JP2007136476A - 冷間プレス成形法 - Google Patents
冷間プレス成形法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007136476A JP2007136476A JP2005331037A JP2005331037A JP2007136476A JP 2007136476 A JP2007136476 A JP 2007136476A JP 2005331037 A JP2005331037 A JP 2005331037A JP 2005331037 A JP2005331037 A JP 2005331037A JP 2007136476 A JP2007136476 A JP 2007136476A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- outer peripheral
- radius
- vertical straight
- rough
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
【課題】厚さが20mmを超える場合にも、冷間プレスによる打ち抜き加工によって外周輪郭部を寸法精度よく仕上げることができる冷間プレス成形法を提供する。
【解決手段】熱間鍛造された粗形材3をパンチ13とカウンター14で上下から挟圧し、ダイス11の内部を昇降させて外周輪郭部を仕上げ加工する。ダイス孔12の断面形状が、製品外形に対応する0.8〜5mmの垂直ストレート部20と、その上端に形成された半径100〜250mmの第1アール部21と、垂直ストレート部20の下端に形成された半径が1500mm以上の第2アール部22とを含み、しかも第1アール部の上端の面取部がダイス上面に達する点と垂直ストレート部の延長線がダイス上面に達する点との距離を2〜7mmとしたダイス11を用いる。
【選択図】図3
【解決手段】熱間鍛造された粗形材3をパンチ13とカウンター14で上下から挟圧し、ダイス11の内部を昇降させて外周輪郭部を仕上げ加工する。ダイス孔12の断面形状が、製品外形に対応する0.8〜5mmの垂直ストレート部20と、その上端に形成された半径100〜250mmの第1アール部21と、垂直ストレート部20の下端に形成された半径が1500mm以上の第2アール部22とを含み、しかも第1アール部の上端の面取部がダイス上面に達する点と垂直ストレート部の延長線がダイス上面に達する点との距離を2〜7mmとしたダイス11を用いる。
【選択図】図3
Description
本発明は、自動車部品などとして用いられる鍛造部品を、精度よく製造することができる冷間プレス成形法に関するものである。
自動車業界では車体の軽量化が進んでおり、そのために自動車部品として用いられる鍛造部品の軽量化が大きく貢献している。鍛造部品は旋盤加工ができない特異な輪郭を持つ部品であることが多く、機能的に必要な部分以外は必要最低限まで贅肉を軽減し、深い凹凸形状に鍛造されている。
鍛造部品は熱間鍛造のみによって製造されるものもあるが、加熱工程で発生する酸化皮膜(スケール)をショットブラストで除去してもアバタ肌が残るため、多くの場合そのままで部品として使用することは無理である。また熱間鍛造品は寸法バラツキも大きいため、相手部品との嵌合部や摺動部などの精度を要する部分はエンドミル等による切削加工を必要とする。特に旋盤加工ができない特異形状を持つ鍛造製品は、外周輪郭部の切削加工に最も多くの時間を要するうえ、工具の消耗も大きい。しかも切削加工された外周輪郭部を鏡面状に仕上げるためには、バフ仕上げまたは研磨仕上げを必要とし、多くの工数と製造コストを要している。
そこでこのような鍛造部品製造上の課題を解決するために、外周輪郭部の切削を冷間プレスによる打ち抜き加工に置き換え、寸法精度の向上と製造コストの低減を図る方法が検討されている。このような冷間プレスによる打ち抜き加工法としては、例えば特許文献1に記載されているように、粗形材をパンチとカウンターを用いてダイスの内部を昇降させて外周輪郭部を仕上げ加工する方法が、ファインブランキングの名称で知られている。
ところがこの加工方法は、元々は時計の針などの薄い製品をきれいに打ち抜き加工することを目的として開発された方法であり、薄板の打ち抜き加工には適しているものの、厚物に適用しようとすると金型の消耗が著しいという問題があった。特許文献1では、ダイス孔の先端面(製品外形に対応する垂直ストレート部、ベアリング部)の上下に10〜60°の角度のテーパ加工を施して厚さ10mmの製品を加工しているが、製品の厚さが15mmを超えるような場合にはダイスが短時間で磨滅するため実用化が困難であり、従来通りの外周輪郭部の切削加工に頼らざるを得なかった。
特許第2829270号公報
