JP2007136397A

JP2007136397A - ペースト塗布装置及びこれを用いた表示パネルの製造装置

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Publication number: JP2007136397A
Application number: JP2005336326A
Authority: JP
Inventors: Koichi Harada; 浩一原田
Original assignee: Shibaura Mechatronics Corp
Current assignee: Shibaura Mechatronics Corp
Priority date: 2005-11-21
Filing date: 2005-11-21
Publication date: 2007-06-07

Abstract

【課題】ペーストを吐出する吐出装置のスクリューの回転角度による吐出量のばらつきを少なくすることができるペースト塗布装置及びこれを用いた表示パネルの製造装置を提供すること。
【解決手段】ノズル３６を有するシリンダ４０内に、螺旋状の凸条Ｔを形成した棒状のスクリュー４１を設け、スクリュー４１を回転させることによりシリンダ４０内のペーストＳを軸方向に送り出してノズル３６から吐出させるペースト塗布装置１０において、スクリュー４１は螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2を複数条有するもの。
【選択図】図２

Description

本発明は、ペーストを塗布するペースト塗布装置及びこれを用いた表示パネルの製造装置に関し、特に、液晶表示装置の製造過程に用いて好適なペースト塗布装置及び表示パネルの製造装置に関する。

ガラス基板上にペーストとしてのシール剤でパターンを描画する技術としては、ノズルからシール剤を吐出させつつ、基板とノズルのいずれか一方を他方に対して平行な水平面内で移動させることによりパターンを描画する方法が知られている。上記方法において、従来のペースト塗布装置では、シリンジ内に予め設定された圧力の気体圧力をかけることにより、ノズルからシール剤を吐出させて基板上に塗布する。このとき、基板を上面に保持するステージをノズルに対して平行に移動させるようにしている。

しかしながら、気体圧力によりシール剤をノズルから吐出させる方式では、基板上面とノズルとの間のギャップが変動すると、ノズルからのシール剤の吐出抵抗が変動してシール剤の吐出量が変化する。また、周囲温度の変化によりシール剤の粘度が変化すると、シール剤がノズルを通過するときの抵抗が変わり、ノズルからの吐出量が変化する。また、シリンジ内のシール剤の残量が減少することによってもノズルからのシール剤の吐出量が減少する。その結果、均一な塗布量でシール剤を基板上に塗布することができなくなるという問題がある。

そこで、このような問題を解決するものとして、図７に示すように、シリンダ１４０内に外周に１条の螺旋状の凸条Ｔを有する棒状のスクリュー１４１を設け、スクリュー１４１をモータ１４４により回転させることにより、シリンダ１４０内のシール剤Ｓを送り出してノズル１３６から吐出させるようにした吐出装置１３５がある。この場合、スクリュー１４１のリードをＬ、ピッチをＰとすると、Ｌ＝Ｐである。この吐出装置１３５によれば、ギャップの変動やシール剤の粘度の変化に関係なく、モータ１４４が回転した量に相当するシール剤Ｓをノズル１３６から吐出させることができるので、均一な塗布量でシール剤Ｓを基板上に塗布することができる。

