JP2007163839A - 静電荷像現像用現像剤、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー像を低温で画像支持体に熱定着しても、カラー写真ではカラー写真画像に適した高光沢度のトナー画像を得ることができ、文字画像では文字画像に適した低光沢度のトナー画像を得ることができる、というようにプリントする原稿に合わせてトナー画像の光沢度をコントロールすることができる静電荷像現像用現像剤、該静電荷像現像用現像剤を用いる画像形成方法の提供。
【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーと、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）が３〜８μｍの樹脂粒子を含み、該樹脂粒子の軟化点が画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高いことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用現像剤と該静電荷像現像用現像剤を用いる画像形成方法

消費電力低減や高速印刷のために、定着器の低エネルギー化（低温定着化）が近年図られている。低温定着化を達成するためトナーに要求される性能として低温での溶融性の向上があり、その手段として低ガラス転移温度化、低軟化点化が具体的に挙げられる。

しかしながら、低ガラス転移温度化、低軟化点化を、従来の樹脂組成や樹脂の分子量制御で行っていくと、樹脂の粘弾性の低下により、定着後のトナー画像の表面平滑性が高くなり、光沢度が高い画像が形成される。

写真のようなカラー写真画像においては、光沢度が高い画像が望まれるものの、光沢度の高い画像は反射の程度が大きいため、文字画像では読みにくくなるという問題が生ずる。

一方、画像の光沢度を抑える技術としては、例えば、トナー本体にポリマービーズを含ませる検討がされている（例えば、特許文献１参照。）。

しかしながら、上記の提案では光沢度が抑えられ文字画像は読みやすくなるものの、カラー写真画像に適した光沢度を得ることは難しくなる。

カラー写真のようなカラー写真画像では光沢度が高い画像を出力し、文字画像では光沢度を抑え読みやすい画像を出力するというように、プリントする原稿に応じて光沢度をコントロールできる静電荷像現像用現像剤、画像形成方法の登場が待たれていた。
特開平１０−６９１２２号公報

本発明は、上記問題を鑑みなされたもので、トナー像を低温で画像支持体に熱定着しても、カラー写真画像ではカラー写真画像に適した高光沢度のトナー画像を得ることができ、文字画像では文字画像に適した低光沢度のトナー画像を得ることができる、というようにプリントする原稿に合わせてトナー画像の光沢度をコントロールすることができる静電荷像現像用現像剤、該静電荷像現像用現像剤を用いる画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

１．
少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーと、
体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）が３〜８μｍの樹脂粒子を含み、該樹脂粒子の軟化点が画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高いことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。

２．
前記トナーと樹脂粒子の混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）×１００）が、１〜４９質量％であることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用現像剤。

３．
前記樹脂粒子とトナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）の比（トナーのＤ₅₀（μｍ）／樹脂粒子のＤ₅₀（μｍ））が、０．３５〜２．００であることを特徴とする前記１又は２に記載の静電荷像現像用現像剤。

４．
前記１〜３の何れか１項に記載の静電荷像現像用現像剤を用いて、感光体上の静電潜像を現像してトナー像を形成し、該トナー像を画像支持体に転写してトナー画像を形成する工程を有することを特徴とする画像形成方法。

５．
画像判別手段により、トナーと樹脂粒子との混合比率を調整した静電荷像現像用現像剤を用いて、トナーと樹脂粒子からなる画像の光沢度を制御することを特徴とする画像形成方法。

本発明の静電荷像現像用現像剤と該静電荷像現像用現像剤を用いる画像形成方法は、トナー像を低温で画像支持体に熱定着しても、プリントする原稿に応じて光沢度がコントロールでき、高品質のトナー画像が得られる優れた効果を有する。

本発明者等は、トナー像を低温で画像支持体に熱定着しても、プリントする原稿に応じて光沢度がコントロールでき、高品質のプリント画像が得られる静電荷像現像用現像剤（以下、単に現像剤ともいう）と該現像剤を用いる画像形成方法について検討を行った。

種々検討の結果、特定粒径と軟化点を有する樹脂粒子と、該樹脂粒子より軟化点が低いトナーとを含む現像剤を用いて画像形成すると、光沢度の高い画像が求められる写真のようなカラー写真画像では高光沢度に、光沢度の低い画像が求められる文字画像では低光沢度に、プリントする原稿に応じて光沢度がコントロールでき、高品質のトナー画像が得られることを見出した。

全面写真のようなカラー写真原稿（画像）では、画像支持体上のトナー像（トナーの層が３層）を熱定着したときには、トナー層厚が厚くなるため、軟化点が高い樹脂粒子はトナー層中に形状を保った状態で埋もれた形で存在し、トナー画像の表面平滑性が高くなり光沢度の高い画像が得られる。

グラフのようなグラフィック原稿（画像）では、画像支持体上のトナー像（例えば、トナーの層が２層）を熱定着したときには、前記３層のときよりもトナー層厚が薄くなるため、形状を保った状態の樹脂粒子がトナー画像表面に埋もれず存在するものが生じてきて、トナー層の３層の時に比べてトナー画像表面に若干凹凸が形成され、トナー画像の表面平滑性が低下し光沢度が若干抑えられた画像が得られる。