本発明は上記した従来の問題点を解決し、製品厚さが20mmを超えるような厚物である場合にも、外周輪郭部の切削加工を必要とせず、冷間プレスによる打ち抜き加工によって外周輪郭部を寸法精度よく仕上げることができ、しかも金型の損耗を抑制して製造コストの引き下げが可能な冷間プレス成形法を提供することを目的とするものである。
上記の課題を解決するためになされた本発明は、熱間鍛造された粗形材をパンチとカウンターで上下から挟圧し、ダイスの内部を昇降させて外周輪郭部を仕上げ加工する冷間プレス成形法であって、ダイス孔の断面形状が、製品外形に対応する0.8〜5mmの垂直ストレート部と、この垂直ストレート部の上端に形成された半径100〜250mmの第1アール部と、この垂直ストレート部の下端に形成された半径が1500mm以上の第2アール部とを含み、しかも第1アール部の上端の面取部がダイス上面に達する点Aと垂直ストレート部の延長線がダイス上面に達する点Bとの距離を2〜7mmとしたダイスを用いることを特徴とするものである。
なお、第1アール部の上端の面取部が、半径1〜3mmの第3アール部からなるダイスを用いることが好ましく、粗形材の下面に凹部を形成しておき、カウンターに突設した位置決め用突起にこの凹部を嵌合させて位置決めしながらダイスの内部を昇降させることが好ましい。
本発明の冷間プレス成形法によれば、上記した特殊な断面形状のダイス孔を持つダイスを使用することにより、金型の損耗を抑制しつつ厚さが20〜30mmの粗形材の外周輪郭部をも、寸法精度及び表面精度よく打ち抜くことができる。このため旋盤加工ができない特異な外形の鍛造部品を、従来よりも安価に製造することが可能となる。
以下に本発明の好ましい実施形態を説明する。
この実施形態では、図1に示されるような特異形状のパーキングポールと呼ばれる鍛造部品1を製造する。周縁部の厚さは25mmであるが、軽量化のために中央部の上下両面には凹部2が形成され、中央部の厚さは5mmとなっている。前工程でこのような最終形状に近い形まで熱間鍛造による加工が行われ、凹部2を備えた厚さ25mmの粗形材3が製造されている。前記したように、熱間鍛造された粗形材3は表面に酸化皮膜を有し、かつ寸法精度が低いので、以下に詳述する冷間プレス成形法によって相手部材との接触面となる外周輪郭部4を仕上げ加工する。
この実施形態では、図1に示されるような特異形状のパーキングポールと呼ばれる鍛造部品1を製造する。周縁部の厚さは25mmであるが、軽量化のために中央部の上下両面には凹部2が形成され、中央部の厚さは5mmとなっている。前工程でこのような最終形状に近い形まで熱間鍛造による加工が行われ、凹部2を備えた厚さ25mmの粗形材3が製造されている。前記したように、熱間鍛造された粗形材3は表面に酸化皮膜を有し、かつ寸法精度が低いので、以下に詳述する冷間プレス成形法によって相手部材との接触面となる外周輪郭部4を仕上げ加工する。
本発明の冷間プレス成形法に使用される金型の構成を図2に示す。
11はダイスであり、そのダイス孔12の内部で粗形材3を昇降させて外周輪郭部4を仕上げ加工する。13は粗形材3の上面を押圧するパンチ、14は粗形材3の下面を支持するカウンターである。粗形材3はこれらのパンチ13とカウンター14によって上下から挟圧された状態で、ダイス孔12の内部を昇降する。パンチ13とカウンター14の外径寸法はダイス孔12を通過できるように、ダイス孔12の内径寸法よりも僅かに小さくなっている。15はパンチ13の外側に位置して抜きカスを除去するためのストリッパである。ストリッパ15はパンチ13に対して図示を略したスプリングにより、常に下方に弾発されている。これらの各金型は、従来と同様に油圧プレス機にセットして用いられる。なお図2に示されるように、粗形材3の外周輪郭部4には取り代5が設けられており、その部分をダイス孔12によって抜き取ることとなる。取り代5は0.2〜0.6mm程度であることが好ましい。
11はダイスであり、そのダイス孔12の内部で粗形材3を昇降させて外周輪郭部4を仕上げ加工する。13は粗形材3の上面を押圧するパンチ、14は粗形材3の下面を支持するカウンターである。粗形材3はこれらのパンチ13とカウンター14によって上下から挟圧された状態で、ダイス孔12の内部を昇降する。パンチ13とカウンター14の外径寸法はダイス孔12を通過できるように、ダイス孔12の内径寸法よりも僅かに小さくなっている。15はパンチ13の外側に位置して抜きカスを除去するためのストリッパである。ストリッパ15はパンチ13に対して図示を略したスプリングにより、常に下方に弾発されている。これらの各金型は、従来と同様に油圧プレス機にセットして用いられる。なお図2に示されるように、粗形材3の外周輪郭部4には取り代5が設けられており、その部分をダイス孔12によって抜き取ることとなる。取り代5は0.2〜0.6mm程度であることが好ましい。
本発明の特徴は使用するダイス11のダイス孔12の断面形状にあるが、その説明に先立ち、全体の工程を説明する。
