施形態と同様に、良好な凹凸形状を有する、欠陥の少ない中間層１０４を備えた光記録媒体１００（図１（ｇ）参照）を製造することができる。また、本実施形態の光記録媒体の製造方法によれば、第一実施形態と同様の利点を得ることができる。
さらに、本実施形態によれば、中間層１０４の形成のために、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを複数の樹脂層（第１樹脂層１０４ａ1，第２樹脂層１０４ａ2）により構成するようにした。このため、第２記録層１０５の記録特性を良好にしやすい材料を最外樹脂層として用いることができる、第１反射層１０３との密着性がよい材料をデータ基板１１１に接する樹脂層に用いることができる、光記録媒体の反りの改善する材料をデータ基板１１１に接する樹脂層に用いることができる、という利点を得ることも可能である。
よって、本実施形態によれば、第１樹脂層１０４ａ1として、第２樹脂層１０４ａ2よりも硬化後のガラス転移温度が低い樹脂を用いることが出来る。具体的には、第１樹脂層１０４ａ1として、第２樹脂層１０４ａ2の硬化後のガラス転移温度よりも２０℃以上低い、更には４０℃以上低い、特には８０℃以上低い樹脂を用いることが可能である。
以上のようにすれば、第一実施形態と同様に、良好な凹凸形状を有する、欠陥の少ない中間層１０４を備えた光記録媒体１００（図１（ｇ）参照）を製造することができる。また、本実施形態の光記録媒体の製造方法によれば、第一実施形態と同様の利点を得ることができる。
さらに、本実施形態によれば、中間層１０４の形成のために、紫外線硬化性樹脂原料層１０４ａを複数の樹脂層（第１樹脂層１０４ａ1，第２樹脂層１０４ａ2）により構成するようにした。このため、第２記録層１０５の記録特性を良好にしやすい材料を最外樹脂層として用いることができる、第１反射層１０３との密着性がよい材料をデータ基板１１１に接する樹脂層に用いることができる、光記録媒体の反りの改善する材料をデータ基板１１１に接する樹脂層に用いることができる、という利点を得ることも可能である。
よって、本実施形態によれば、第１樹脂層１０４ａ1として、第２樹脂層１０４ａ2よりも硬化後のガラス転移温度が低い樹脂を用いることが出来る。具体的には、第１樹脂層１０４ａ1として、第２樹脂層１０４ａ2の硬化後のガラス転移温度よりも２０℃以上低い、更には４０℃以上低い、特には８０℃以上低い樹脂を用いることが可能である。
このような本実施形態の光記録媒体の製造方法も、第１実施形態と同様に、例えば、図４に示すような、第１記録層形成工程の操作を行なう第１記録層形成装置２と、第１反射層形成工程の操作を行なう第１反射層形成装置３と、樹脂原料層形成工程の操作を行なう樹脂原料層形成装置４と、樹脂原料層硬化工程の操作を行なう樹脂原料層硬化装置５と、スタンパ剥離工程の操作を行なうスタンパ剥離装置６と、第２記録層形成工程の操作を行なう第２記録層形成装置７と、第２反射層形成工程の操作を行なう第２反射層形成装置８と、第２基板形成工程の操作を行なう第２基板形成装置９と、光記録媒体１００及びその製造途中の中間品をこれらの各装置２〜９の間で前記の順に搬送する搬送装置１０とを備えて構成された製造装置１により行なうことができる。
ただし、本実施形態においても、第１実施形態と同様に、任意に変更して実施することができる。
ただし、本実施形態においても、第１実施形態と同様に、任意に変更して実施することができる。
［III．本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用しうる光記録媒体の説明］
上記の第一及び第二実施形態では、製造対象となる光記録媒体の例として、有機色素を含む２つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面２層ＤＶＤ−Ｒを例に挙げて説明したが、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用しうる光記録媒体はこれに限られるものではない。即ち、少なくとも、基板と、記録層と、凹凸形状を有する中間層とを有し、記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成し、樹脂原料層上に転写用凹凸形状を有するスタンパを載置し、樹脂原料層を硬化させた後、樹脂原料層からスタンパを剥離し、樹脂原料層にスタンパの転写用凹凸形状を転写して中間層を形成する工程を含む製造方法によって製造される光記録媒体又は光記録媒体用積層体であれば本発明を適用することができ、これにより、本発明の効果が良好に発揮される。したがって、例えば、他の構成の光記録媒体に対しても、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用することができる。
上記の第一及び第二実施形態では、製造対象となる光記録媒体の例として、有機色素を含む２つの記録層を有するデュアルレイヤタイプの片面２層ＤＶＤ−Ｒを例に挙げて説明したが、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用しうる光記録媒体はこれに限られるものではない。即ち、少なくとも、基板と、記録層と、凹凸形状を有する中間層とを有し、記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成し、樹脂原料層上に転写用凹凸形状を有するスタンパを載置し、樹脂原料層を硬化させた後、樹脂原料層からスタンパを剥離し、樹脂原料層にスタンパの転写用凹凸形状を転写して中間層を形成する工程を含む製造方法によって製造される光記録媒体又は光記録媒体用積層体であれば本発明を適用することができ、これにより、本発明の効果が良好に発揮される。したがって、例えば、他の構成の光記録媒体に対しても、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用することができる。
また、例えば、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、記録層を１層のみ有する光記録媒体に適用することもできる。
さらに、例えば、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、記録層を３層以上有し、中間層を２層以上有する光記録媒体に適用することもできる。この場合、２層以上の中間層のそれぞれを形成するために、上記実施形態で説明した中間層の形成方法を適用することができる。
さらに、上述した実施形態では、いわゆる基板面入射型の光記録媒体の製造方法及び製造装置について説明したが、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、いわゆる膜面入射型の光記録媒体の製造方法及び製造装置にも当然に適用することができる。
さらに、例えば、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、記録層を３層以上有し、中間層を２層以上有する光記録媒体に適用することもできる。この場合、２層以上の中間層のそれぞれを形成するために、上記実施形態で説明した中間層の形成方法を適用することができる。
さらに、上述した実施形態では、いわゆる基板面入射型の光記録媒体の製造方法及び製造装置について説明したが、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、いわゆる膜面入射型の光記録媒体の製造方法及び製造装置にも当然に適用することができる。