しかしながら、シリンダ１４０内にスクリュー１４１を設けた吐出装置１３５には、図８に示すように、シリンダ１４０がスクリュー１４１に対して偏心していると、スクリュー１４１の回転角度によって、螺旋状の凸条Ｔの間の螺旋状の溝Ｇの軸方向の先端における開口部Ａの外周とシリンダ１４０内周との間の距離（隙間、以下同じ）Ｈが異なる。図８（Ａ）に示す如く、開口部Ａの外周とシリンダ１４０の内周との間の距離Ｈが小さいときは、シール剤Ｓが開口部を通過するときの抵抗が大きく、吐出量が少なくなる。また、図８（Ｂ）に示す如く、開口部Ａの外周とシリンダ１４０の内周との間の距離Ｈが大きいときは、シール剤Ｓが開口部Ａを通過するときの抵抗が小さく、吐出量が多くなる。そのため、スクリュー１４１の回転角度によりシール剤Ｓの吐出量が異なり、図９（Ａ）に示すように、基板１２６上にシール剤Ｓが塗布されて形成されたパターン１５１の塗布量がばらついたり、断線したりするという不具合が発生する。また、図９（Ｂ）に示すように、パターン１５１における塗布量の多い部分と少ない部分が連続する場合もある。液晶表示パネルの製造工程におけるシール剤Ｓの塗布において、上記の不具合が発生した場合、２枚の基板を貼り合わせて液晶表示パネルを製造する際に、描画パターンが断線した部分や塗布量の少ない部分から液晶が漏れたりパネル内に空気が入ったりして、パネル不良の原因になる。

本発明の課題は、ペーストを吐出する吐出装置のスクリューの回転角度による吐出量のばらつきを少なくして塗布量を良好に得ることができるペースト塗布装置及びこれを用いた表示パネルの製造装置を提供することにある。

請求項１の発明は、ノズルを有するシリンダ内に、螺旋状の凸条又は凹条を形成した棒状のスクリューを設け、スクリューを回転させることによりシリンダ内のペーストを軸方向に送り出してノズルから吐出させるペースト塗布装置において、スクリューは螺旋状の凸条又は凹条を複数条有するものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明において更に、螺旋状の凸条の間に形成される螺旋状の溝又は螺旋状の凹条の軸方向の先端における開口部が、スクリューの外周において等間隔の配置となるようにしたものである。

請求項３の発明は、２枚の基板のうち少なくとも一方の基板にペーストを塗布し、ペーストを介して一方の基板と他方の基板を貼り合わせる表示パネルの製造装置において、請求項１又は２に記載のペースト塗布装置を備えるものである。

本発明によれば、ペーストを吐出する吐出装置のスクリューの回転角度による吐出量のばらつきを少なくして塗布量を良好に得ることができる。

図１はペースト塗布装置を示す斜視図、図２は図１のペースト塗布装置における吐出装置の模式断面図、図３は２条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図で、（Ａ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が上下方向で大と小の場合、（Ｂ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が左右方向で中と中の場合の模式図、図４は３条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図、図５は２条の凸条部を異なるピッチで有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図、図６は液晶表示パネルの製造工程を示すブロック図、図７は背景技術のペースト塗布装置における吐出装置の模式断面図、図８は１条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図で、（Ａ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が小の場合、（Ｂ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が大の場合の模式図、図９（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ背景技術の吐出装置における塗布パターンを示す模式図である。

以下、図面を参照しながらこの発明の実施例を説明する。
液晶表示パネル製造装置１は、図６に示す如く、以下の装置からなり、液晶表示パネルは、概略、以下の工程を経て製造される。

工程（１）でペースト塗布装置１０にて、２つの矩形のガラス基板のうち下基板に形成された表示領域を囲む周辺部に、ペーストとしてのシール剤を所定の厚み（例えば、30μm）で枠状に塗布した後、工程（２）で液晶滴下装置１１にて、下基板のシール剤の内側の表示領域に液晶を滴下する。尚、シール剤を上基板に塗布して、対向する下基板の表示領域に液晶を滴下しても良い。次に、工程（３）で基板貼り合わせ装置１２にて、下基板の上に上基板を真空チャンバ中で位置合わせをした後、上下の基板を上下方向に押圧して貼り合わせる。工程（４）で紫外線照射装置１３にて、シール剤に紫外線を照射して硬化させ、２つの基板とシール剤の内側に液晶を封入した液晶表示パネルを製造する。