文字や線のようなモノクロ原稿（画像）では、画像支持体上のトナー像（例えば、トナー層が１層）を熱定着したときには、トナー層厚が最も薄くなるため、形状を保った状態の樹脂粒子がトナー画像表面に存在する比率が高まり、トナー画像表面に凹凸を形成させて、トナー画像の表面平滑性が最も低下した光沢度が抑えられた画像が得られたのである。

図１は、画像支持体上に形成されたトナー像と、該トナー像が熱定着されたトナー画像の一例を示す模式図である。

図１（ａ）は、カラー写真原稿をプリントしたトナー画像（トナー層が３層）
図１（ｂ）は、グラフィック原稿をプリントしたトナー画像（トナー層が２層）
図１（ｃ）は、モノクロ原稿をプリントしたトナー画像（トナー層が１層）
図１において、１は樹脂粒子、２はイエロートナー、３はマゼンタトナー、４はシアントナー、５はブラックトナー、６は溶融したトナー、Ｐは画像形成支持体を示す。

（ａ）に示すカラー写真原稿をプリントしたトナー画像は、熱定着されて溶融したＣトナーとＭトナーとＹトナーにより、形状を保った状態の樹脂粒子が埋もれ、表面の凹凸が無くなり、高い光沢を有する。

（ｂ）に示すグラフィック原稿をプリントしたトナー画像は、熱定着されて溶融したＣトナー、Ｍトナーにより、形状を保った状態の樹脂粒子が埋もれるが、大きい粒子や含有量が多いと一部が埋もれず、表面の有る程度の凹凸を生じ、ある程度の光沢を有する。

（ｃ）に示すモノクロ原稿をプリントしたトナー画像は、熱定着されて溶融したＢｋトナーにより、形状を保った状態の樹脂粒子がその粒径や含有量などにも左右されず表面に顔を出し、表面に凹凸が形成され、光沢が低く抑えられている。

本発明において光沢度とは、画像支持体の９０％以上の面積領域が画像形成材料（すなわちトナー）で被覆されている画像部分において、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方法２により、入射角７５°にてグロスメーター「ＧＭＸ−２０３」（村上色彩技術研究所社製）により測定した値で表されるものである。

尚、カラー写真画像の光沢度は４５以上〜６０未満、グラフィック画像の光沢度は２０以上〜４５未満、モノクロ画像の光沢度は１０以上〜２０未満が好ましい。

本発明でいう画像支持体の定着ニップ通過時の温度とは、下記図２に示す加熱ロールと加圧ロールの間のニップ部を通過するときの画像支持体表面の温度のことをいう。

尚、画像支持体の定着ニップ通過時の温度は、プリントのスタート１枚目の画像支持体の表面温度を測定した値である。

画像支持体の定着ニップ通過時の温度の測定は、サーモペイントを塗布した画像支持体上を定着ニップ部を通過させ、サーモペイントの変色から求める方法、赤外温度測定機で測定する方法等で行うことができるが、サーモペイントの変色から求める方法が単純で好ましい。

本発明でいう画像支持体とは、トナー画像を保持する支持体で、通常画像担持体、転写材或いは転写紙といわれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種画像支持体を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

トナー及び樹脂粒子の軟化点は、以下のようにして測定した値である。

２０℃±１℃、５０±５％ＲＨ環境下で、トナー又は樹脂粒子（以下、単に粒子ともいう）１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所製）にて３８２０ｋｇ／ｃｍ²の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成する。

２４℃±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスタ「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所製）により、上記成型サンプルを、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔｏｆｆｓｅｔを粒子の軟化点とする。

本発明の現像剤は、軟化点が画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高い樹脂粒子と、結着樹脂と着色剤を含むトナーとを含有する。

トナーと樹脂粒子の混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）×１００）は、１〜４９質量％が好ましく、３〜２０質量％がより好ましい。

樹脂粒子の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）とトナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）の比（トナーのＤ₅₀（μｍ）／樹脂粒子Ｄ₅₀（μｍ））は、０．３５〜２．００が好ましく、０．６０〜１．２５がより好ましい。

尚、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は、「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出した値である。

測定手順としては、トナー又は樹脂粒子（以下、単に粒子ともいう）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、粒子分散液を作製する。この粒子分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用した。

以下、本発明について詳細に説明する。

《樹脂粒子》
本発明において、樹脂粒子とは、着色剤を含まない樹脂で形成される粒子をさすが、必要に応じて離型剤、無機微粒子を含んでも良いし、外添剤を付着させても良い。

本発明の樹脂粒子の作用としては、トナー表面に付着して流動性を付与させる外添剤とは異なるものであり、樹脂粒子自体が帯電し、画像支持体上に溶融しにくい（形状を保った）状態で存在することにより、画像の光沢度を制御する作用を付与させるものである。

本発明に用いられる樹脂粒子の軟化点は、画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高いものであり。好ましくは４０℃以上〜１５０℃未満高いものである。

画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高い軟化点にすることで、定着時にトナー粒子とは異なって溶融しにくくなり、形状を保った状態で形成されたトナー層中に存在することにより表面を凹凸にする効果が必要時に付与できるのである。

本発明に用いられる樹脂粒子の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は、３〜８μｍ、好ましくは４〜７μｍである。