また、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を適用しうる光記録媒体としては、一度の記録のみ可能な追記型媒体（ＣＤ−ＲやＤＶＤ−ＲなどのＷｒｉｔｅ Ｏｎｃｅ媒体）や、記録消去を繰り返し行なえる書き換え型媒体（ＣＤ−ＲＷやＤＶＤ−ＲＷなどのＲｅＷｒｉｔａｂｌｅ媒体）が好適であるが、再生専用媒体（ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭなどのＲＯＭ媒体）を排除するものではない。特に、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置は、追記型媒体に適用した場合に、安定した記録・再生特性を発現することが出来るため好ましい。
次に、図１（ｇ）に示された片面２層ＤＶＤ−Ｒに代表される、片面２層の光記録媒体１００を構成する各層について説明する。
〔第１基板〕
第１基板１０１は、光透過性を有し、複屈折率が小さい等、光学特性に優れることが望ましい。また、第１基板１０１は、射出成形が容易である等成形性に優れることが望ましい。さらに、第１基板１０１は、吸湿性が小さいことが望ましい。更に、第１基板１０１は、光記録媒体がある程度の剛性を有するよう、形状安定性を備えることが望ましい。
〔第１基板〕
第１基板１０１は、光透過性を有し、複屈折率が小さい等、光学特性に優れることが望ましい。また、第１基板１０１は、射出成形が容易である等成形性に優れることが望ましい。さらに、第１基板１０１は、吸湿性が小さいことが望ましい。更に、第１基板１０１は、光記録媒体がある程度の剛性を有するよう、形状安定性を備えることが望ましい。
また、第１基板１０１を構成する材料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（特に非晶質ポリオレフィン）、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ガラス等が挙げられる。なお、第１基板１０１を構成する材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で用いてもよい。
さらに、第１基板１０１の厚さは、通常、２ｍｍ以下、好ましくは１．１ｍｍ以下である。対物レンズと記録層との距離が小さく、また、基板が薄いほどコマ収差が小さい傾向があり、記録密度を上げやすいためである。但し、光学特性、吸湿性、成形性、形状安定性を十分得るために、通常１０μｍ以上、好ましくは３０μｍ以上である。
〔第１記録層〕
第１記録層１０２は、通常、ＣＤ−Ｒや片面型ＤＶＤ−Ｒ等に用いられる光記録媒体に用いる記録層に比較して、より高感度であることが望ましい。例えば、上記の実施形態に適用する場合、光記録媒体１００においては、通常、第１反射層１０３を半透明反射膜とする。このため、入射したレーザ光１０９の半分は第１反射層１０３を透過する。この結果、第１記録層１０２に入射するレーザ光１０９のパワーは半減することになる。したがって、入射したレーザ光の約半分のパワーで第１記録層１０２に対する記録が行なわれることになるために、第１記録層１０２は、特に感度が高いことが望ましい。
第１記録層１０２は、通常、ＣＤ−Ｒや片面型ＤＶＤ−Ｒ等に用いられる光記録媒体に用いる記録層に比較して、より高感度であることが望ましい。例えば、上記の実施形態に適用する場合、光記録媒体１００においては、通常、第１反射層１０３を半透明反射膜とする。このため、入射したレーザ光１０９の半分は第１反射層１０３を透過する。この結果、第１記録層１０２に入射するレーザ光１０９のパワーは半減することになる。したがって、入射したレーザ光の約半分のパワーで第１記録層１０２に対する記録が行なわれることになるために、第１記録層１０２は、特に感度が高いことが望ましい。
また、第１記録層１０２に使用される色素は、３５０〜９００ｎｍ程度の可視光〜近赤外域に最大吸収波長λｍａｘを有し、青色〜近マイクロ波レーザでの記録に適する色素化合物が好ましい。通常、ＣＤ−Ｒに用いられるような波長７７０〜８３０ｎｍ程度の近赤外レーザでの記録に適する色素、ＤＶＤ−Ｒに用いられるような波長６２０〜６９０ｎｍ程度の赤色レーザでの記録に適する色素、あるいは、波長４１０ｎｍや５１５ｎｍ等のいわゆるブルーレーザでの記録に適する色素等が、色素化合物としてより好ましい。
第１記録層１０２に使用される具体的な色素としては、特に限定されないが、通常、有機色素材料が使用される。有機色素材料としては、例えば、大環状アザアヌレン系色素（フタロシアニン色素、ナフタロシアニン色素、ポルフィリン色素等）、ピロメテン系色素、ポリメチン系色素（シアニン色素、メロシアニン色素、スクワリリウム色素等）、アントラキノン系色素、アズレニウム系色素、含金属アゾ系色素、含金属インドアニリン系色素等が挙げられる。なお、これらの色素は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
さらに、第１記録層１０２の膜厚は、記録方法等により適した膜厚が異なるため、特に限定されない。ただし、十分な変調度を得るために、通常５ｎｍ以上、好ましくは１０ｎｍ以上であり、特に好ましくは２０ｎｍ以上である。また、光を透過させるためには、通常３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。
また、第１記録層１０２の形成方法としては、特に限定されないが、通常、真空蒸着法、スパッタリング法、ドクターブレード法、キャスト法、スピンコート法、浸漬法等一般に行なわれている薄膜形成法が挙げられる。成膜形成法は、量産性、コスト面からはスピンコート法等の湿式成膜法が好ましい。また、均一な記録層が得られるという点から、真空蒸着法が好ましい。
〔第１反射層〕
第１反射層１０３は、記録再生光の吸収が小さく、光透過率が通常４０％以上あり、かつ、適度な光反射率を有することが望ましい。第１反射層１０３の具体的な構成の例としては、反射率の高い金属を薄く設けることにより適度な透過率を持たせた層が挙げられる。さらに、第１反射層１０３は、ある程度の耐食性があることが望ましい。また、第１反射層１０３の上層（上記の実施形態では中間層１０４）からの他の成分の浸み出しにより第１記録層１０２が影響されないような遮断性を持つことが望ましい。
第１反射層１０３は、記録再生光の吸収が小さく、光透過率が通常４０％以上あり、かつ、適度な光反射率を有することが望ましい。第１反射層１０３の具体的な構成の例としては、反射率の高い金属を薄く設けることにより適度な透過率を持たせた層が挙げられる。さらに、第１反射層１０３は、ある程度の耐食性があることが望ましい。また、第１反射層１０３の上層（上記の実施形態では中間層１０４）からの他の成分の浸み出しにより第１記録層１０２が影響されないような遮断性を持つことが望ましい。
