JP2007127751A

JP2007127751A - 反射板及びそれを用いたサイドライト型バックライト装置、及び液晶表示装置

Info

Publication number: JP2007127751A
Application number: JP2005319186A
Authority: JP
Inventors: Takao Amioka; 孝夫網岡; Kusato Hirota; 草人廣田
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2005-11-02
Filing date: 2005-11-02
Publication date: 2007-05-24

Abstract

【課題】
従来に比べて輝度ムラの発生を抑制し低コストなサイドライト型バックライト装置用導光板下反射板を提供する。
【解決手段】
液晶ディスプレイのサイドライト型バックライト装置の導光板の光出射面とは反対側の面に使用される反射板であって、前記反射板が透明高分子フィルムからなる基板の片面に反射層を設けたものであり、かつ前記基板の反射層を設けていない側を前記導光板側に設置する反射板において、前記反射板の前記導光板と接する側の面上に、印刷加工により凸部が形成されていることを特徴とする反射板。好ましくは、前記凸部が形成されている面積が反射板の面積のうちの３％以上２５％以下、凸部の高さが１μｍ以上１０μｍ以下、凸部の最大幅が５０μｍ以上２００μｍ以下である。
【選択図】図２

Description

本発明は、銀等の金属層をプラスチックフィルム基材上に積層して構成する光反射板であり、液晶ディスプレイのサイドライト型バックライト装置の導光板の光出射面とは反対側の面に使用される反射板である。またそれを利用した液晶表示装置などに適用されるサイドライト型のバックライト装置及び液晶表示装置に関する。

現在広く使用されている液晶ディスプレイは、光源にバックライトを用いる透過型液晶ディスプレイである。バックライトの方式は近年の液晶ディスプレイのさらなる軽量化、薄型化や、輝度の均一性、光源からの熱が液晶パネルに伝達しにくい等の理由から、光源の前方に反射板を置く直下型ではなく、導光板を用い、その一端に配置された光源からの光を多重反射させることで面光源化するサイドライト式バックライトが多く用いられている。

その場合、導光板の下すなわち光出射面とは逆側には反射板が置かれ、導光板から漏れた光を再び導光板へ戻すことにより輝度を高める手法が取られている。この導光板下反射板には、白色ＰＥＴフィルム等からなる乱反射部材が配置されている場合が多く、この反射体により光を拡散させることにより均一な輝度を得ることができる。しかしながらこれらの乱反射部材では、正反射成分が殆どないため全体としては均一であるが、十分な輝度は得られない。また透明ＰＥＴフィルムにアルミニウムを積層した反射シートでは、白色ＰＥＴに比べ輝度は上がるものの、拡散反射成分が無いためシートの僅かな歪みが輝度ムラに大きく影響してしまい、均一な輝度を得ることができない
この輝度ムラを改善するための手法として、反射フィルムにエンボス加工を施し凹凸を形成する方法（特許文献１）、フィルム上に拡散層と反射層を同じ側に設ける方法（特許文献２、３）、フィルムの片面に粒子入りの樹脂を塗布して拡散層とし、反対側に金属を蒸着する方法（特許文献４）などが報告されている。
特開２００１−２６６６２９特開２００４−９５９１特開２００４−１２９２１特開２００４−２５２３８３

しかし、特許文献１のようなエンボス加工で十分な凹部を設けるには、エンボス加工に適したフィルム基材を選ぶ必要があるがそれが必ずしも反射板の基材として適しているとは言えず、輝度ムラが解決したとしても輝度そのものが不十分な事態が生じる恐れがあることから好ましいとは言えない。また微粒子を塗布して拡散層や凹凸層を形成する特許文献２〜４のような方法は、微粒子を均一にバインダー樹脂に分散させ、塗工する必要があり、必ずしも容易とは言えないし、特許文献４の図１に見られるように凸部の高さをそろえにくい。また、特許文献２および３には微粒子を塗布する方法以外に印刷により突起物を形成する方法について言及があるが、その具体的な印刷内容について全く言及がなく、具体性に欠ける。