樹脂粒子の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）及び軟化点は、前記の測定方法で求めた値である。

本発明で用いられる樹脂粒子の樹脂としては、上記特性を有していれば特に限定されないが、具体的には懸濁重合法、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法、気相法等により造粒した、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、上記の樹脂を組み合わせて使うこともできる。

樹脂粒子を作製する方法としては、具体的には重合性単量体を水系媒体中で分散し、次いで重合反応を行う方法が挙げられる。重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中でホモミキサーやホモジナイザーなどを使用して所望の大きさの油滴に分散させる。分散安定剤としては、無機系酸化物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ，磁性体，フェライト等が挙げられる。有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，デンプン等が水相に分散させて使用される。これら分散剤は、市販のものをそのまま用いても良いし、細かい均一な粒度を有す分散粒子を得るために、分散媒中にて高速撹拌下にて該無機化合物を生成させて用いることもできる。又、これら分散剤の微細化のため界面活性剤を併用してもよい。

次いで、加熱することで重合反応を進行させ、重合終了後、固液分離・洗浄して分散安定剤を除去し、乾燥して樹脂粒子を調製する。尚、本発明でいうところの「水系媒体」とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。

又、本発明に係る樹脂粒子を製造するその他の方法として、懸濁重合法や乳化重合法等により調製された樹脂微粒子を水系媒体中で凝集剤の存在下で凝集・融着させることにより作製する方法を挙げることができる。

以下、好ましい樹脂粒子の製造方法である乳化重合法の一例について詳細に説明する。

〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、重合性単量体溶液を添加し、水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。

又、離型剤化合物を含有した樹脂微粒子を調整することもできる。重合性単量体に離型剤化合物を溶解或いは分散含有した重合性単量体溶液を調整する。次に、前記重合性単量体溶液に機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。係る機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

〔凝集・融着工程〕
融着工程における融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子を用いた塩析／融着法が好ましい。又、当該融着工程においては、樹脂微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子なども融着させることができる。

前記融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらの内、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

好ましい凝集・融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子が存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂微粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を採用してもよい。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又、塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。更に、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。

融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させた樹脂粒子の表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜４０℃、好ましくは１０〜３０℃である。

又、本発明では、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。加熱撹拌時間は１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。そして、所定の粒径になった段階で塩化ナトリウム等の停止剤を添加して粒径成長を停止させ、その後も数時間加熱撹拌を継続し、融着を進行させる。上記の工程を経ることにより、まるみを帯び、しかも形状の揃った樹脂粒子を作製することが可能である。

〔冷却工程〕
この工程は、前記樹脂粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却された樹脂粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離された樹脂粒子ケーキ（ウェット状態にある樹脂粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理された樹脂粒子ケーキを乾燥処理し、乾燥された樹脂粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された樹脂粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下である。尚、乾燥処理された樹脂粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥された樹脂粒子に必要に応じ外添剤を混合する工程である。

外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

尚、樹脂粒子を構成する化合物（結着樹脂、離型剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤）については以下に示すトナーで説明する。

《トナー》
本発明に用いられるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含み、画像支持体の定着ニップ通過時の温度より軟化点が低いものが好ましい。

具体的に、トナーの軟化点は、７０〜１２０℃が好ましく、８０〜１００℃がより好ましい。尚、軟化点は前記の方法により測定することができる。

本発明に用いられるトナーは、コア粒子を形成した後、その表面にシェルを設けたコア・シェル構造を有するものが好ましい。

コア・シェル構造を有するトナーのコア粒子は、懸濁重合法により調製された多層構造を有する複合樹脂粒子や、乳化重合、特に、多段重合法と呼ばれる多層構造を有する複合樹脂粒子を、着色剤粒子（或いは着色樹脂粒子）とともに凝集剤の存在下で凝集・融着させることにより得られる。そして、その表面に、更に別途用意された樹脂粒子分散液を用いてシェリング操作を施し、コア粒子表面に少なくとも１層のシェルを形成する。このように、コア粒子表面にシェリング操作を施すことにより樹脂微粒子からなるシェルを形成してコア・シェル構造を有するトナー粒子を形成する。

そして、形成されたトナー粒子に必要に応じ外添剤を添加してトナーを作製する。

コア粒子とシェル層（単一層でも複数層でもよい）の質量比は、シェル層の質量比率がコア粒子の質量に対して、１０〜３０質量％であることが好ましい。

次に、トナーの製造方法について説明する。

本発明に用いられるトナーは、例えば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）ラジカル重合性単量体に、離型剤を溶解或いは分散する離型剤溶解／分散工程
（２）コア用樹脂粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）コア粒子（会合粒子）を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子（会合粒子）分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造のトナー粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造のトナー粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造のトナー粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）熟成を完了させるためトナー粒子分散液を冷却する冷却工程
（８）冷却されたトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する固液分離、洗浄工程
（９）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程
又、必要に応じて乾燥工程の後に、
（１０）乾燥されたトナー粒子に外添剤を添加してトナーとする工程
を有する場合もある。

〔溶解／分散工程〕
この工程では、ラジカル重合性単量体に離型剤化合物を溶解させて、離型剤化合物を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。

〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、前記離型剤化合物を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。係る機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