また、第１反射層１０３を構成する材料としては、特に限定されないが、再生光の波長における反射率が適度に高いものが好ましい。第１反射層１０３を構成する材料の例を挙げると、Ａｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｐｔ、Ｔａ、Ｐｄ、Ｍｇ、Ｓｅ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｒｕ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｔｅ、Ｐｂ、Ｐｏ、Ｓｎ、Ｂｉ、希土類金属等の金属及び半金属を、単独あるいは合金にして用いることが可能である。なお、第１反射層１０３を形成する材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
さらに、第１反射層１０３の厚さは、通常５０ｎｍ以下、好ましくは３０ｎｍ以下、更に好ましくは２０ｎｍ以下である。上記範囲とすることにより、光透過率を４０％以上としやすくなる。但し、第１反射層１０３の厚さは、第１記録層１０２が第１反射層１０３上に存在する層により影響されないために、通常３ｎｍ以上、好ましくは５ｎｍ以上である。
また、第１反射層１０３を形成する方法は任意であるが、例えば、スパッタ法、イオンプレーティング法、化学蒸着法、真空蒸着法等が挙げられる。
〔中間層〕
中間層１０４は、透明、且つ、溝やピットの凹凸形状が形成可能であり、また、他の層との接着力が高い樹脂から構成される。さらに、硬化時の収縮率が小さい樹脂を用いると、媒体の形状安定性が高く好ましい。
また、中間層１０４は、第一実施形態のような単層としてもよく、第二実施形態のような多層にしてもよい。
中間層１０４は、透明、且つ、溝やピットの凹凸形状が形成可能であり、また、他の層との接着力が高い樹脂から構成される。さらに、硬化時の収縮率が小さい樹脂を用いると、媒体の形状安定性が高く好ましい。
また、中間層１０４は、第一実施形態のような単層としてもよく、第二実施形態のような多層にしてもよい。
さらに、中間層１０４は、通常、第２記録層１０５と相溶しやすい場合が多い。このため、中間層１０４と第２記録層１０５との相溶を防いで第２記録層１０５に与えるダメージを抑えるために、両層の間に適当なバッファー層を設けることが望ましい。また、中間層１０４は、第１反射層１０３との間にバッファー層を設けることもできる。
また、中間層１０４は、第２記録層１０５にダメージを与えない材料からなることが望ましい。中間層１０４を構成する材料としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂等の硬化性樹脂を挙げることができる。なお、中間層１０４の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
中間層１０４の材料の中でも、放射線硬化性樹脂が好ましく、その中でも、紫外線硬化性樹脂が好ましい。これらの樹脂の採用により、スタンパの凹凸形状の転写が行ないやすくなる。
中間層１０４の材料の中でも、放射線硬化性樹脂が好ましく、その中でも、紫外線硬化性樹脂が好ましい。これらの樹脂の採用により、スタンパの凹凸形状の転写が行ないやすくなる。
紫外線硬化性樹脂としては、ラジカル系（ラジカル重合型の）紫外線硬化性樹脂とカチオン系（カチオン重合型の）紫外線硬化性樹脂が挙げられ、いずれも使用することができる。
ラジカル系紫外線硬化性樹脂は、紫外線硬化性化合物（ラジカル系紫外線硬化性化合物）と光重合開始剤を必須成分として含む組成物が用いられる。ラジカル系紫外線硬化性化合物としては、例えば、単官能（メタ）アクリレート及び多官能（メタ）アクリレートを重合性モノマー成分として用いることができる。これらは、各々、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。なお、ここで、アクリレートとメタアクリレートとを併せて（メタ）アクリレートと称する。
また、光重合開始剤に制限はないが、例えば、分子開裂型または水素引き抜き型のものが好ましい。本発明においては、ラジカル重合型のアクリル酸エステルを主体とする未硬化の紫外線硬化樹脂前駆体を用いて、これを硬化させて中間層を得ることが好ましい。
ラジカル系紫外線硬化性樹脂は、紫外線硬化性化合物（ラジカル系紫外線硬化性化合物）と光重合開始剤を必須成分として含む組成物が用いられる。ラジカル系紫外線硬化性化合物としては、例えば、単官能（メタ）アクリレート及び多官能（メタ）アクリレートを重合性モノマー成分として用いることができる。これらは、各々、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。なお、ここで、アクリレートとメタアクリレートとを併せて（メタ）アクリレートと称する。
また、光重合開始剤に制限はないが、例えば、分子開裂型または水素引き抜き型のものが好ましい。本発明においては、ラジカル重合型のアクリル酸エステルを主体とする未硬化の紫外線硬化樹脂前駆体を用いて、これを硬化させて中間層を得ることが好ましい。
一方、カチオン系紫外線硬化性樹脂としては、例えば、カチオン重合型の光開始剤を含むエポキシ樹脂が挙げられる。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ−エピクロールヒドリン型、脂環式エポキシ、長鎖脂肪族型、臭素化エポキシ樹脂、グリシジルエステル型、グリシジルエーテル型、複素環式系等が挙げられる。エポキシ樹脂としては、遊離した塩素および塩素イオン含有率が少ないものを用いるのが好ましい。塩素の量は、１重量％以下が好ましく、より好ましくは０．５重量％以下である。
また、カチオン重合型の光開始剤としては、スルホニウム塩、ヨードニウム塩、ジアゾニウム塩等が挙げられる。
また、カチオン重合型の光開始剤としては、スルホニウム塩、ヨードニウム塩、ジアゾニウム塩等が挙げられる。
また、中間層１０４の材料として放射線硬化性樹脂を使用する場合、２０〜４０℃において液状であるものを用いることが好ましい。樹脂原料層１０４ａの形成時に、上記放射線硬化性樹脂を用いることにより溶媒を用いることなく塗布できるので、生産性が向上するためである。また、粘度は２０〜４０００ｍＰａ・ｓとなるように調製するのが好ましい。
さらに、中間層１０４には、凹凸形状が螺旋状又は同心円状に設けられる。そしてこの凹凸形状が、溝及びランドを形成する。通常、このような溝及び／又はランドを記録トラックとして、第２記録層１０５に情報が記録・再生される。本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置においては、通常記録トラックとして使用される上記凹凸形状を良好に形成することができるという利点を有しているため、欠陥の少ない中間層１０４を有する光記録媒体１００を得ることが可能である。
なお、上記の溝幅は、通常、１００〜５００ｎｍ程度であり、溝深さは１０〜２５０ｎｍ程度である。また、記録トラックが螺旋状である場合、トラックピッチは０．１〜２．０μｍ程度であることが好ましい。
さらに、中間層１０４の膜厚は、正確に制御されることが好ましく、通常５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上である。但し、通常、１００μｍ以下、好ましくは７０μｍ以下である。
さらに、中間層１０４の膜厚は、正確に制御されることが好ましく、通常５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上である。但し、通常、１００μｍ以下、好ましくは７０μｍ以下である。
〔第２記録層〕