先ず図3のように、カウンター14を上昇させた状態で、その上に粗形材3を載せる。粗形材3の下面に形成された凹部2をカウンター14の上面に突設した位置決め用突起16に嵌合させることにより、ダイス孔12に対して正しく位置決めすることができる。この実施形態ではパンチ13にも位置決め用突起16が突設されており、これを粗形材3の上面に形成された凹部2に嵌合させているので、より正確な位置決めが可能である。
先ず図3のように、カウンター14を上昇させた状態で、その上に粗形材3を載せる。粗形材3の下面に形成された凹部2をカウンター14の上面に突設した位置決め用突起16に嵌合させることにより、ダイス孔12に対して正しく位置決めすることができる。この実施形態ではパンチ13にも位置決め用突起16が突設されており、これを粗形材3の上面に形成された凹部2に嵌合させているので、より正確な位置決めが可能である。
次に図4のように、パンチ13とカウンター14によって粗形材3を上下から挟圧したまま、ダイス11内を下降させる。粗形材3は取り代5の部分だけダイス孔12の最小径部(後述する製品外形に対応する垂直ストレート部20)よりも大きいため、図示のように塑性変形して上方に押し上げられる。そして粗形材3がダイス孔12の最小径部を完全に通過すると、図5のように粗形材3の取り代5は分離され、リング状の抜きカス6となってパンチ13の外周に付着する。なお図5の状態では、ストリッパ15の下面はダイス11の上面17に密着している。
次に、パンチ13とカウンター14によって粗形材3を上下から挟圧したまま、図6のようにダイス11内を上昇させる。このとき粗形材3の外周輪郭部4は再びダイス孔12の最小径部を通過し、寸法精度及び表面精度よく仕上げ加工される。その後、図7のようにパンチ13が上昇するが、このときリング状の抜きカス6はストリッパ15によってパンチ13から下方に掻き落とされる。
上記したように、粗形材3をパンチ13とカウンター14で上下から挟圧し、上部にストリッパ15を備えたダイス11の内部を昇降させて外周輪郭部4を仕上げ加工する冷間プレス成形法自体は公知であるが、本発明の特徴は使用するダイス11のダイス孔12の断面形状にあるので、以下にこの点を詳細に説明する。
図8はダイス孔12の要部の拡大断面図である。ダイス11の上面17に近い部分に、製品外形に対応する垂直ストレート部20が形成されている。この垂直ストレート部20は粗形材3の外周輪郭部4を抜き取り加工する部分であり、ダイス孔12の最小径部である。その垂直方向の長さL1は0.8〜5mmの範囲とする。0.8mm未満では断面図上において点接触に近くなるので、ダイス11の垂直ストレート部20の損耗が著しくなるので好ましくない。逆に5mmを越えると粗形材3の外周輪郭部4が断面図上において線接触になり、粗形材3がしごかれるようになって製品のダレ(粗形材3の全体の反り)が大きくなり、また酸化皮膜などの汚れが製品の外周輪郭部4に巻き込まれ易くなる。
この垂直ストレート部20の上端には、半径100〜250mmの第1アール部21が形成されている。この部分は粗形材3が下降する際にその外周輪郭部4を垂直ストレート部20に向かってガイドする部分である。特許文献1ではこの部分は10〜60°のテーパ面と説明されているが、本発明では半径100〜250mmの円弧面とした点に特徴を持つ。従来のようなテーパ面とすると、断面図上において粗形材3が線接触することとなり、粗形材3が下降する際に外周輪郭部4がダイス11と広い面積で接触しながら絞り込まれて行くので、前記したダレが大きくなってしまう。これに対して本発明のように円弧面とすれば粗形材3との接触面積が小さくなり、きれいに成形することができる。
この効果を得るためには第1アール部21の半径を250mm以下とする必要があり、これより大きいと従来のテーパ面に近くなってダレが大きくなってしまう。しかし半径が100mm未満であると粗形材3が下降する際に外周輪郭部4の取り代5が急速に絞り込まれ、やはり製品がダレ易くなる。なお、垂直ストレート部20の上端と第1アール部21とは接するのではなく、交点Pで接続されているものとする。
第1アール部21の上端には、半径1〜3mmの第3アール部23からなる面取部が形成されている。この第3アール部23は第1アール部21の上端と接しており、第1アール部21の上端をダイス11の上面17で外側に広げている。そして第3アール部23がダイス11の上面17に達する点Aと、前記した垂直ストレート部20の延長線がダイス11の上面17に達する点Bとの距離L2は、2〜7mmとなっている。この距離L2が7mmを越えると点Pから点Aに向かう角度も大きくなり、抜く力が働くため製品に破断が出易くなる。2mm未満であると粗形材3がガイドされにくくなって、ダイス11の上面17に引っ掛かり易くなる。なお、第3アール部23の半径も1mm未満ではガイドされにくくなり、3mmを越えると絞込みアールに近くなってダレを生じたり、製品が反り易くなる。