この重合工程により、離型剤化合物と結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。係る樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていない樹脂微粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させることでトナー粒子とすることができる。

〔凝集・融着工程〕（含第１の熟成工程）
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子（着色又は非着色の樹脂微粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。

前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、一般的なものが挙げられるが、アニオン活性剤が好ましい。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナー粒子の表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５０℃、好ましくは１０〜３０℃である。

又、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。

〔シェル化工程〕（含む第２の熟成工程）
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させてトナー粒子を形成する。

具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させてトナー粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。そして、シェル化によりトナー粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１０〜５００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、まるみを帯び、しかも形状の揃ったトナー粒子が形成される。

〔熟成工程〕
本発明では、上述の工程を経ることにより、まるみを帯び、しかも形状の揃ったトナー粒子を作製することが可能である。又、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することでトナー粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。

〔冷却工程〕
この工程は、前記トナー粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウェット状態にあるトナー粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥されたトナー粒子に外添剤を添加、混合して、トナー粒子と外添剤とからなるトナーを作製する工程である。

外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

本発明に用いられるトナーは、ブラックトナー、或いはカラートナーである。

次に、本発明に用いられるトナーを構成する化合物（結着樹脂、着色剤、離型剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤）について説明する。

（結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。

又、結着樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。

更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。

又、乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤は、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。具体的な着色剤を以下に示す。

ブラック色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

又、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

又、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

又、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

尚、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。又、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

（離型剤）
本発明で使用される離型剤としては、例えば、ポリエチレンワックス、パラフィンワッックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスルトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

中でも、離型剤融点としては、融点が５０〜１００℃のものが好ましい。

離型剤の添加量は、トナー全体に対して１〜１５質量％が好ましく、３〜１２質量％がより好ましい。

（荷電制御剤）
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができ、具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどが挙げられる。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。尚、荷電制御剤は、好ましくはトナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の含有率とすると、良好な結果を得ることができる。

（外添剤）
本発明のトナーは、外添剤を添加して作製されたものが好ましい。外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。

外添剤としては、特に限定されず公知の無機微粒子、有機微粒子、滑剤等を用いることができる。

無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム粒子等一般的なものが挙げられる。外添剤の粒径としては、１０ｎｍ〜１．０μｍのものが好ましく用いられる。

有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、ベンゾグアナミン、メラミン等の粒子が挙げられる。

滑剤としては、高級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。係る高級脂肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸カルシウム等のリシノール酸金属塩等が挙げられる。

《現像剤》
本発明に係る画像形成方法としては、トナーと樹脂粒子とを混合して作製した現像剤を用いて感光体上の静電潜像を現像する方法、或いはトナーと樹脂粒子の混合比率の異なる現像剤を装填した現像器を複数用意し、プリントする原稿に合わせて現像器を選択して感光体上の静電潜像を現像する方法等を挙げることができる。

以下、トナーと樹脂粒子とを混合して作製する現像剤について説明する。

本発明の現像剤は、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分のトナーと樹脂粒子とを混合した現像剤、或いはトナー粒子中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させた磁性一成分トナーと樹脂粒子とを混合した現像剤が挙げられ、何れにも使用することができる。又、キャリアと、トナーと樹脂粒子を混合した二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものが良い。

キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

又、トナーと樹脂粒子の混合物と、キャリアとの混合比は、質量比で（樹脂粒子＋トナー）／キャリア＝１／１０〜１／５０（質量％）の範囲とするのが好ましい。

トナーと樹脂粒子とキャリアとの混合方法は、特に限定されず、公知の方法で混合することができる。具体的には、樹脂粒子とトナーとキャリアとを「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）等の混合機に投入し、撹拌により行われる。混合温度は２０〜３５℃、混合時間は５〜３０分、撹拌羽根の回転周速は２０〜４５ｍ／ｓが好ましい。

《画像形成方法》
本発明の現像剤は、感光体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成し、形成されたトナー画像を画像支持体に転写し、画像支持体を定着器を構成する加熱部材間（加熱ニップ）を通過させて定着する接触型定着方式の画像形成方法に好ましく用いられる。

以下、加熱ニップを通過させて定着する画像形成方法、画像形成装置、定着器について説明する。

図２は、トナーと樹脂粒子とを有する現像剤を装填した現像器で現像する画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。

図２の画像形成装置では、４組の画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが画像支持体搬送ベルト１１５に沿って設けられている。

各画像形成ユニットは、感光体ドラム２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）、スコロトロン帯電器２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）、露光光学系２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）、現像器２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）及びクリーニング装置（クリーニング手段）２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）より構成され、各画像形成ユニットの感光体ドラム（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）上に形成された各トナー像を、タイミングを合わせて搬送されてくる画像形成支持体（転写紙、ＯＨＰ等）Ｐに、転写手段としての転写器３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）により順次転写して、重ね合わせカラートナー像を形成する。

画像支持体Ｐは、画像支持体搬送ベルト１１５に乗って搬送され、画像支持体分離手段としての紙分離ＡＣ除電器１６１による除電作用と、所定の間隔を空けて搬送部１６０に設けられる分離部材である分離爪２１０とにより、搬送ベルトから分離される。