第２記録層１０５は、前述した第１記録層１０２の場合と同様に、通常ＣＤ−Ｒや片面型ＤＶＤ−Ｒ等の光記録媒体に用いる記録層より高感度であることが望ましい。また、第２記録層１０５は、良好な記録再生特性を実現するためには低発熱で高屈折率な色素であることが望ましい。更に、第２記録層１０５と第２反射層１０６との組合せにおいて、光の反射及び吸収を適切な範囲とすることが望ましい。
第２記録層１０５は、前述した第１記録層１０２の場合と同様に、通常ＣＤ−Ｒや片面型ＤＶＤ−Ｒ等の光記録媒体に用いる記録層より高感度であることが望ましい。また、第２記録層１０５は、良好な記録再生特性を実現するためには低発熱で高屈折率な色素であることが望ましい。更に、第２記録層１０５と第２反射層１０６との組合せにおいて、光の反射及び吸収を適切な範囲とすることが望ましい。
第２記録層１０５を構成する材料、成膜方法等については、第１記録層１０２と同様とすればよい。但し、第２記録層１０５の成膜方法は、湿式成膜法が好ましい。
なお、第１記録層１０２と第２記録層１０５とに用いる材料は、同じでも良いし、異なっていてもよい。
なお、第１記録層１０２と第２記録層１０５とに用いる材料は、同じでも良いし、異なっていてもよい。
第２記録層１０５に使用される具体的な化合物は限定されず、第１記録層１０３と同様の化合物が好適に使用される。一般に、記録層として有機色素材料を用いる場合は、後述する相変化型の光記録媒体における記録層に較べて、中間層１０４に形成された案内溝が深い。このため、特に第２記録層１０５を有機色素材料を含有する層とする場合、中間層１０４に形成された深い溝形状を維持したまま第２記録層１０５を形成することは困難になる。しかしながら、本発明においては、第２記録層として有機色素材料を含有する場合であっても、中間層１０４上に形成された凹凸形状を記録層の凹凸として良好に反映することが出来る。
また、第２記録層１０５の膜厚は、記録方法等により適した膜厚が異なるため、特に限定されないが、通常１０ｎｍ以上、好ましくは３０ｎｍ以上、特に好ましくは５０ｎｍ以上である。但し、適度な反射率を得るために、第２記録層１０５の膜厚は、通常３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。
〔第２反射層〕
第２反射層１０６は、高反射率、かつ高耐久性であることが望ましい。
第２反射層１０６は、高反射率、かつ高耐久性であることが望ましい。
第２反射層１０６を構成する材料としては、再生光の波長において反射率の十分高いものが好ましい。第２反射層１０６を構成する材料としては、例えば、Ａｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｐｔ、Ｔａ及びＰｄ等の金属を単独または合金にして用いることが可能である。これらの中でも、Ａｕ、Ａｌ、Ａｇは反射率が高く、第２反射層１０６の材料として適している。また、これらの金属を主成分とする以外に他の成分を含んでいても良い。他の成分の例としては、Ｍｇ、Ｓｅ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｒｕ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｔｅ、Ｐｂ、Ｐｏ、Ｓｎ、Ｂｉ及び希土類金属などの金属及び半金属を挙げることができる。なお、第２反射層１０６を形成する材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
また、高反射率を確保するために、第２反射層１０６の厚さは、通常２０ｎｍ以上、好ましくは３０ｎｍ以上、更に好ましくは５０ｎｍ以上である。但し、記録感度を上げるためには、通常４００ｎｍ以下、好ましくは３００ｎｍ以下である。
さらに、第２反射層１０６を形成する方法に制限はないが、例えば、スパッタ法、イオンプレーティング法、化学蒸着法、真空蒸着法等が挙げられる。
また、第２反射層１０６の上下に反射率の向上、記録特性の改善、密着性の向上等のために、公知の無機系または有機系の中間層、接着層を設けることもできる。
また、第２反射層１０６の上下に反射率の向上、記録特性の改善、密着性の向上等のために、公知の無機系または有機系の中間層、接着層を設けることもできる。
〔接着層〕
接着層１０７は、接着力が高く、硬化接着時の収縮率が小さいと、光記録媒体１００の形状安定性が高くなり、好ましい。また、接着層１０７は、第２反射層１０６にダメージを与えない材料からなることが望ましい。但し、ダメージを抑えるために第２反射層１０６，接着層１０７の間に公知の無機系または有機系の保護層を設けることもできる。
接着層１０７は、接着力が高く、硬化接着時の収縮率が小さいと、光記録媒体１００の形状安定性が高くなり、好ましい。また、接着層１０７は、第２反射層１０６にダメージを与えない材料からなることが望ましい。但し、ダメージを抑えるために第２反射層１０６，接着層１０７の間に公知の無機系または有機系の保護層を設けることもできる。
接着層１０７の材料は、中間層１０４の材料と同様のものを用いることができる。
また、接着層１０７の膜厚は、通常、２μｍ以上、好ましくは５μｍ以上である。但し、光記録媒体１００をできるだけ薄くするために、また、硬化に時間を要して生産性が低下する等のことを抑制するために、接着層１０７の膜厚は、通常、１００μｍ以下が好ましい。
なお、接着層１０７としては、感圧式両面テープ等も使用可能である。感圧式両面テープを第２反射層１０６と第２基板１０８との間に挟んで押圧することにより、接着層１０７を形成できる。
また、接着層１０７の膜厚は、通常、２μｍ以上、好ましくは５μｍ以上である。但し、光記録媒体１００をできるだけ薄くするために、また、硬化に時間を要して生産性が低下する等のことを抑制するために、接着層１０７の膜厚は、通常、１００μｍ以下が好ましい。
なお、接着層１０７としては、感圧式両面テープ等も使用可能である。感圧式両面テープを第２反射層１０６と第２基板１０８との間に挟んで押圧することにより、接着層１０７を形成できる。
〔第２基板〕
第２基板１０８は、機械的安定性が高く、剛性が大きいことが好ましい。また接着層１０７との接着性が高いことが望ましい。
このような第２基板１０８の材料としては、第１基板１０１に用いうる材料と同様のものを用いることができる。また、上記材料としては、例えば、Ａｌを主成分としたＡｌ−Ｍｇ合金等のＡｌ合金基板や、Ｍｇを主成分としたＭｇ−Ｚｎ合金等のＭｇ合金基板、シリコン、チタン、セラミックスのいずれかからなる基板やそれらを組み合わせた基板等を用いることもできる。また、第２基板１０８の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
第２基板１０８は、機械的安定性が高く、剛性が大きいことが好ましい。また接着層１０７との接着性が高いことが望ましい。
このような第２基板１０８の材料としては、第１基板１０１に用いうる材料と同様のものを用いることができる。また、上記材料としては、例えば、Ａｌを主成分としたＡｌ−Ｍｇ合金等のＡｌ合金基板や、Ｍｇを主成分としたＭｇ−Ｚｎ合金等のＭｇ合金基板、シリコン、チタン、セラミックスのいずれかからなる基板やそれらを組み合わせた基板等を用いることもできる。また、第２基板１０８の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