以上に説明した垂直ストレート部20の上方部分は、粗形材3が下降するときの打ち抜き特性を左右するが、粗形材3が上昇するときには垂直ストレート部20の下方部分の形状が重要となる。特許文献1ではこの部分も10〜60°のテーパ面と説明されているが、本発明では半径1500mm以上の第2アール部22とし、円弧面とした点に特徴を持つ。この実施形態では、第2アール部22は垂直ストレート部20の下端Qと約2°の角度で交差させてある。
この第2アール部22は粗形材3が上昇するときにガイドとなる部分であり、半径1500mm以上の緩やかな円弧面とすることによって粗形材3の外周輪郭部4を緩やかにしぼり、外周輪郭部4の表面精度を高めることができる。この部分も断面図上において粗形材3と点接触となるように円弧面とする必要があり、テーパ面では線接触となるので好ましくない。本発明はこのように垂直ストレート部20の下方に半径1500mm以上の第2アール部22を形成することにより、粗形材3を上昇させる際の力を従来の1/5以下に小さくしながら、美しい外周輪郭部4を持つ製品を得ることができる。
なお、図8は第1アール部21と第3アール部23をともに数値限定の上限とした場合のイメージを示す図であり、図9は第1アール部21と第3アール部23をともに数値限定の下限とした場合のイメージを示す図である。
本発明によれば、このような断面形状を持つダイス11を用い、熱間鍛造された粗形材3を昇降させて外周輪郭部4を仕上げ加工することにより、外周輪郭部4を寸法精度よく仕上げることができる。またダイス11内を往復させることにより製品の反りを防止できるうえ、表面精度も高いので従来のような外周輪郭部4の切削加工を必要としない。しかも金型の損耗も抑制することができ、製造コストの大幅な引き下げが可能となる。
図1に示した厚さが25mmのパーキングポールと呼ばれる鍛造部品を製造した。材質はSCR20であり、棒鋼切断、加熱、熱間鍛造、輪郭トリミング、焼きならし、ショット加工の工程で製造された粗形材の外周輪郭部を、実施形態に説明した通りの金型をセットした油圧プレス機を用いて仕上げ加工した。取り代は0.5mmである。使用したダイスのダイス孔の断面形状は、3mmの垂直ストレート部の上端に半径200mmの第1アール部と半径2mmの第3アール部を形成し、垂直ストレート部の下端に半径が1650mmの第2アール部を形成した形状である。なおダイス孔の表面はラップ仕上げにより表面粗さを0.1z以下とした。
その結果、140トンの打ち抜き力により、ダレやクラックのない成品を得ることができた。なお厚さ25mmの鋼板を直接打ち抜く場合には800トン以上の打ち抜き力を要するので、本発明による効果が明らかである。得られた製品の外周輪郭部の表面粗さは3.2z以下であり、きれいな表面が得られた。また寸法精度は0.05mm以下と良好であった。
1 鍛造部品
2 凹部
3 粗形材
4 外周輪郭部
5 取り代
6 抜きカス
11 ダイス
12 ダイス孔
13 パンチ
14 カウンター
15 ストリッパ
16 位置決め用突起
17 ダイスの上面
20 垂直ストレート部
21 第1アール部
22 第2アール部
23 第3アール部
2 凹部
3 粗形材
4 外周輪郭部
5 取り代
6 抜きカス
11 ダイス
12 ダイス孔
13 パンチ
14 カウンター
15 ストリッパ
16 位置決め用突起
17 ダイスの上面
20 垂直ストレート部
21 第1アール部
22 第2アール部
23 第3アール部
Claims (3)
- 熱間鍛造された粗形材をパンチとカウンターで上下から挟圧し、ダイスの内部を昇降させて外周輪郭部を仕上げ加工する冷間プレス成形法であって、ダイス孔の断面形状が、製品外形に対応する0.8〜5mmの垂直ストレート部と、この垂直ストレート部の上端に形成された半径100〜250mmの第1アール部と、この垂直ストレート部の下端に形成された半径が1500mm以上の第2アール部とを含み、しかも第1アール部の上端の面取部がダイス上面に達する点Aと垂直ストレート部の延長線がダイス上面に達する点Bとの距離を2〜7mmとしたダイスを用いることを特徴とする冷間プレス成形法。
- 第1アール部の上端の面取部が、半径1〜3mmの第3アール部からなるダイスを用いることを特徴とする請求項1記載の冷間プレス成形法。
- 粗形材の下面に凹部を形成しておき、カウンターに突設した位置決め用突起にこの凹部を嵌合させて位置決めしながらダイスの内部を昇降させることを特徴とする請求項1記載の冷間プレス成形法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005331037A JP2007136476A (ja) | 2005-11-16 | 2005-11-16 | 冷間プレス成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005331037A JP2007136476A (ja) | 2005-11-16 | 2005-11-16 | 冷間プレス成形法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007136476A true JP2007136476A (ja) | 2007-06-07 |