次に画像支持体Ｐは、搬送部１６０を通った後、加熱ロール４１と、加圧ロール４２とにより構成される定着器（定着手段）４０へと搬送され、加熱ロール４１と加圧ロール４２により形成されるニップ部Ｔで画像支持体Ｐが挟持され、熱と圧力とが加えられることにより画像支持体Ｐ上の重ね合わせトナー像が定着された後、機外へ排出される。

前記露光手段には像露光光源として、半導体レーザを用いた走査光学系、及びＬＥＤや液晶シャッター等の固体スキャナー等を用いることができる。

画像支持体を搬送する画像支持体搬送ベルト１１５には、ポリイミド、ポリカーボネート、ＰＶｄＦ等の高分子フィルムや、シリコンゴム、フッ素ゴム等の合成ゴムにカーボンブラック等の導電性フィラーを添加して導電化したもの等が用いられ、ドラム状、ベルト状どちらでもよいが、装置設計の自由度の観点からベルト状が好ましい。

又、転写ベルトの表面は、適当に粗面化されていることが好ましい。転写ベルトの十点表面粗さＲｚを０．５〜２μｍにすることにより、画像支持体と転写ベルトの密着性を高め、転写ベルト上での画像支持体の揺動を防止し、感光体から画像支持体へのトナー像の転写性を良好にすることができる。

図３は、トナーと樹脂粒子との混合比の異なる現像剤を装填した現像器で現像する画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。

本発明に係る画像形成方法は、画像データに基づく像露光によって像形成体上に潜像を形成し、形成された潜像をトナーの比率が樹脂粒子に比べ多い混合比の現像剤を装填した現像器（Ｈ）と、トナーの比率が樹脂粒子に比べて少ない混合比の現像剤を装填した現像器（Ｌ）とを選択して現像を行い、現像器（Ｈ）或いは現像器（Ｌ）を用いた現像を行うことによって、光沢度をコントロールすることができる画像形成方法である。

具体的には、現像器（Ｈ）ではトナーと樹脂粒子の混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）×１００）が５質量％に混合した混合物を用い、現像器（Ｌ）ではトナーと樹脂粒子の混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）×１００）が２０質量％に混合した混合物して用いる例を挙げることができる。

モノクロ画像の形成方法は、１色（例えば、ブラックトナー）のみについて現像器（Ｌ）を用いての画像形成を行う。

グラフィック画像の形成方法は、２色（例えばマゼンタトナーとシアントナー）で現像器（Ｈ）或いは現像器（Ｌ）を用いての画像形成を行う。

カラー写真画像は、３色（例えばイエロートナーとマゼンタトナーとシアントナー）で現像器（Ｈ）を用いて現像を行う。

図３に示すカラー画像形成装置は中間転写体を用いたタンデム方式のカラー画像形成装置であって、中間転写体である転写ベルト１４ａの周縁部にはイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）からなる４組のプロセスユニット１００が設けられていて、各プロセスユニット１００では現像器（Ｈ）と現像器（Ｌ）を用いてのＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋのトナー像が形成され、トナー像は転写ベルト１４ａの上で重ね合わせて転写され、転写されたトナー像は画像支持体上に一括転写され、定着されて機外に排出される構成となっている。

４組のプロセスユニット１００は何れも共通した構造となっているので、その１組について説明する。像形成体である感光体ドラム１０は、円筒状の基体の外周に、導電層及び有機感光層（ＯＰＣ）の光導電体層を形成したものである。

感光体ドラム１０は、図示しない駆動源からの動力により、或いは転写ベルト１４ａに従動し、導電層を接地された状態で矢印で示す反時計方向に回転される。

１１は帯電手段としてのスコロトロン帯電器で、感光体ドラム１０の移動方向に対して直交する方向に感光体ドラム１０と対峙し近接して取り付けられ、トナーと同極性のコロナ放電によって、感光体ドラム１０に対し一様な電位を与える。

１２は画像データに基づいて像露光を行う露光光学系で、例えばポリゴンミラー等によって感光体ドラム１０の回転軸と平行に走査を行う走査光学系である。一様帯電された感光体ドラム１０上に露光光学系１２によって像露光を行うことによって潜像が形成される。

１３は現像器で、感光体ドラム１０の回転方向上流側にトナーの比率が樹脂粒子に比べ多い混合比の現像剤を収容した現像器（Ｈ）が、その下流側にトナーの比率が樹脂粒子に比べて少ない混合比の現像剤を収容した現像器１３（Ｌ）が配置されている。現像器１３（Ｈ）には現像スリーブ１３１（Ｈ）を備えていて、回転する現像スリーブ１３１（Ｈ）上に保持されたトナーは感光体ドラム１０の対向部に搬送される。

Ｂｋの感光体ドラム１０は電位を付与された後、画像データに対応するＢｋの露光光学系１２によって第１の色信号すなわちＢｋの画像データに対応する現像器が選択され、光沢画像が要求される画像データに対してはＢｋの現像器１３（Ｈ）が選択され、光沢画像が要求されない画像データに対してはＢｋの現像器１３（Ｌ）が選択されトナー画像が形成される。