図１に示すペースト塗布装置１０は、上記の工程（１）の上基板又は下基板の周辺部にペーストとしてのシール剤を枠状に塗布するために使用するものである。

図１中、Ｘ軸とＹ軸は互いに直交しそれぞれ水平方向に延び、Ｚ軸はＸ軸とＹ軸に対して垂直方向に延びる。図１はペースト塗布装置１０の概略的構成を示す斜視図であって、ペースト塗布装置１０は直方体状のベース２０を備える。ベース２０の上面に、図１に示すように、Ｙテーブル２２がＹ軸方向（図１中、ペースト塗布装置１０の前後方向）に沿って移動可能に設けられ、Ｙテーブル２２は不図示のボールねじとナット及びボールねじを回動するサーボモータ２３からなる駆動手段によって駆動される。Ｙテーブル２２の上面にθ回転機構２４を介してステージ２５が設けられる。ステージ２５はθ回転機構２４によって、図１に示すように、Ｚ軸（図１中、ペースト塗布装置１０の上下方向）回りに水平面内で回転可能となっている。ステージ２５の上面には、液晶表示パネルの製造に用いられるガラス製の矩形の基板２６が載置され、不図示の真空吸着等の手段によって吸着保持される。

ベース２０の上面には、Ｙテーブル２２を跨ぐ状態で門型の支持体３０が設けられる。この支持体３０の水平な梁部の前面にＹ軸方向に直交するＸ軸方向（図１中、塗布装置１０の左右方向）に沿ってガイドレール３１が固定される。ガイドレール３１上に２つのＸテーブル３２がＸ軸方向にそれぞれ移動可能に設けられ、２つのＸテーブル３２は不図示のリニアモータからなる駆動手段によって駆動される。リニアモータはガイドレール３１上に設けられたマグネットとＸテーブル３２に設けられたコイルからなる。

各Ｘテーブル３２上にＺテーブル３３がＺ軸方向（上下方向）に移動可能に設けられ、Ｚテーブル３３はボールねじとナット及びボールねじを回動するサーボモータ３４からなる駆動手段によって駆動される。

また、各Ｚテーブル３３上に、吐出装置３５がそれぞれ設けられる。吐出装置３５については、後に詳細に説明するが、概略図２に示す如く、先端部にノズル３６を有するシリンダ４０内に２条の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2を等ピッチで形成した棒状のスクリュー４１を有し、スクリュー４１をサーボモータ４４により回転させることにより、シリンダ４０内のシール剤Ｓを軸方向に送り出してノズル３６から吐出させる。

Ｚテーブル３３上には、レーザ変位計４５からなる距離検出器がシリンダ４０と一体的に取り付け固定され、レーザ変位計４５は基板２６上面までの距離を測定する。

また、各Ｚテーブル３３上には、ステージ２５上に基板２６を位置決めするためのＣＣＤカメラ４６からなる撮像装置が設けられる。

上記塗布装置１０のベース２０の一側には制御装置５０が設けられる。制御装置５０はＹテーブル２２を駆動するサーボモータ２３、Ｘテーブル３２を駆動する不図示のリニアモータ、Ｚテーブル３３を駆動するサーボモータ３４をそれぞれ制御する。

また、制御装置５０は、吐出装置３５のスクリュー４１を回転駆動するサーボモータ４４を制御する。
制御装置５０にはモニタ用のディスプレイ５２と入力用のキーボード５３が接続される。

次に、上記構成のペースト塗布装置１０によって基板２６上にシール剤Ｓを塗布する動作について説明する。

まず、ステージ２５の上面に、不図示のロボット等によって基板２６が供給載置されると、基板２６に付された不図示のアライメントマークがＣＣＤカメラ４６によって撮像され、撮像信号が制御装置５０に入力される。制御装置５０は、撮像された画像から画像認識により予め設定された位置との間の位置ずれを検出し、そのずれが零となるようにＸテーブル３２、Ｙテーブル２２、θ回転機構２４を制御する。