本発明は、高輝度で耐久性に優れ、さらに上記のような輝度ムラを解決する反射板および該反射体を組み込んだサイドライト型バックライト装置および液晶表示装置を提供するものである。

上記目的を達成するために、本発明の反射板は、以下の構成とするものである。すなわち本発明の反射板は、液晶ディスプレイのサイドライト型バックライト装置の導光板の光出射面とは反対側の面に使用される反射板であって、前記反射板が透明高分子フィルムからなる基板の片面に反射層を設けたものであり、かつ前記基板の反射層を設けていない側を前記導光板側に設置する反射板において、前記反射板の前記導光板と接する側の面上に、印刷加工により凸部が形成されていることを特徴とする反射板である。

好ましくは前記凸部が形成されている面積が反射板の面積のうちの３％以上２５％以下であり、好ましくは前記凸部の高さが１μｍ以上１０μｍ以下である。好ましくは前記凸部１個の最大幅が、５０μｍ以上２００μｍ以下である。また、好ましくは透明高分子フィルムの片面に銀層からなる反射層を備え、前記透明高分子フィルムの反射層とは反対側の面に前記印刷加工による凸部を備え、前記透明高分子フィルムの反射層側をさらに別の高分子フィルムと貼り合わせてあるか、又は前記印刷加工による凸部を備えた透明高分子フィルムと、片面に銀層からなる反射層を備えた透明高分子フィルムと、さらに別の高分子フィルムとを、前記印刷加工による凸部が最外側になるようにこの順に貼り合わせた反射板である。さらに上記いずれかの反射板を側面に設置された光源から入射される光を上面に出射する導光板の下面に配設したことを特徴とするサイドライト型バックライト装置であり、そのサイドライト型バックライト装置を備えることを特徴とする液晶表示装置である。

本発明によれば、生産性が良く高輝度で輝度ムラのない導光板下に設置する反射板を提供することが可能のとなる。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の反射板は、前記反射板が透明高分子フィルムからなる基板の片面に反射層を設けたものであり、かつ前記基板の反射層を設けていない側を前記導光板側に設置する反射板において、前記反射板の前記導光板と接する側の面上に、印刷加工により凸部が形成されているものである。

本発明の反射板の一例の断面図を図１に示す。すなわち透明高分子フィルムからなる基板１の片面に反射層２を設け、かつ前記基板１の反射層を設けていない側に印刷加工による凸部３が形成されている構造を有している。

本発明の反射板に使用される透明高分子フィルムからなる基板１としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル類の他、ポリカーボネート類、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、セルロース誘導体類、ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリイミド類、ポリアミド類、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、などの各種プラスチックからなるフィルムがあげられるが、必ずしもこれらに限定されるものではなく、ある程度の常用耐熱温度が高いものであれば使用可能である。ただし、光が図１の上側から入射し、反射層２で反射した後再度上側へ出射していくことから、透明性をもつフィルムであることが必要であり、８５％以上の光透過率を持つことが好ましい。

基板１のフィルムの厚みは、特に限定されるものではないが、通常は４〜２５０μｍ、好ましくは、１０〜１５０μｍである。より薄い方が１ロールあたりの製品長さを長くできることから、製造コストを下げることができるため、製造中のシワなどが入らない範囲でなるべく薄い方が好ましく、１０〜５０μｍが最も好ましい。

本発明の反射板における反射層２としては、前記透明高分子フィルムからなる基板１の片面に金属層を形成することより得られる。金属層は銀を主体とする金属層が好ましい。ここで、「銀を主体とする金属層」とは、該層中の銀元素の含有量が９０質量％以上である層をいう。銀を主体とする金属層については反射率の点から銀単体であることが好ましいが、その性能に害を及ぼさない程度の銀を主体とする合金でも差し支えない。合金である場合に含有する他元素としては、金、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄、コバルト、タングステン、モリブデン、タンタル、クロム、インジウム、マンガン、チタン、パラジウム、ネオジム、アンチモン、錫、亜鉛、ニオブ、ハフニウムなどがあげられる。含有する他元素の割合は、０．０１％〜１０質量％未満が好ましい。