図４は、画像データに対応する現像器が選択される画像処理システムのブロック図の一例を示す。

図４において、ＣＣＤ等の固体撮像素子を用いた画像読み取り手段によって原稿像の読み取りが行われる（Ｆ１）。

ＣＣＤからの出力増幅したアナログ画像手段は１画素毎に８〜１０ビットのデジタル信号にＡ／Ｄ変換され、シェーディング補正と、シェーディング補正後の輝度情報は２５６レベルの濃度情報に変換される（Ｆ２）。

画像処理で得られた画像データは、データの濃度分布や隣接するドット間での濃度差等をチェックすることによって、原稿像が写真や絵等のカラー写真画像であるか、グラフ画等のグラフィック画像であるか、文字や線画等の文字画像であるかの画像判別が行われる（Ｆ１１）。

原稿像がカラー写真画像、グラフィック画像或いは文字画像との画像判断に基づき現像器（Ｈ）、現像器（Ｌ）の使用を選択する（Ｆ１２）。

選択された現像器を駆動させ、画像形成が行われる（Ｆ３）。

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。

《樹脂粒子の作製》
〈樹脂粒子１の作製〉
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温７５℃とし、下記単量体混合液を２時間かけて滴下後、７５℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子用微粒子を調製した。

スチレン ６４０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ９２ｇ
メタクリル酸 ８５ｇ
（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたの反応容器に、樹脂粒子用微粒子を固形分換算で４００ｇと、イオン交換水１３００ｇを仕込み、液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム８０ｇをイオン交換水８０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９５℃まで昇温し、９５℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が６μｍになった時点で、塩化ナトリウム１５０ｇをイオン交換水６００ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に、熟成工程として液温度９５℃にて２時間にわたり加熱撹拌することにより粒子間の融着を進行させ、樹脂粒子を形成した。

（固液分離・洗浄工程）
形成した樹脂粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０」（松本機械製）で固液分離し、樹脂粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した。

（乾燥工程）
その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して樹脂粒子を作製した。

（外添剤添加工程）
上記で得られた樹脂粒子に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して「樹脂粒子１」を作製した。

この樹脂粒子１の軟化点を前記の測定方法で測定したところ、２００℃であった。

〈樹脂粒子２の作製〉
「樹脂粒子１」の作製において、重合性単量体として用いた、スチレン６４０ｇを４４０ｇに、ｎ−ブチルアクリレート９２ｇを３６ｇに、メタクリル酸８５ｇを２４ｇに変更した以外は同様にして「樹脂粒子２」を作製した。

この樹脂粒子２の軟化点を前記の測定方法で測定したところ、１３０℃であった。

〈樹脂粒子３の作製〉
「樹脂粒子１」の作製において、重合性単量体として用いた、スチレン６４０ｇを７２０ｇに、ｎ−ブチルアクリレート９２ｇを４０ｇに、メタクリル酸８５ｇを４０ｇに変更し、過硫酸カリウム１０ｇを５ｇに変更した以外は同様にして「樹脂粒子３」を作製した。

この樹脂粒子３の軟化点を前記の測定方法で測定したところ、３００℃であった。

〈樹脂粒子４の作製〉
「樹脂粒子１」の作製において、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）３μｍの樹脂粒子が得られるよう凝集・融着工程を変更した以外は同様にして「樹脂粒子４」を作製した。

〈樹脂粒子５の作製〉
「樹脂粒子３」の作製において、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）が８μｍの樹脂粒子が得られるよう凝集・融着工程を変更した以外は同様にして「樹脂粒子５」を作製した。

〈樹脂粒子６の作製〉
「樹脂粒子１」の作製において、重合性単量体として用いた、スチレン６４０ｇを７４４ｇに、ｎ−ブチルアクリレート９２ｇを１６ｇに、メタクリル酸８５ｇを４０ｇに変更し、過硫酸カリウム１０ｇを５ｇに変更し、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）２．８μｍの樹脂粒子が得られるよう凝集・融着工程を変更した以外は同様にして「樹脂粒子６」を作製した。

この樹脂粒子６の軟化点を前記の測定方法で測定したところ、１２０℃であった。

〈樹脂粒子７の作製〉
「樹脂粒子１」の作製において、重合性単量体として用いた、スチレン６４０ｇを４００ｇに、ｎ−ブチルアクリレート９２ｇを３７６ｇに、メタクリル酸８５ｇを２４ｇに変更し、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）８．３μｍの樹脂粒子が得られるよう凝集・融着工程を変更した以外は同様にして「樹脂粒子７」を作製した。

この樹脂粒子７の軟化点を前記の測定方法で測定したところ、３２０℃であった。

表１に、樹脂粒子の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）と軟化点を示す。

尚、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）及び軟化点は、前記の方法で測定して求めた。

《トナーの作製》
〈トナーＢｋ１の作製〉
（コア用樹脂微粒子Ａの製造）３層構造樹脂微粒子の作製
第一段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温７５℃とし、下記単量体混合液を１時間かけて滴下後、７５℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子（Ａ１）」とする。

スチレン ５３２ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ２００ｇ
メタクリル酸 ６８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １６ｇ
第二段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３ｇをイオン交換水１５６０ｇに溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、前記「樹脂微粒子（Ａ１）」を固形分換算３５ｇと、離形剤であるワックスを下記単量体溶液を８０℃にて溶解させた溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。