ペースト塗布装置１０の制御装置５０は、Ｘテーブル３２のリニアモータとＹテーブル２２のサーボモータ２３を駆動してＸテーブル３２とＹテーブル２２を水平方向に移動させ、Ｚテーブル３３のサーボモータ３４を駆動してＺテーブル３３を上下方向に移動させる。

制御装置５０は、２つの吐出装置３５のサーボモータ４４を駆動してスクリュー４１を回転させてノズル３６からシール剤Ｓを吐出させて、Ｘ軸方向に並んだ２つのパターン５１を同時並行的に塗布描画させる。

レーザ変位計４５は基板２６上面までの距離を測定し、制御装置５０は、レーザ変位計４５の測定値に基づきノズル３６の先端と基板２６上面との間隔（以下、ギャップと言う）が常時一定となるようにサーボモータ３４を駆動してＺテーブル３３を移動制御（以下、ギャップ制御と言う）し、均一な幅及び厚さのパターン５１を基板２６上に塗布描画する。

以上のようにして、ペースト塗布装置１０は４つのパターン５１を基板２６上に枠状に塗布描画する。

次に、前述した吐出装置３５について、詳細に説明する。
吐出装置３５は、前述したように図２に示す如く、先端部にノズル３６を有するシリンダ４０とシリンダ４０の内周に回転自在に設けられた棒状のスクリュー４１を備える。スクリュー４１は円柱状の軸部４１Ａの外周に断面四角形の２条の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2を等ピッチＰで有し、ピッチＰは、背景技術の図７における１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１と同一のピッチＰからなる。リードＬはＬ＝２Ｐとなる。２条の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2の間に２条の螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2が形成され、螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2の軸方向の先端における開口部Ａ1、Ａ2（Ａ1の180度反対側）が、スクリュー４１の外周において等間隔の配置となるように設けられる。スクリュー４１の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2の外周とシリンダ４０の内周との間には微小隙間が形成され、２条の螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2とシリンダ４０の内周との間にそれぞれ螺旋状の液室Ｒがそれぞれ区画される。

尚、スクリュー４１は２以上の複数条の螺旋状の凸条Ｔを有するものであっても良く、また、複数の螺旋状の凸条Ｔを異なるピッチＰで有するものであっても良い。

吐出装置３５は、シリンダ４０の上端の基端部に取り付けられた前述のサーボモータ４４を備え、サーボモータ４４の回転軸４４Ａに連結部材５４を介してスクリュー４１が連結され、スクリュー４１はサーボモータ４４の回転軸４４Ａを支持する不図示の軸受けによって支持される。

吐出装置３５は、更に、シリンダ４０と並列に設けられた貯溜容器５５を備える。貯溜容器５５内にはシール剤Ｓが貯溜され、シール剤Ｓの上部に圧力気体室５５Ａが設けられ、圧力気体室５５Ａはホース５６を介して不図示の気体圧力源に連結される。また、スクリュー４１の上端部の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2の外周に対向してシリンダ４０の側壁の上部に連通孔６０が形成され、この連通孔６０にパイプ５７を介して貯留容器５５の底部が連結される。

上記構成からなる吐出装置３５のシール剤Ｓの吐出動作について、以下に説明する。
ペースト塗布装置１０の制御装置５０は、吐出装置３５のサーボモータ４４を駆動してスクリュー４１を回転させ、螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2とシリンダ４０の内周との間に区画される液室Ｒ内のシール剤Ｓを、螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2に沿って軸方向に押し出して溝Ｇ1、Ｇ2の軸方向の先端における２つの開口部Ａ1、Ａ2から吐出させ、更に、シリンダ４０の先端のノズル３６からシール剤Ｓを吐出させる。吐出された分のシール剤Ｓがシリンダ４０の貯溜容器５５からシリンダ４０の連通孔６０を介してシリンダ４０内に補給され、補給されたシール剤Ｓはスクリュー４１の基端部外周の螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2の各開口部から吸入される。