なお、第２基板１０８の材料は、成形性等の高生産性、コスト、低吸湿性、形状安定性等の点から、ポリカーボネートが好ましい。また、第２基板１０８の材料は、耐薬品性、低吸湿性等の点からは、非晶質ポリオレフィンが好ましい。また、第２基板１０８の材料は、高速応答性等の点からは、ガラス基板が好ましい。ただし、Ｂｌｕ−ｒａｙディスクのように入射光が第２基板１０８側から入射するような光記録媒体（いわゆる膜面入射型）の場合、第２基板１０８の材料としては硬化性樹脂を任意に用いることができる。硬化性樹脂の例としては放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などが挙げられ、中でも、放射線硬化性樹脂の一種である紫外線硬化樹脂が好ましい。また、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂等、汎用で低コストの樹脂をフィルム状にして用いることもできる。
さらに、光記録媒体１００に十分な剛性を持たせるために、第２基板１０８はある程度厚いことが好ましく、第２基板１０８の厚さは、０．３ｍｍ以上が好ましい。但し、３ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下である。
さらに、光記録媒体１００に十分な剛性を持たせるために、第２基板１０８はある程度厚いことが好ましく、第２基板１０８の厚さは、０．３ｍｍ以上が好ましい。但し、３ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下である。
〔その他の層〕
光記録媒体１００は、上記の積層構造において、必要に応じて任意の他の層を挟んでも良い。或いは、光記録媒体１００の最外面に任意の他の層を設けても良い。更に、光記録媒体１００には、必要に応じて、記録光又は再生光の入射面ではない面に、インクジェット、感熱転写等の各種プリンタ、或いは各種筆記具にて記入（印刷）が可能な印刷受容層を設けてもよい。さらに、光記録媒体１００を２枚、第１基板１０１を外側にして貼合わせてもよい。光記録媒体１００を２枚貼り合わせることにより、記録層を４層有する大容量の媒体を得ることができる。また、このように光記録媒体１００を２枚張り合わせる場合には、接着層１０７や第２基板１０８は、必ずしも２層ずつ必要ではない。即ち、接着層１０７や第２基板１０８のうち少なくとも何れかの層が１層であってもよく、更には用いなくてもよい。
光記録媒体１００は、上記の積層構造において、必要に応じて任意の他の層を挟んでも良い。或いは、光記録媒体１００の最外面に任意の他の層を設けても良い。更に、光記録媒体１００には、必要に応じて、記録光又は再生光の入射面ではない面に、インクジェット、感熱転写等の各種プリンタ、或いは各種筆記具にて記入（印刷）が可能な印刷受容層を設けてもよい。さらに、光記録媒体１００を２枚、第１基板１０１を外側にして貼合わせてもよい。光記録媒体１００を２枚貼り合わせることにより、記録層を４層有する大容量の媒体を得ることができる。また、このように光記録媒体１００を２枚張り合わせる場合には、接着層１０７や第２基板１０８は、必ずしも２層ずつ必要ではない。即ち、接着層１０７や第２基板１０８のうち少なくとも何れかの層が１層であってもよく、更には用いなくてもよい。
また、本発明の光記録媒体の製造方法及び製造装置を、相変化型の書き換え型コンパクトディスク（ＣＤ−ＲＷ、ＣＤ−Ｒｅｗｒｉｔａｂｌｅ）又は、相変化型の書き換え型ＤＶＤに適用することもできる。相変化型の光記録媒体に適用する場合における記録層等の層構成については、公知のものを適宜使用することができる。相変化型のＣＤ−ＲＷ又は書き換え型ＤＶＤは、相変化型記録材料から構成された記録層における非晶質状態と結晶状態との屈折率差によって生じる反射率差および位相差変化を利用して記録情報信号の検出が行なわれる。相変化型記録材料の具体例としては、例えば、ＳｂＴｅ系、ＧｅＴｅ系、ＧｅＳｂＴｅ系、ＩｎＳｂＴｅ系、ＡｇＳｂＴｅ系、ＡｇＩｎＳｂＴｅ系、ＧｅＳｂ系、ＧｅＳｂＳｎ系、ＩｎＧｅＳｂＴｅ系、ＩｎＧｅＳｂＳｎＴｅ系等の材料が挙げられる。これらの中でも、結晶化速度を高めるために、記録層にＳｂを主成分とする組成を用いることが好ましい。なお、これらの材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。相変化型の光記録媒体の場合は、前述した通り記録層に色素を用いる代わりに、上記で例示したような記録材料を用いればよい。
以下、実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、その要旨を逸脱しない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、実施例の説明において「Ｔｇ」は硬化後のガラス転移温度を表わす。
［実施例１〜４，比較例１，２］
（１）光記録媒体の作製
（１−１）スタンパの用意
ポリカーボネートを材料として、射出成形法により、内径１５ｍｍの中心孔を有する、外径１２０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍの円盤状のスタンパ（以下、ＰＣスタンパという場合がある。）を形成した。射出成形は、トラックピッチ０．７４μｍ、幅０．３２μｍ、深さ１７５ｎｍの案内溝を有するニッケル製原盤を使用した。なお、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により、ＰＣスタンパには、ニッケル製原盤の案内溝（凹凸）が正確に転写されたことが確認された。
（１）光記録媒体の作製
（１−１）スタンパの用意
ポリカーボネートを材料として、射出成形法により、内径１５ｍｍの中心孔を有する、外径１２０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍの円盤状のスタンパ（以下、ＰＣスタンパという場合がある。）を形成した。射出成形は、トラックピッチ０．７４μｍ、幅０．３２μｍ、深さ１７５ｎｍの案内溝を有するニッケル製原盤を使用した。なお、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により、ＰＣスタンパには、ニッケル製原盤の案内溝（凹凸）が正確に転写されたことが確認された。
（１−２）データ基板の製造
ニッケルスタンパを用いてポリカーボネートを射出成形し、ピッチ０．７４μｍ、幅０．３３μｍ、深さ１６０ｎｍの溝が形成された、直径１２０ｍｍ、厚さ０．５７ｍｍの基板（第１基板）を得た。
次に、含金属アゾ色素のテトラフルオロロペンタノール溶液（濃度２重量％）を調製し、これを基板上に滴下してスピナー法により塗布した。塗布後、７０℃で３０分間乾燥し第１の記録層を形成した。さらに、第１の記録層上に、Ａｇ−Ｂｉ（Ｂｉ：１．０原子％）からなるＡｇ合金を用いて、厚さ１７ｎｍの半透明の第１の反射層をスパッタリング法により成膜した。
ニッケルスタンパを用いてポリカーボネートを射出成形し、ピッチ０．７４μｍ、幅０．３３μｍ、深さ１６０ｎｍの溝が形成された、直径１２０ｍｍ、厚さ０．５７ｍｍの基板（第１基板）を得た。
次に、含金属アゾ色素のテトラフルオロロペンタノール溶液（濃度２重量％）を調製し、これを基板上に滴下してスピナー法により塗布した。塗布後、７０℃で３０分間乾燥し第１の記録層を形成した。さらに、第１の記録層上に、Ａｇ−Ｂｉ（Ｂｉ：１．０原子％）からなるＡｇ合金を用いて、厚さ１７ｎｍの半透明の第１の反射層をスパッタリング法により成膜した。