スチレン １００ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ６２ｇ
メタクリル酸 １２ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １．７５ｇ
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞製） ３５ｇ
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム５ｇをイオン交換水１００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（Ａ２）」とする。

第三段重合
更に、過硫酸カリウム５．４５ｇをイオン交換水２２０ｇに溶解させた溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン ２９４ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １５５ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン ７．０８ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（Ａ３）」とする。

（シェル層用樹脂微粒子Ｂの製造）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温８０℃とし、下記単量体混合液を２時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「シェル層用樹脂微粒子Ｂ」とする。

スチレン ６２４ｇ
２−エチルヘキシルアクリレート １２０ｇ
メタクリル酸 ５６ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １６．４ｇ
（着色剤分散液の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｇに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調整した。これを、「着色剤分散液」とする。この着色剤分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたの反応容器に、「樹脂微粒子（Ａ３）」を固形分換算で３９２ｇと、イオン交換水１１００ｇと、「着色剤分散液１」２００ｇを仕込み、液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が６μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０ｇをイオン交換水１６０ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に、熟成工程として液温度８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより粒子間の融着を進行させ、「コア部１」を形成した。

（シェリング工程）
次いで、「シェル層用樹脂微粒子Ｂ」を固形分換算で４４ｇ添加し、８０℃にて１時間にわたり撹拌を継続し、「コア部１」の表面に「シェル層用樹脂微粒子Ｂ」の粒子を融着させシェル層を形成させた。ここで、塩化ナトリウム１５０ｇイオン交換水６００ｇに溶解した水溶液を添加し熟成処理を行い、所望の円形度になった時点で３０℃に冷却した。

（固液分離・洗浄工程）
生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０」（松本機械製）で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した。

（乾燥工程）
その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナーＢｋ粒子１」を作製した。

このトナーの軟化点を前記の測定方法で測定したところ、９５℃であった。

〈トナー粒子Ｂｋ２、Ｂｋ３の作製〉
「トナー粒子Ｂｋ１」の作製例において、凝集・融着工程とシェリング工程の条件を変更した以外は同様にして、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）の異なる「トナー粒子Ｂｋ２、Ｂｋ３」を作製した。

〈トナー粒子Ｂｋ４の作製〉
「トナー粒子Ｂｋ１」の作製において、第二段重合で用いたスチレン１００ｇを１２２ｇに、ｎ−ブチルアクリレート２００ｇを４０ｇに変え、第三段重合で用いたスチレン２９４ｇを３５２ｇに、ｎ−ブチルアクリレート１５５ｇを９７ｇに変えた以外は同様にして「トナー粒子Ｂｋ４」を作製した。

（外転剤添加工程）
上記で得られた「トナーＢｋ粒子１〜４」の各々に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して「トナーＢｋ１〜４」を作製した。

尚、トナー粒子と、該トナー粒子に外添剤添加して得られたトナーの軟化点、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は同一であった。

表２に、「トナーＢｋ１〜Ｂｋ４」の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）と軟化点を示す。

尚、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）及び軟化点は、前記の方法で測定して求めた。

〈トナーＣ１〜Ｃ４の作製〉
「トナーＢｋ１〜Ｂｋ４」の作製で用いた「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）の４２０ｇを「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」の２１０ｇに変更した以外は同様にして「トナーＣ１〜Ｃ４」を作製した。

「トナーＢｋ１〜Ｂｋ４」の作製で用いた「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）の４２０ｇを「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」の３５７ｇに変更した以外は同様にして「トナーＭ１〜Ｍ４」を作製した。

〈トナーＹ１〜Ｙ４の作製〉
「トナーＢｋ１〜Ｂｋ４」の作製で用いた「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）の４２０ｇを「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」の３７８ｇに変更した以外は同様にして「トナーＹ１〜Ｙ４」を作製した。

尚、「トナーＣ１〜Ｃ４」、「トナーＭ１〜Ｍ４」及び「トナーＹ１〜Ｙ４」の体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）と軟化点は、測定結果が「トナーＢｋ１〜Ｂｋ４」の測定結果と同等であったので省略する。

《現像剤の作製》
上記で作製した樹脂粒子とトナーとを「ヘンシェルミキサー」を用いて混合した後、シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、現像剤を調製した。

表３に、現像剤を作製するのに用いたトナーＮｏ．、樹脂粒子Ｎｏ．、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）比率（トナーのＤ₅₀（μｍ）／樹脂粒子のＤ₅₀（μｍ））、樹脂粒子とトナーの混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ））、トナーの軟化点、樹脂粒子の軟化点、混合比（（樹脂粒子＋トナー）／キャリア）を示す。

※１：トナーのＤ₅₀（μｍ）／樹脂粒子のＤ₅₀（μｍ）
※２：樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）
※３：（樹脂粒子＋トナー）／キャリア
（画像評価）
上記で作製した現像剤の画像評価装置として、「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ５５０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の定着器を改造したものを用いた。

画像評価は、上記画像評価装置に上記で作製した現像剤を順番に装填し、２０℃、５５％ＲＨの環境で、以下の項目について行った。

尚、トナー画像形成は、カラー写真画像（高い光沢度が求められる）、グラフィック画像（中間の光沢度が求められる画像）、モノクロ画像（光沢度を抑える画像）を有する原稿をＣＦペーパー（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）にプリントして作製した。