銀を主体とする金属層の厚みは、７０〜４００ｎｍが好ましく、より好ましくは１００〜２５０ｎｍである。厚みが７０ｎｍより薄いと十分な金属層の形成ができていないため、反射率が不足する。また４００ｎｍより厚くしてもその効果に変化はない。

銀を主体とする金属層の形成方法としては、めっき法ともいわれる湿式法と、真空成膜法ともいわれる乾式法があるが、本発明には乾式法が好ましい。乾式法すなわち真空成膜法には、例えば抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト蒸着法、スパッタ法などがあるが、最も低コストで作成できることから抵抗加熱式または電子ビーム加熱式真空蒸着法が本発明においては好ましい。

基板１と金属層２の間には、特に別の層を設けないことがコストの点から好ましいが、基板１と金属層２の間の密着力をより重視する場合や、金属層２の耐久性をより重視する場合には、アンカーコート層を設けても良い。

アンカーコート層としては、基板１と金属層２との間の密着力が向上すればあれば特に制限はないが、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂などのいずれからなる塗料、例えば、アミノ系樹脂、アミノアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル−スチレン共重合体、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルブチラール、ウレタン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、尿素−メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート、ニトロセルロース、セルロースアセテート、アルキッド系樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ポリアミド系樹脂などの単独、又はこれらの混合物からなる樹脂が用いられる。又、上記樹脂は、有機重合体、共重合体を主成分とし可塑剤、安定剤、紫外線吸収剤などの添加剤を含むものであってもよい。また、アンカーコート層として銀とは異なる金属層や金属酸化物層を用いることもできる。具体的には、具体的には、金、銅、ニッケル、鉄、コバルト、タングステン、モリブデン、タンタル、クロム、インジウム、マンガン、チタン、パラジウム、ジルコニウム、ビスマス、スズ、亜鉛、アンチモン、セリウム、ネオジム、ランタン、トリウム、マグネシウム、ガリウムなどの金属単体、もしくは２種以上からなる合金、インジウム、チタン、ジルコニウム、ビスマス、スズ、亜鉛、アンチモン、タンタル、セリウム、ネオジウム、ランタン、トリウム、マグネシウム、ガリウム等の酸化物、これら酸化物の混合物や硫化亜鉛等の金属化合物が挙げられる。ただし、いずれのアンカーコート層を設ける場合も、反射層の反射率に及ぼす影響を極力小さくする必要がある。

前記アンカーコート層の形成方法は、アンカーコート層の材質によって異なるが、樹脂の場合は、前記アンカー樹脂を溶剤にて希釈した塗料を前記基材の片面にグラビアコーティング法、リバースロールコーティング法、ロールコーティング法、ディップコーティング法などの通常のコーティング法により塗布、乾燥（硬化性樹脂の場合には硬化）して形成される。樹脂によるアンカーコート層の厚さは、特に制限はないが通常０．０１〜３μｍ程度の範囲から適宜選択される。厚さが０．０１μｍ未満では前記基材の表面を均一に被覆することができず、又、耐久性及び密着力向上を付与するといった効果が充分に発揮できず、アンカーコート層を形成した価値がなく、一方３μｍを超えてもアンカーコート層の乾燥速度が遅くなり非能率的で経済的にも好ましくない。

一方、アンカーコート層として銀とは異なる金属層や金属酸化物層を用いる場合は、種々の真空成膜法を用いることができる。具体的には、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着法、スパッタ法などがある。金属又は金属酸化物によるアンカーコート層の厚さは、特に制限はないがその厚みは金属の場合５〜５０ｎｍが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍである。５ｎｍより薄い場合は、密着力を向上させる効果や金属層２の耐久性を向上させる効果が薄く、５０ｎｍを超えても効果に変化がなく反射板としての反射率を低下させる恐れがある。一方、金属酸化物によるアンカーコートの場合は、１〜２０ｎｍが好ましく、より好ましくは５〜１０ｎｍである。１ｎｍより薄い場合は密着力を向上させる効果や金属層２の耐久性を向上させる効果が薄く、２０ｎｍを超えても効果に変化がなく反射板としての反射率を低下させる恐れがある。