Family
ID=38199956
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005331037A Withdrawn JP2007136476A (ja) | 2005-11-16 | 2005-11-16 | 冷間プレス成形法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007136476A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103752749A (zh) * | 2012-06-08 | 2014-04-30 | 镇江市锻压机床厂 | 锻压设备的冲程计数器 |
CN112692135A (zh) * | 2020-12-09 | 2021-04-23 | 海宁市启程智能装备有限公司 | 抽屉滑轨的冷压装置 |
-
2005
- 2005-11-16 JP JP2005331037A patent/JP2007136476A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103752749A (zh) * | 2012-06-08 | 2014-04-30 | 镇江市锻压机床厂 | 锻压设备的冲程计数器 |
CN112692135A (zh) * | 2020-12-09 | 2021-04-23 | 海宁市启程智能装备有限公司 | 抽屉滑轨的冷压装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US10022770B2 (en) | Method and tool for precision cutting | |
JP4840001B2 (ja) | 環状部品の製造方法及びその製造方法によって製造された環状部品 | |
CN103639227A (zh) | 一种制造超薄壁微小圆筒件的模具与方法 | |
JP2010120032A (ja) | プレス成形方法 | |
KR101704932B1 (ko) | 코터핀 샤프트 제조 방법 | |
JP2007136476A (ja) | 冷間プレス成形法 | |
JPH0581337B2 (ja) | ||
JP2009050859A (ja) | 2つの部品、例えばインナー部品とアウター部品の製造方法 | |
RU2701435C1 (ru) | Способ изготовления металлического элемента | |
RU2317170C2 (ru) | Способ изготовления глубоких цилиндрических изделий из квадратных заготовок | |
JPH0566218B2 (ja) | ||
JP6605006B2 (ja) | 鍛造方法 | |
CN110722044A (zh) | 一种防止具有深度的工件加工开时裂的加工工艺 | |
CN110640074A (zh) | 车辆用复合离器齿轮形部的热锻造方法及装置 | |
KR101569353B1 (ko) | 프레스 성형방법 | |
CN111347224B (zh) | 一种精密花纹镶件的加工方法及精密花纹镶件 | |
JPH0683861B2 (ja) | カップ状物における内周段差部の成形方法 | |
JP2640638B2 (ja) | 精密型抜き鍛造によるリングギア製造方法 | |
CN107321838B (zh) | 一种硬质合金与灰铁组成的修边模具 | |
JP2005161340A (ja) | ヘリカル歯車の製造方法 | |
KR20040020264A (ko) | 바디패널을 가공하기 위한 금형 | |
JP2005230907A (ja) | 歯形転造加工方法 | |
SU1738431A1 (ru) | Способ изготовлени деталей из листовых заготовок | |
RU2582828C2 (ru) | Способ изготовления полой тонкостенной конической детали с малым углом конусности и дном с малым радиусом | |
JPH06142803A (ja) | ニードルベアリングケースの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20090203 |