制御装置５０は、吐出装置３５のスクリュー４１を回転駆動させるサーボモータ４４を制御して、ノズル３６からのシール剤Ｓの吐出、停止を制御する。

尚、スクリュー４１の回転が開始されるタイミングよりも予め設定された時間早いタイミングで、気体圧力源から貯留容器５５内の圧力気体室５５Ａへ圧力気体の供給が開始され、また、スクリュー４１の回転を停止させるタイミングで圧力気体室５５Ａへの圧力気体の供給が停止される。

また、シリンダ４０内の液室Ｒをシール剤Ｓで満たすために、吐出装置３５の予備吐出動作が行なわれる。即ち、圧力気体室５５Ａ内に圧力気体を供給し、この状態でスクリュー４１を回転させる。液室Ｒ内がシール剤Ｓで満たされ、シール剤Ｓがノズル３６から吐出されるまでスクリュー４１の回転を継続させる。このとき、シール剤Ｓがノズル３６から吐出された後も設定時間スクリュー４１を回転させ続けた方が、液室Ｒ内に空気を残留させることなくシール剤Ｓを液室Ｒ内に充満させることができるので好ましい。

また、ノズル３６からのシール剤Ｓの吐出を停止させるとき、スクリュー４１を逆転させることにより、シール剤Ｓの吐出停止時等におけるノズル３６の先端からのシール剤Ｓの垂れを防止することができる。

ところで、背景技術のところで図７を参照して説明したように、スクリュー１４１の軸心とシリンダ１４０の軸心が偏心していると、スクリュー１４１の回転角度によって、螺旋状の溝Ｇの軸方向の先端における開口部Ａの外周とシリンダ１４０内周との間の距離が一定でなくなる。その結果、シール剤Ｓが開口部Ａを通過するときの抵抗が大きくなったり小さくなったりしてスクリュー１４１の回転角度によりシール剤Ｓの吐出量が異なり、パターン１５１の箇所により塗布量がばらついたり、断線したりするという不具合が発生する。

本実施例の吐出装置３５は、スクリュー４１の軸心とシリンダ４０の軸心が偏心している場合、以下の如く動作する。

スクリュー４１は２条の螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2を等ピッチで有するので、スクリュー４１がシリンダ４０に対して偏心している場合においてスクリュー４１の軸方向先端の外周における２つの溝Ｇ1、Ｇ2の開口部Ａ1、Ａ2の配置は、図３（Ａ）に示すように、(1)一方の溝Ｇ1の開口部Ａ1とシリンダ４０の内周との距離（隙間）Ｈ1が小で他方の溝Ｇ2の開口部Ａ2とシリンダ４０内周との距離（隙間）Ｈ2が大の場合と、図３（Ｂ）に示すように、(2)一方の溝Ｇ1と他方の溝Ｇ2の各開口部Ａ1、Ａ2とシリンダ４０の内周との距離Ｈ1、Ｈ2が中と中の場合と、(3)上記(1)と(2)の中間の場合がある。図３（Ａ）の場合に、シリンダ４０の内周との距離Ｈ1が小の位置にある開口部Ａ1の外周での吐出抵抗は大きいのでシール剤Ｓの吐出量は小であり、また、シリンダ４０内周との距離Ｈ2が大の位置にある開口部Ａ2の外周での吐出抵抗は小さいのでシール剤Ｓの吐出量は大である。上記(1)、(2)、(3)いずれの場合もスクリュー４１からのシール剤Ｓの吐出量が平均化される。その結果、スクリューの回転角度に関係なく、一定量のペーストを吐出して単位長さ当りの塗布量を一定にすることができる。

尚、スクリュー４１は２以上の複数条の螺旋状の凸条Ｔを等間隔で有するものであっても良く、その場合、複数の開口部Ａはスクリュー４１の先端部の外周に等間隔の配置となり、シール剤Ｓの吐出量が平均化される。図４に３つの凸条Ｔ1、Ｔ2、Ｔ３を等ピッチで有するスクリュー４１を示す。