本発明の反射板では、必要に応じて金属層２のさらに上に保護樹脂層（図示せず）を設けても良い。本発明の反射板における保護樹脂層としては、耐久性がある樹脂であれば特に制限されず、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂などのいずれからなる塗料も用いられる。例えばポリエステル系樹脂、ポリエステルポリウレタン系樹脂、アミノ系樹脂、アミノアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル−スチレン共重合体、尿素−メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート、ニトルセルロース、セルロースアセテート、アルキッド系樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ポリアミド系樹脂などの単独、又はこれらの混合物からなる樹脂塗料が用いられる。

前記保護樹脂層は、前記保護樹脂層用樹脂を溶剤にて希釈した塗料を、金属層２の全面にグラビアコーティング法、ロールコーティング法、ディップコーティング法などの通常のコーティング法により塗布、乾燥（硬化性樹脂の場合に硬化）して形成される。保護樹脂層の厚さは、特に制限はないが通常０．５〜５μｍ程度の範囲から適宜選択される。厚さが０．５μｍ未満では前記基材及び金属層（銀層）の表面を均一に被覆することが難しくなりやすく、保護樹脂層を形成した効果が充分に発揮できないことがある。一方、厚さが５μｍを超えても保護樹脂層の効果には大きな差はなく、保護樹脂層の乾燥速度が遅くなり非能率的である。また、保護樹脂層の透明度および色についても特に制限はない。金属層の厚さが薄く、透過率が１％を超えるような場合は、この保護樹脂層として白色の物を用いて隠蔽性を高めることも好ましい。

本発明の反射板には印刷加工による凸部３が形成される必要がある。印刷したインクが凸部を形成するようにできる方法であれば、印刷加工方法は特に限定しない。具体的には、スクリーン印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷などが挙げられる。これらの印刷に使用するインキは、ＵＶ硬化樹脂を用いたインキが好ましく用いられる。また、これらインキを印刷する基板フィルムとの接着力を重視する場合は、基板フィルム上にアンカーコートを実施したり、基板フィルムの印刷面をコロナ処理することが好ましい。また、インキの色については反射率を維持する目的から、透明または白色であることが好ましい。

印刷加工によって形成する凸部３の形状について説明する。

凸部全体の面積は、反射板全体の面積の３％以上２５％以下が好ましい。より好ましくは５％以上２０％以下である。３％未満であると、凸部による輝度ムラ改善の効果が十分でない。一方２５％を超えると反射板としての性能が落ち、輝度が下がってしまうので好ましくない。

凸部の高さは１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。凸部の高さが１μｍ未満であると、輝度ムラ改善の効果が十分でない。１０μｍを超えると凸部が削れてしまう恐れがあり好ましくない。

凸部１個の最大幅は、５０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。５０μｍより小さいと、凸部の接触面積が狭く、基板フィルムとインキとの密着が不足しがちであるので好ましくない。２００μｍより大きくても、輝度ムラの改善効果が十分でなく好ましくない。

本発明の反射板は、透明高分子フィルムからなる基板１、反射層２、凸部３だけでも機能するが、図２に例示するように、前記反射層２の上にさらに別の高分子フィルム４を貼り合わせることで、適切なコシを持たせることができ、さらに好ましくなる。

この場合の高分子フィルム４としては、透明高分子フィルム１で説明したものと同様の材質の高分子フィルムを使用することができるが、高分子フィルム４においては光透過性を必要としないので、透明である必要がなく、不透明のものも用いることができる。また、反射層２が薄く、透過率が１％を超えるような場合は、白色の高分子フィルム４を用いることで反射率を高めることも好ましい。