（画像支持体の定着ニップ通過時の温度）
画像支持体の定着ニップ通過時の温度は、サーモペイントを塗布した画像支持体上を定着ニップ部を通過させ、サーモペイントの変色から測定する方法で求めた。

具体的には、ＣＦペーパーに等間隔で１０本のサーモペイント（サーモクレヨン）の線を描き、該ＣＦペーパーを定着ニップ部を通過させ、サーモペイントの変色を目視で評価し、評価結果の平均温度を画像支持体の定着ニップ通過時の温度とした。

（温度差（樹脂粒子の軟化点−画像支持体の定着ニップ通過時の温度））
「温度差」は、上記で測定した樹脂粒子の軟化点から画像支持体の定着ニップ通過時の温度を差し引いた値で求めた。

表４に、画像支持体の定着ニップ通過時の温度、温度差（樹脂粒子の軟化点−画像支持体の定着ニップ通過時の温度）を示す。

（光沢度）
光沢度は、上記で作製したトナー画像を、前記の光沢度の測定方法により測定し、その値を評価した。

評価基準
カラー写真画像
○：光沢度は、４５以上〜６０未満で、カラー写真画像に適した光沢性を満足
×：光沢度は、６０以上、４５未満で、カラー写真画像に適した光沢性を満足しない
グラフィック画像
○：光沢度は、２０以上〜４５未満で、グラフィック画像に適した光沢性を満足
×：光沢度は、４５以上、２０未満で、グラフィック画像に適した光沢性を満足しない
モノクロ画像
○：光沢度は、１０以上〜２０未満で、モノクロ画像に適した光沢性を満足
×：光沢度は、２０以上、１０未満で、モノクロ画像に適した光沢性を満足しない。

（光沢度ムラ）
光沢度ムラは、上記で作製したトナー画像のべた画像部をルーペで拡大し目視で評価した。

評価基準
◎：光沢のムラが全く検知できない
○：ルーペで拡大しない限り、光沢のムラが全く検知できない
×：すじ状の光沢のムラが目視で検知できる。

（定着オフセットの評価）
定着器は、定着ローラに接触しているクリーニング機構等を全て取り外し、定着ローラへは何も接触しないように改造した。

プリント環境は、常温常湿（２５℃、５５％ＲＨ）に設定し、装備されている定着用の定着ローラの表面温度（ローラの中心部で測定）を、１３０〜１６０℃の範囲で、１０℃刻みで変化させ、各表面温度において、搬送方向に直交する位置に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像を有するＡ４版サイズのＣＦペーパーを縦送りで搬送定着した後、搬送方向に直交する位置に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４版サイズのＣＦペーパーを横送りで搬送し、得られた各サンプルについて、定着オフセットに起因する画像汚れ及び定着ローラ表面のトナー汚れを目視観察し、下記の基準に則り耐定着オフセット性の評価を行った。

評価基準
◎：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れとも、全く発生は認められない
○：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れとも、ほぼ発生は認められない
△：定着オフセットの発生は認められないが、定着ローラ表面のトナー汚れが認められる
×：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れの発生が認められる。

上記評価ランクにおいて、◎及び○が実用上許容の範囲にあると判定した。

表５に、光沢度、光沢ムラ、定着オフセットの評価結果を示す。

表５から明らかなように、「本発明１〜５」の「現像剤１〜５」は何れの評価項目も優れているが、「比較例１〜４」の「現像剤６〜９」は評価項目のいくつかに問題が有ることが判る。

画像支持体上に形成されたトナー像と、該トナー像が熱定着されたトナー画像の一例を示す模式図である。 トナーと樹脂粒子とを有する現像剤を装填した現像器で現像する画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 トナーと樹脂粒子との混合比の異なる現像剤を装填した現像器で現像する画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 画像データに対応する現像器が選択される画像処理システムのブロック図の一例をを示す。

符号の説明

１ 樹脂粒子
２ イエロートナー
３ マゼンタトナー
４ シアントナー
５ ブラックトナー
６ 溶融したトナー
Ｐ 画像形成支持体

Claims (5)

1. 少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーと、
   体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）が３〜８μｍの樹脂粒子を含み、該樹脂粒子の軟化点が画像支持体の定着ニップ通過時の温度より２０℃以上高いことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
2. 前記トナーと樹脂粒子の混合比率（樹脂粒子の質量（ｇ）／トナーの質量（ｇ）×１００）が、１〜４９質量％であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用現像剤。
3. 前記樹脂粒子とトナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）の比（トナーのＤ₅₀（μｍ）／樹脂粒子のＤ₅₀（μｍ））が、０．３５〜２．００であることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用現像剤。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の静電荷像現像用現像剤を用いて、感光体上の静電潜像を現像してトナー像を形成し、該トナー像を画像支持体に転写してトナー画像を形成する工程を有することを特徴とする画像形成方法。
5. 画像判別手段により、トナーと樹脂粒子との混合比率を調整した静電荷像現像用現像剤を用いて、トナーと樹脂粒子からなる画像の光沢度を制御することを特徴とする画像形成方法。