（１−３）中間層の形成
次に、第１の反射層上に、第１樹脂層を形成するための所定の紫外線硬化性樹脂〔１〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第１樹脂層）を形成した。一方、ＰＣスタンパの案内溝が形成された面に、第２樹脂層（最外樹脂層）を形成するための所定の紫外線硬化性樹脂〔２〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第２樹脂層）を形成した。
次に、第１の反射層上に、第１樹脂層を形成するための所定の紫外線硬化性樹脂〔１〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第１樹脂層）を形成した。一方、ＰＣスタンパの案内溝が形成された面に、第２樹脂層（最外樹脂層）を形成するための所定の紫外線硬化性樹脂〔２〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第２樹脂層）を形成した。
次に、この第１樹脂層と第２樹脂層とが対向するように、第１の基板とＰＣスタンパとを貼り合わせた。続いて、ＰＣスタンパ側から紫外線を照射して、第１樹脂層及び第２樹脂層を硬化接着させて、接着体を形成した。
なお、紫外線硬化性樹脂〔１〕，〔２〕としてそれぞれラジカル系紫外線硬化性樹脂を用いた。詳細は以下のとおりである。また、ＰＣスタンパに用いたポリカーボネートと、最外樹脂層を形成する紫外線硬化性樹脂〔２〕の硬化後のガラス転移温度を表−１に示す。
なお、紫外線硬化性樹脂〔１〕，〔２〕としてそれぞれラジカル系紫外線硬化性樹脂を用いた。詳細は以下のとおりである。また、ＰＣスタンパに用いたポリカーボネートと、最外樹脂層を形成する紫外線硬化性樹脂〔２〕の硬化後のガラス転移温度を表−１に示す。
紫外線硬化性樹脂〔１〕：大日本インキ株式会社製ＳＤ６０３６（Ｔｇ＝６０℃）
紫外線硬化性樹脂〔２〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８８（Ｔｇ＝１６１℃）
紫外線硬化性樹脂〔２〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８８（Ｔｇ＝１６１℃）
その後、接着体を１００℃に加熱した恒温槽（オーブン）に所定時間保持した（実施例、比較例で保持時間を変化させた）。
その後、接着体を恒温槽から取り出して接着体の表面温度を株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製の非接触型温度計ＩＴ２−６０で測定した後、ＰＣスタンパを剥離した。ここで、恒温槽に保持した時間及びＰＣスタンパ剥離直前に測定した接着体の表面温度を表−２に示す。
その後、接着体を恒温槽から取り出して接着体の表面温度を株式会社ＫＥＹＥＮＣＥ製の非接触型温度計ＩＴ２−６０で測定した後、ＰＣスタンパを剥離した。ここで、恒温槽に保持した時間及びＰＣスタンパ剥離直前に測定した接着体の表面温度を表−２に示す。
なお、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との剥離は以下のようにして行なった。つまり、接着体の外周部にナイフエッジを差し込んだ後、力を加えてＰＣスタンパを第２樹脂層（最外樹脂層）から剥離させた。
そして、剥離後のＰＣスタンパの表面について、蛍光灯下の目視検査又は光学顕微鏡観察を行ない、以下の基準により、剥離性を評価した。
○：容易に剥離でき、ＰＣスタンパ表面に紫外線硬化性樹脂の残渣が無い。
×：剥離が困難、又は、剥離後のＰＣスタンパ表面に紫外線硬化性樹脂の残渣（キズ）が目視検査で認識される。
実施例１〜４，比較例１，２のそれぞれについて、上記基準で評価した剥離性の結果を表−３に示す。以上を経て、第１樹脂層と第２樹脂層とが積層された厚さ約５０μｍの中間層を形成した。
そして、剥離後のＰＣスタンパの表面について、蛍光灯下の目視検査又は光学顕微鏡観察を行ない、以下の基準により、剥離性を評価した。
○：容易に剥離でき、ＰＣスタンパ表面に紫外線硬化性樹脂の残渣が無い。
×：剥離が困難、又は、剥離後のＰＣスタンパ表面に紫外線硬化性樹脂の残渣（キズ）が目視検査で認識される。
実施例１〜４，比較例１，２のそれぞれについて、上記基準で評価した剥離性の結果を表−３に示す。以上を経て、第１樹脂層と第２樹脂層とが積層された厚さ約５０μｍの中間層を形成した。
（１−４）第２記録層等の形成
中間層の上に、含金属アゾ色素のテトラフルオロロペンタノール溶液（濃度２重量％）を滴下してスピナー法により塗布した。塗布後、７０℃で３０分間乾燥し第２の記録層を形成した。
続いて、Ａｇ−Ｂｉ（Ｂｉ：１．０原子％）からなるＡｇ合金を用いて、厚さ１２０ｎｍの第２の反射層をスパッタリング法により成膜した。
さらに、第２の反射層上に、紫外線硬化性樹脂をスピンコートして接着層を設けた。そして、この接着層上に直径１２０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのポリカーボネート基板を載置して第２基板とし、紫外線を照射し硬化接着させた。
このようにして、２つの記録層を有する多層型の光記録媒体を製造した。
中間層の上に、含金属アゾ色素のテトラフルオロロペンタノール溶液（濃度２重量％）を滴下してスピナー法により塗布した。塗布後、７０℃で３０分間乾燥し第２の記録層を形成した。
続いて、Ａｇ−Ｂｉ（Ｂｉ：１．０原子％）からなるＡｇ合金を用いて、厚さ１２０ｎｍの第２の反射層をスパッタリング法により成膜した。
さらに、第２の反射層上に、紫外線硬化性樹脂をスピンコートして接着層を設けた。そして、この接着層上に直径１２０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのポリカーボネート基板を載置して第２基板とし、紫外線を照射し硬化接着させた。
このようにして、２つの記録層を有する多層型の光記録媒体を製造した。
（２）光記録媒体の記録再生特性評価
（２−１）光記録媒体のＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号の測定
予め調製した２個の記録層を有する光記録媒体（上記の「（１）光記録媒体の作製」で作製した光記録媒体）の第２の記録層から得られるＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号を測定した。数値が大きいほど、記録特性が良好である。なお、Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号は下記式で定義される。
（２−１）光記録媒体のＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号の測定
予め調製した２個の記録層を有する光記録媒体（上記の「（１）光記録媒体の作製」で作製した光記録媒体）の第２の記録層から得られるＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号を測定した。数値が大きいほど、記録特性が良好である。なお、Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号は下記式で定義される。