また、スクリュー４１は複数条の螺旋状の凸条Ｔを異なるピッチＰで有するものであっても良い。図５は、２つの凸条Ｔ1、Ｔ2を異なるピッチＰで有するスクリュー４１の場合の例で、２つの開口部Ａ1、Ａ2がスクリュー４１の外周に円周方向に90度分散した配置となっている。この場合、図５に示すように、一方の開口部Ａ1がシリンダ４０の内周との距離が最小となる位置にあるときには、他方の開口部Ａ2におけるシリンダ４０の内周との距離は一方の開口部Ａ1よりも大きい。また、一方の開口部Ａ1がシリンダ４０の内周との距離が最大となる位置にあるときには、他方の開口部Ａ2におけるシリンダ４０の内周との距離は一方の開口部Ａ1よりも小さい。従って、一方の開口部Ａ1からのシール剤Ｓの供給量が少ないとき、他方の開口部Ａ2からはそれよりも多い量でシール剤Ｓが供給され、一方の開口部Ａ1からのシール剤Ｓの供給量が多いとき、他方の開口部Ａ2からそれよりも少ない量でシール剤Ｓが供給される。このように、一方の開口部Ａ1におけるシール剤Ｓの供給量のバラツキは、他方の開口部Ａ2によって緩和される。よって、背景技術のように１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１を用いた場合に比べ、ノズル３６からのシール剤Ｓの吐出量を平均化することができる。

次に、開口部Ａ1、Ａ2の外周とシリンダ４０の内周との間における吐出抵抗は、スクリュー４１を支持する作用をなす。図３（Ａ）に示す如く、シリンダ４０の内周との距離（隙間）Ｈ1が小で吐出抵抗が大きい開口部Ａ1の外周では、距離（隙間）Ｈ2が大で吐出抵抗が小さい開口部Ａ2の外周より、スクリュー４１をその中心方向へ押す作用が大きい。これは、開口部Ａ1側では吐出抵抗が大きい分、シール剤Ｓの反力が強く作用するためである。そして、この開口部Ａ1側のシール剤Ｓの反力は、図３（Ｂ）に示す状態に近づくに従い徐々に減少し、図３（Ｂ）に示す状態において開口部Ａ2側と等しくなる。一方、開口部Ａ2側では、シール剤Ｓの反力は、図３（Ａ）に示す状態から図３（Ｂ）に示す状態に近づくに従い徐々に増加する。この結果、スクリュー４１の先端部は、シール剤Ｓの反力により、偏心を矯正する方向へ常に押圧されることとなる。従って、本実施例のように、スクリュー４１を上端部側で片持ち支持する構造においては、スクリュー４１の先端部側の偏心がシール剤Ｓの反力によって矯正されることとなる。そのため、２つの開口部Ａ1、Ａ2によってシール剤Ｓの吐出量が平均化されるうえ、スクリュー４１の偏心が矯正されるので、シール剤Ｓをより均一な吐出量で吐出させることができる。

次に、２条の凸条Ｔ1、Ｔ2を有するスクリュー４１が、背景技術の図７における１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１と同一のピッチＰからなるので、スクリュー４１が一回転するとシール剤Ｓは１リード分、即ち、２ピッチ分のシール剤Ｓを吐出する。従って、背景技術における吐出装置と同一の吐出量を得るのに必要な回転数は１／２となる。

尚、この場合、２条の凸条Ｔ1、Ｔ2を有するスクリュー４１のピッチは必ずしも１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１と同一のピッチＰである必要はなく、同等以上のピッチを等ピッチで有するスクリュー４１であれば良い。