反射層２と高分子フィルム４との接着には接着層５を用いて接着する。接着層５を形成する接着剤についても、ある程度の接着力があればよいので限定は無いが、例えば、ドライラミネート剤、ウエットラミネート剤、粘着剤、ヒートシール剤、ホットメルト剤などのいずれもが用いられる。例えばポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ニトリルゴムなどが用いられる。ラミネート方法は特に制限されず、例えばロール式で連続的に行うのが経済性及び生産性の点から好ましい。接着剤層の厚さは通常１〜５０μｍ程度の範囲から選ばれる。厚さが１μｍ未満では充分な接着効果が得られず、一方５０μｍを超えると接着剤層が厚すぎて乾燥速度が遅くなり、非能率的である。しかも本来の接着力が得られず、溶剤が残留するなどの弊害が生じるので好ましくない。

また、図３に例示するように、反射層２を形成する透明高分子フィルム基板１とは別の透明高分子フィルム６上に凸部３を形成し、透明高分子フィルム基板１の反射層の形成されていない側と、透明高分子フィルム６の凸部３の形成されていない側を接着層７を用いて貼り合わせる構成も好ましい。この場合の接着層７に用いる接着剤については接着層５に用いる接着剤と同様のものが使用できる。接着層７の厚さも接着層５と同様に考えて良い。但し、接着層７は接着層５と異なり、光の経路上に位置するため、反射板の透過率に影響を与えないよう、薄く、透過率の高いものが好ましい。

本発明のバックライト装置では、上記のように作製した反射板を導光板の下面に凸部側を上面として設置することを特徴とする。光源装置としてはサイドライト型として一般的に用いられるものでなんら問題は無い。その一例を図４に示す。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。先ず各実施例・比較例の評価方法について説明する。

（１）反射率の測定
反射率の測定は、（株）島津製作所製のＵＶ−ＶＩＳ−ＮＩＲ分光光度計ＵＶ−３１５０を用いて行った。測定波長範囲３００〜８００ｎｍ、１ｎｍ刻みで各波長の反射率を測定した。入射角は垂直から８度である。

（２）凸部の高さ、最大幅、凸部の面積の測定
（株）キーエンス製の表面形状測定顕微鏡ＶＦ−７５００を用いて、高さ及び幅の測定は２５００倍のレンズを用いて測定した。凸部の面積の測定は、２５０倍のレンズで一定の範囲内に入る凸部の個数をカウントして平均面積をかけて算出した。

（実施例１）
透明高分子フィルムからなる基板として、１２μｍ厚さのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に抵抗加熱式真空蒸着法で銀を１５０ｎｍ蒸着して反射層とした。次に、グラビアコーターで反射層上の全面にポリエステル系樹脂塗料を塗布乾燥して厚さ１．５μｍの保護樹脂層を形成した。次にこの銀蒸着と保護樹脂層を形成した透明高分子フィルムの銀蒸着をしていない側に、デジタルオフセット印刷機オムニアス（登録商標）にて半透明白色インキをドット形状で印刷した。印刷面を前述の顕微鏡で観察したところ、５個の凸部について、最大幅の平均が８４μｍ、高さの平均が２．２μｍであった。凸部１個の面積の平均が３．８×１０^−３ｍｍ^２であり、凸部の中心間隔から計算した凸部の面積の比率は約１１％であった。この凸部印刷銀蒸着フィルムの銀蒸着面上の保護樹脂層の上に、ポリエステル系ドライラミネート剤を塗布乾燥し、厚さ１８８μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせて本発明の反射板を得た。

得られた反射板の凸部側から分光光度計にて反射率を測定したところ、波長５５０ｎｍで９６％以上、４２５ｎｍで９３％以上の反射率が得られた。

また、この反射板を導光板の下面に凸部が上になるようにセットし、サイドライト型バックライト装置を得た。この状態で冷陰極管を点灯し、輝度ムラについて観察したところ、輝度ムラの発生は見られなかった。