式中、（Ｉ1−Ｉ2）ppは、（Ｉ1−Ｉ2）信号の頂点間振幅である。（Ｉ1＋Ｉ2）maxは、（Ｉ1＋Ｉ2）信号の最大値である。（Ｉ1＋Ｉ2）minは（Ｉ1＋Ｉ2）信号の最小値である。また、（Ｉ1）は、光記録媒体からの再生信号を４分割フォトディテクタにより、４分割されたディテクタ（ＰＤ１、ＰＤ２、ＰＤ３、ＰＤ４）として受光したとき、案内溝の仮想中心に対して左側に位置するＰＤ１及びＰＤ２の出力の和である（Ｉ1＝ＰＤ１＋ＰＤ２）。（Ｉ2）は、案内溝の仮想中心に対して右側に位置するＰＤ３及びＰＤ４の出力の和である（Ｉ2＝ＰＤ３＋ＰＤ４）。
なお、フォーカスサーボは第２の記録層にかけ、トラッキングサーボはオープンループの状態にして、光記録媒体を３．８ｍ／ｓで回転させた。通常、光ディスクには数十ミクロンの偏心が存在するので、再生ビームは案内溝とランドとを、１回転で数十回横断することになる。（Ｉ1−Ｉ2）信号及び（Ｉ1＋Ｉ2）信号は正弦波状の出力を示すことになる。
Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号は、光記録媒体上の３箇所（半径位置：２５ｍｍ、４０ｍｍ、５５ｍｍ）で測定した。各実施例及び各比較例の光記録媒体のＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号の測定結果を表−３に示す。
Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号は、光記録媒体上の３箇所（半径位置：２５ｍｍ、４０ｍｍ、５５ｍｍ）で測定した。各実施例及び各比較例の光記録媒体のＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号の測定結果を表−３に示す。
（２−２）光記録媒体のＰＩエラーの測定
測定は、Ｅｘｐｅｒｔ社 ＤＶＤＴ−ＳＤ１を用いて行なった。ＤＶＤ＋Ｒ ８，５ Ｇｂｙｔｅｓ Ｂａｓｉｃ Ｆｏｒｍａｔ Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓ ｖｅｒｓｏｎ １．０に則り、ＰＩ Ｅｒｒｏｒの値は２８０個以下を合格とし、値が小さいほど良いとする。
ＰＩエラーは、光記録媒体上の３箇所（半径位置：２５ｍｍ、４０ｍｍ、５５ｍｍ）で測定した。各実施例及び各比較例の光記録媒体のＰＩエラーの測定結果を表−３に示す。
測定は、Ｅｘｐｅｒｔ社 ＤＶＤＴ−ＳＤ１を用いて行なった。ＤＶＤ＋Ｒ ８，５ Ｇｂｙｔｅｓ Ｂａｓｉｃ Ｆｏｒｍａｔ Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓ ｖｅｒｓｏｎ １．０に則り、ＰＩ Ｅｒｒｏｒの値は２８０個以下を合格とし、値が小さいほど良いとする。
ＰＩエラーは、光記録媒体上の３箇所（半径位置：２５ｍｍ、４０ｍｍ、５５ｍｍ）で測定した。各実施例及び各比較例の光記録媒体のＰＩエラーの測定結果を表−３に示す。
表−３に示した結果から、以下のことがわかる。つまり、ＰＣスタンパを剥離する工程において、剥離前に加熱して剥離した場合（実施例１〜実施例４）は、ＰＣスタンパの剥離性も良好であることが分かる。加えて、光記録媒体の記録特性（ＰＩ Ｅｒｒｏｒ、Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号）のバランスが良好である。
これは、接着体を加熱することで、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との熱膨張の違いが発生すること、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との界面（接着面）の分子間結合が弱められること、などによって剥離しやくなるためと考えられる。
これは、接着体を加熱することで、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との熱膨張の違いが発生すること、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との界面（接着面）の分子間結合が弱められること、などによって剥離しやくなるためと考えられる。
一方、ＰＣスタンパを剥離する工程おいて、加熱しないで剥離した場合（比較例１）と、加熱後自然冷却して室温まで冷却してから剥離した場合（比較例２）は、光記録媒体の記録特性（ＰＩ Ｅｒｒｏｒ、Ｐｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号）のバランスはとれているものの、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との剥離がスムーズにできないことがわかる。
つまり、比較例１、２においては剥離性が不良であったため、剥離後のＰＣスタンパに、目視で確認できるほどのキズ（残渣）が観察された。これは、中間層の表面に微小なキズやはぎ取り等の欠陥が存在する可能性を示唆する。
比較例１、２の光記録媒体は、半径位置２５ｍｍ、４０ｍｍ、５５ｍｍにおけるＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号やＰＩエラーは良好であったが、光記録媒体全面に記録を行なう場合には、上記欠陥によって記録が途中で中断されてしまう可能性がある。
比較例１、２において剥離性が不良である理由は、ポリカーボネートの極性基が第２樹脂層（最外樹脂層）の界面で分子間結合を形成し、その分子間結合のエネルギーがＰＣと第２樹脂層（最外樹脂層）の界面を剥離するときに生じるエネルギーよりも大きく、第２樹脂層（最外樹脂層）の紫外線硬化樹脂の結合を破壊した為と考えられる。
従って、工業生産における品質の安定性やコスト等を考慮すると、スタンパ剥離時の加熱が非常に有効であるといえる。
比較例１、２において剥離性が不良である理由は、ポリカーボネートの極性基が第２樹脂層（最外樹脂層）の界面で分子間結合を形成し、その分子間結合のエネルギーがＰＣと第２樹脂層（最外樹脂層）の界面を剥離するときに生じるエネルギーよりも大きく、第２樹脂層（最外樹脂層）の紫外線硬化樹脂の結合を破壊した為と考えられる。
従って、工業生産における品質の安定性やコスト等を考慮すると、スタンパ剥離時の加熱が非常に有効であるといえる。
なお、第２樹脂層として、紫外線硬化性樹脂〔２〕を用いる代わりに、以下の紫外線硬化性樹脂〔３〕〜〔５〕をそれぞれ用いる以外は実施例３と同様の方法にて光記録媒体を製造し、それぞれ、実施例３と同様の方法にてＰｕｓｈ−Ｐｕｌｌ信号、ＰＩエラー、及び剥離性の測定を行なった結果、何れの場合も実施例３と同様に良好な結果が得られた。
紫外線硬化性樹脂〔３〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８３Ａ（Ｔｇ＝１５０℃）
紫外線硬化性樹脂〔４〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３６８（Ｔｇ＝１９３℃）
紫外線硬化性樹脂〔５〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８３Ｂ（Ｔｇ＝１６５℃）
紫外線硬化性樹脂〔３〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８３Ａ（Ｔｇ＝１５０℃）