本実施例によれば、以下の作用効果を奏する。
(a)ペースト塗布装置１０のスクリュー４１は螺旋状の凸条Ｔを複数条備えるので、螺旋状の凸条Ｔの間の螺旋状の溝Ｇの軸方向の先端における開口部Ａが、スクリュー４１の外周において円周方向に分散して配置される。その結果、スクリュー４１がシリンダ４０に対して偏心している場合、螺旋状の溝Ｇの開口部Ａの外周とシリンダ４０内周との距離が小さい部分と大きい部分が生じる。シリンダ４０内周との距離Ｈ1が小さい開口部Ａ1の外周における吐出抵抗は大となりシール剤Ｓの吐出量が小となり、また、シリンダ４０内周との距離Ｈ2が大きい開口部Ａ2の外周における吐出抵抗は小となりシール剤Ｓの吐出量が大となる。従って、シリンダ４０内周との距離Ｈ1が小さい開口部Ａ1における小の吐出量と距離Ｈ2が大きい開口部Ａ2における大の吐出量とで、スクリュー４１から吐出されるシール剤Ｓの吐出量が開口部Ａ1、Ａ2の配置の角度に応じて平均化される。この場合、開口部Ａ1、Ａ2の配置が等間隔に近づくにつれて吐出量はより平均化される。従って、スクリュー４１の回転角度による吐出量のばらつきを、１条の螺旋状の凸条Ｔの場合に比べて、少なくすることができる。

(b)ペースト塗布装置１０のスクリュー４１は螺旋状の凸条Ｔを複数条備え、かつ、螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2との間に形成される螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2の軸方向の先端における開口部Ａ1、Ａ2が、スクリュー４１の外周部において等間隔の配置となるように設けられる。その結果、開口部Ａ1の外周とシリンダ４０の内周との距離Ｈ1が小さい開口部Ａ1における小の吐出量と距離Ｈ2が大きい開口部Ａ2における大の吐出量とで、スクリュー４１から吐出されるシール剤Ｓの吐出量が平均化され、偏心していない場合の吐出量と同一又は同一に近くなる。従って、スクリュー４１の回転角度に関係なく、一定量のシール剤Ｓを吐出して単位長さ当りの塗布量を一定にすることができる。

(c)螺旋状の凸条Ｔ1、Ｔ2との間に形成される螺旋状の溝Ｇ1、Ｇ2の軸方向の先端における開口部Ａ1、Ａ2が、スクリュー４１の外周部において等間隔の配置となるように設けられる。その結果、開口部Ａ1、Ａ2の外周とシリンダ４０の内周におけるシール剤Ｓの吐出抵抗により、スクリュー４１にその偏心を矯正する力が作用することとなる。即ち、溝Ｇ1の開口部Ａ1とシリンダ４０の内周との距離Ｌ1が小さい側ではシール剤Ｓの反力が大きく、距離Ｌ2が大きい側ではシール剤Ｓの反力が小さい。そのため、スクリュー４１の偏心がシール剤Ｓの反力によって矯正され、シール剤Ｓをより均一な吐出量で吐出させることができる。

(d)ペースト塗布装置１０のスクリュー４１は複数条の螺旋状の凸条Ｔを等ピッチＰで備える。複数条の凸条Ｔを等ピッチＰで有するスクリュー４１の条数をｎとすると、リードＬはＬ＝ｎＰとなる。また、１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１と同一のピッチＰを等ピッチで有するｎ条の凸条Ｔを有するスクリュー４１が１条の凸条Ｔを有するスクリュー１４１と同一の吐出量を得るために必要なモータの回転数は１／ｎとなる。その結果、スクリュー４１を回転駆動するモータの回転数は１／ｎで済むので、スクリュー４１とシール剤Ｓ又はシール剤Ｓ同士の摩擦、又は、モータの発熱がシール剤Ｓに伝わること等によって、シール剤Ｓが発熱して硬化したり劣化したりすることを抑えることができ、高価なシール剤Ｓを廃却することによる損失の発生を防止できる。