（実施例２）
透明高分子フィルムからなる基板として、１２μｍ厚さのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に抵抗加熱式真空蒸着法で銀を１５０ｎｍ蒸着して反射層とした。次に、グラビアコーターで反射層上の全面にポリエステル系樹脂塗料を塗布乾燥して厚さ１．５μｍの保護樹脂層を形成した。一方、別の透明高分子フィルムとして片面にコロナ処理を行った同種の１２μｍ厚のポリエチレンテレフタレートフィルムを用意し、コロナ処理面に対して、デジタルオフセット印刷機オムニアス（登録商標）にて半透明白色インキをドット形状で印刷した。印刷面を前述の顕微鏡で観察したところ、５個の凸部について、最大幅の平均が２４．６μｍ、高さの平均が２．１μｍであった。凸部１個の面積の平均が１．９×１０^−３ｍｍ^２であり、凸部の中心間隔から計算した凸部の面積の比率は約５．５％であった。次に、銀蒸着フィルムの銀蒸着面上の保護樹脂層の上に、ポリエステル系ドライラミネート剤を塗布乾燥し、厚さ１８８μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせた。さらに、凸部印刷フィルムの印刷していない側の全面にポリエステル系ドライラミネート剤を塗布乾燥し、前記貼り合わせフィルムの銀蒸着フィルム側に貼り合わせて本発明の反射板を得た。

得られた反射板の凸部側から分光光度計にて反射率を測定したところ、実施例１と同様に波長５５０ｎｍで９６％以上、４２５ｎｍで９３％以上の反射率が得られた。

（比較例１）
凸部の印刷を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして反射板を作成した。得られた反射板の凸部側から分光光度計にて反射率を測定したところ、波長５５０ｎｍで９７％以上、４２５ｎｍで９６％以上の反射率が得られた。

また、この反射板を導光板の下面に凸部が上になるようにセットし、サイドライト型バックライト装置を得た。この状態で冷陰極管を点灯し、輝度ムラについて観察したところ、輝度ムラの発生は見られ、バックライト装置として不適切であった。

本発明は優れた反射特性と高い輝度、低い製造コストを必要とする光学製品、特に液晶表示装置に好適に利用され得る。

本発明の反射板の一例を示す概略断面図である。本発明の反射板の一例を示す概略断面図である。本発明の反射板の一例を示す概略断面図である。本発明のバックライト装置の一例を示す概略断面図である。

符号の説明

１透明高分子フィルムからなる基板
２反射層
３凸部
４高分子フィルム
５接着層
６透明高分子フィルム
７接着層
１０反射板
１１導光板
１２導光板の光出射面
１３ランプリフレクタ
１４冷陰極管
２０サイドライト型バックライト装置

Claims

液晶ディスプレイのサイドライト型バックライト装置の導光板の光出射面とは反対側の面に使用される反射板であって、前記反射板が透明高分子フィルムからなる基板の片面に反射層を設けたものであり、かつ前記基板の反射層を設けていない側を前記導光板側に設置する反射板において、前記反射板の前記導光板と接する側の面上に、印刷加工により凸部が形成されている反射板。
前記凸部が形成されている面積が反射板の面積のうちの３％以上２５％以下である請求項１記載の反射板。
前記凸部の高さが１μｍ以上１０μｍ以下である請求項１または２記載の反射板。
前記凸部１個の最大幅が、５０μｍ以上２００μｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の反射板
透明高分子フィルムの片面に銀を主体とする金属層からなる反射層を備え、前記透明高分子フィルムの反射層とは反対側の面に前記印刷加工による凸部を備え、前記透明高分子フィルム上の反射層の上にさらに別の高分子フィルムを貼り合わせている請求項１〜４のいずれかに記載の反射板。
前記印刷加工による凸部を備えた透明高分子フィルムと、片面に銀を主体とする金属層からなる反射層を備えた透明高分子フィルムと、さらに別の高分子フィルムとを、前記印刷加工による凸部が最外側になるようにこの順に貼り合わせた請求項１〜４のいずれかに記載の反射板。
請求項１〜６のいずれかに記載の反射板を、側面に設置された光源から入射される光を上面に出射する導光板の下面に配設したサイドライト型バックライト装置。
請求項７記載のサイドライト型バックライト装置を備えた液晶表示装置。