紫外線硬化性樹脂〔４〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３６８（Ｔｇ＝１９３℃）
紫外線硬化性樹脂〔５〕：日本化薬株式会社製ＭＰＺ３８３Ｂ（Ｔｇ＝１６５℃）
（３）中間層表面の状態を観察するための基礎実験
実施例１で用いた第１基板上に、上記紫外線硬化性樹脂〔１〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第１樹脂層）を形成した。一方、ＰＣスタンパの案内溝が形成された面に、上記紫外線硬化性樹脂〔２〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第２樹脂層）を形成した。
実施例１で用いた第１基板上に、上記紫外線硬化性樹脂〔１〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第１樹脂層）を形成した。一方、ＰＣスタンパの案内溝が形成された面に、上記紫外線硬化性樹脂〔２〕を円形に滴下し、スピナー法により厚さ約２５μｍの膜（第２樹脂層）を形成した。
次に、この第１樹脂層と第２樹脂層とが対向するように、第１の基板とＰＣスタンパとを貼り合わせた。続いて、ＰＣスタンパ側から紫外線を照射して、第１樹脂層及び第２樹脂層を硬化接着させて、基礎実験用の接着体を形成した。
その後、室温（２５℃）においてＰＣスタンパを剥離した。なお、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との剥離は以下のようにして行なった。つまり、上記基礎実験用の接着体の外周部にナイフエッジを差し込んだ後、力を加えてＰＣスタンパを第２樹脂層（最外樹脂層）から剥離させた。
その後、室温（２５℃）においてＰＣスタンパを剥離した。なお、ＰＣスタンパと第２樹脂層（最外樹脂層）との剥離は以下のようにして行なった。つまり、上記基礎実験用の接着体の外周部にナイフエッジを差し込んだ後、力を加えてＰＣスタンパを第２樹脂層（最外樹脂層）から剥離させた。
剥離性は、比較例１と同じレベル（評価基準：×）であった。また、剥離後のＰＣスタンパの表面と中間層の表面とを目視、顕微鏡観察した。その結果、スタンパの表面にキズや中間層の残渣が存在することが確認された上、中間層の表面にもキズが存在することが確認できた。
本発明は、光記録媒体にかかる任意の分野で広く用いることができ、特に、凹凸形状を有する中間層を有する光記録媒体の製造に用いて好適である。具体例としては、ＣＤ、ＤＶＤ、青色レーザ対応光記録媒体等などに用いて特に好適である。
１ 製造装置
２ 第１記録層形成装置
３ 第１反射層形成装置
４ 樹脂原料層形成装置
５ 樹脂原料層硬化装置
６ スタンパ剥離装置
７ 第２記録層形成装置
８ 第２反射層形成装置
９ 第２基板形成装置
１０ 搬送手段
１００ 光記録媒体
１０１ 第１基板
１０２ 第１記録層
１０３ 第１反射層
１０４ 中間層
１０４ａ 樹脂原料層（紫外線硬化性樹脂原料層）
１０４ａ1 第１樹脂層
１０４ａ2 第２樹脂層（最外樹脂層）
１０５ 第２記録層
１０６ 第２反射層
１０７ 接着層
１０８ 第２基板
１０９ レーザ光
１１０ スタンパ
１１１ データ基板
１１２，１１２’ 接着体
１１３ 光記録媒体用積層体
２ 第１記録層形成装置
３ 第１反射層形成装置
４ 樹脂原料層形成装置
５ 樹脂原料層硬化装置
６ スタンパ剥離装置
７ 第２記録層形成装置
８ 第２反射層形成装置
９ 第２基板形成装置
１０ 搬送手段
１００ 光記録媒体
１０１ 第１基板
１０２ 第１記録層
１０３ 第１反射層
１０４ 中間層
１０４ａ 樹脂原料層（紫外線硬化性樹脂原料層）
１０４ａ1 第１樹脂層
１０４ａ2 第２樹脂層（最外樹脂層）
１０５ 第２記録層
１０６ 第２反射層
１０７ 接着層
１０８ 第２基板
１０９ レーザ光
１１０ スタンパ
１１１ データ基板
１１２，１１２’ 接着体
１１３ 光記録媒体用積層体
Claims (8)
- 少なくとも、基板、記録層、及び、凹凸形状を有する中間層を備えた光記録媒体の製造方法であって、
前記基板上に、直接又は他の層を介して、前記記録層を形成する工程と、
前記記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成する工程と、
前記樹脂原料層上に、前記凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパを載置した状態で、前記樹脂原料層を硬化させて、前記基板、前記記録層、前記樹脂原料層及び前記スタンパを備えた接着体を得る工程と、
前記接着体から前記スタンパを剥離し、前記樹脂原料層に前記転写用凹凸形状を転写して前記中間層を形成する工程とを有し、かつ、
前記スタンパを剥離する工程を、前記接着体が加熱された状態で行なう
ことを特徴とする、光記録媒体の製造方法。 - 前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度が、５０℃以上である
ことを特徴とする、請求項１記載の光記録媒体の製造方法。 - 前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度が、前記スタンパのガラス転移温度以下である
ことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の光記録媒体の製造方法。 - 前記樹脂原料層が複数の樹脂層から構成され、前記複数の樹脂層のうち前記スタンパと接する樹脂層を最外樹脂層とした場合に、
前記スタンパを剥離する際の前記接着体の温度が、前記スタンパのガラス転移温度及び前記最外樹脂層の硬化後のガラス転移温度以下である
ことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の光記録媒体の製造方法。 - 前記スタンパが、ポリカーボネート系樹脂製である
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の光記録媒体の製造方法。 - 前記樹脂原料層が、放射線硬化性樹脂からなる
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の光記録媒体の製造方法。 - 前記光記録媒体が、記録層を２層以上有する多層光記録媒体である
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか1項に記載の光記録媒体の製造方法。 - 少なくとも、基板、記録層、及び、凹凸形状を有する中間層を備えた光記録媒体の製造装置であって、
前記基板上に、直接又は他の層を介して、前記記録層を形成する手段と、
前記記録層上に、直接又は他の層を介して、樹脂原料層を形成する手段と、
前記樹脂原料層上に、前記凹凸形状に対応した転写用凹凸形状を有するスタンパを載置した状態で、前記樹脂原料層を硬化させて、前記基板、前記記録層、前記樹脂原料層及び前記スタンパを備えた接着体を得る手段と、
前記接着体から前記スタンパを剥離し、前記樹脂原料層に前記転写用凹凸形状を転写して前記中間層を形成する手段とを備え、かつ、
前記スタンパを剥離する手段が、前記接着体が加熱された状態で剥離を行なう
ことを特徴とする、光記録媒体の製造装置。
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