また、シール剤Ｓの劣化を抑えることができることにより、製造される液晶表示パネルの品質を向上させることができる。

(e)２枚の基板のうち少なくとも一方の基板２６に、基板２６に形成された表示領域を囲むようにシール剤Ｓを塗布し、シール剤Ｓを介して一方の基板２６と他方の基板を貼り合わせる液晶表示パネルの製造装置１は、上記のペースト塗布装置１０を備える。その結果、ペースト塗布装置１０にて均一な厚み及び塗布幅のパターン５１が基板２６上に塗布されるので、シール剤Ｓで囲まれた液晶表示パネルの内部の液晶等が漏れたり、液晶表示パネル内に空気が入ったりすることを防止できるので、液晶表示パネルの不良の発生を防止できる。

以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。

例えば、軸部の外周に凸条を有する例で説明したが、凸条に代えて、円柱状の軸部の外周に螺旋状の凹条を有するものとしても良い。しかしながら、螺旋状の凸条を有するものとするか凹条を有するものとするかは、螺旋状の溝の底部を軸部とみて凸条を有するとするか、螺旋状の凸条の頂部を軸部とみて凹条を有するとするかの表現上の相違に過ぎないので、凹条を有する場合も含むことは言うまでもない。

また、ギャップ制御を行なう例で説明したが、ギャップ制御を省いても良い。この場合、ギャップ制御を全く行なわないようにしても良いし、ノズルを塗布開始点に位置付けるときのみギャップ制御を行ない、パターンの描画中はギャップ制御を省くようにしても良い。

また、ペースト塗布装置は、基板上にシール剤を塗布するものに限らない。例えば、プリント基板等の回路基板に導電性回路パターンを形成するものであっても良い。

また、線状のパターンを塗布する例で説明したが、点状のパターンを塗布するようにしても良い。

また、液晶表示パネル製造装置の例で説明したが、表示パネルの製造装置は液晶以外の物質、例えば、有機又は無機ＥＬ物質であっても良い。

図１はペースト塗布装置を示す斜視図である。図２は図１のペースト塗布装置における吐出装置の模式断面図である。図３は２条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図で、（Ａ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が上下方向で大と小の場合、（Ｂ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が左右方向で中と中の場合の模式図である。図４は３条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図である。図５は２条の凸条部を異なるピッチで有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図である。図６は液晶表示パネルの製造工程を示すブロック図である。図７は背景技術のペースト塗布装置における吐出装置の模式断面図である。図８は１条の凸条部を有するスクリューの開口部の外周とシリンダの内周との距離（隙間）を説明するための模式図で、（Ａ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が小の場合、（Ｂ）は開口部とシリンダとの距離（隙間）が大の場合の模式図である。図９（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ背景技術の吐出装置における塗布パターンを示す模式図である。

符号の説明

１液晶表示パネル製造装置
１０ペースト塗布装置
２６基板
３６ノズル
４０シリンダ
４１スクリュー
Ａ、Ａ1、Ａ2 開口部
Ｇ、Ｇ1、Ｇ2 溝
Ｓシール剤（ペースト）
Ｔ、Ｔ1、Ｔ2 凸条

Claims

ノズルを有するシリンダ内に、螺旋状の凸条又は凹条を形成した棒状のスクリューを設け、スクリューを回転させることによりシリンダ内のペーストを軸方向に送り出してノズルから吐出させるペースト塗布装置において、
前記スクリューは前記螺旋状の凸条又は凹条を複数条有することを特徴とするペースト塗布装置。
前記螺旋状の凸条の間に形成される螺旋状の溝又は前記螺旋状の凹条の軸方向の先端における開口部が、前記スクリューの外周において等間隔の配置となるように設けられる請求項１に記載のペースト塗布装置。
２枚の基板のうち少なくとも一方の基板にペーストを塗布し、ペーストを介して一方の基板と他方の基板を貼り合わせる表示パネルの製造装置において、
請求項１又は２に記載のペースト塗布装置を備えることを特徴とする表示パネルの製造装置。