JP2007117227A - 風船及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ユーザの要望に応じて風船の形状及び画像を自由に作成することができる風船及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【解決手段】風船は、表面に画像１０が記録された第一シート体１と、第一シート体１の裏面に接着された第二シート体２からなり、両シート体の外形は同じ形状に形成され、外形の全周にわたって接着領域４が帯状に形成されている。そして、第一シート体１及び第二シート体２との間に形成された内部空間には離型シート体３が挟持されており、離型シート体３の外周に沿って接着領域４が形成されている。接着領域４には、接着領域４を貫通して内部空間と連通する吹込み口部４０が形成されている。吹込み口部４０は、周囲のシート体を絞るように巻かれて内部のガスが漏れないように接着テープ等により密封されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、２枚のシート体を接着して簡易に作成できる風船に関する。

近年ゴム材料を用いた風船の他に合成樹脂シートを用いた風船がおもちゃやディスプレイ用に普及している。合成樹脂シートからなる風船としては、例えば、特許文献１では、機器より転送されるグラフィックスデータ又はテキストデータを、印字装置により、樹脂製バルーンの一面にリアルタイムに且つダイレクトに印字することができる合成樹脂製バルーンが記載されている。また、特許文献２では、互いに重合された第１及び第２の多層フィルムの周縁部を溶着して構成される風船において、第１の多層フィルムの外側表面の一部あるいは全部に吸水性の皮膜を設けて、インクジェット式プリンタにより任意の図柄を印刷できるようにするとともに、皮膜とほぼ同等の重量だけ第１の多層フィルムを第２の多層フィルムより軽量に構成し、ヘリウムガスを注入した際に傾かないようにした点が記載されている。また、特許文献３では、少なくとも片面に模様を有し、その模様にほぼ相当する形をもつ板状体と、板状体とほぼ同型で表面積が４〜２０％大きい透明フィルムで板状体を挟んで端部を接着した収納袋とを備えた風船式マスコットが記載されている。
特開２０００−６１１５７号公報 特開２００２−６２８３３号公報 特開平１０−３１４４６０号公報

上述した先行文献では、合成樹脂シートを用いて低コストで製造できるとともに、様々な画像をインクジェット記録装置により記録することで、要望に合わせて多種類の風船が簡単に作成することができる。そのため、ディスプレイ用としてまたおもちゃ用として好適のものとなっている。

従来の風船は、画像が記録できるため様々な画像を表示した風船を作成することが可能となるが、予め風船の形状を型取りした後画像を記録するため、風船の形状を決めておく必要がある。したがって、画像を記録した後記録する画像に合わせて風船の形状を決めるといったことが難しく、ユーザの要望にきめ細かく対応した風船を製造することができない。

そこで、本発明は、ユーザの要望に応じて風船の形状及び画像を自由に作成することができる風船及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係る風船は、第一シート体と、第二シート体と、所望形状に形成されるとともに前記第一及び第二シート体の間に配設された離型シート体と、前記離型シート体の外周に沿って気密となるように前記第一及び第二シート体を接着して形成された接着領域と、前記接着領域を貫通するように形成された吹込み口部とを備えていることを特徴とする。さらに、前記第一及び第二シート体は不透明フィルムからなるとともに少なくとも一方のシート体の外表面に画像記録されていることを特徴とする。さらに、前記第一及び第二シート体は透明フィルムからなるとともに前記離型シート体の少なくとも一方の面に画像記録されていることを特徴とする。さらに、前記接着領域は、ホットメルト接着層により接着されていることを特徴とする。

本発明に係る風船の製造方法は、第一シート体及び第二シート体をその間に所望形状の離型シート体を挟んで重ね合わせ、少なくとも前記離型シート体の外周に沿って気密となるように前記第一及び第二シート体を接着させ、前記離型シート体の外周に沿って接着領域を残しながら切断するとともに当該接着領域を貫通する吹込み口部を形成することを特徴とする。さらに、前記第一及び第二シート体の互いに重なり合う面には、少なくとも一方の面にホットメルト接着層が形成されており、両シート体を重ね合わせた状態で加熱することで接着させることを特徴とする。さらに、前記第一及び第二シート体のうち少なくとも一方のシート体は、一方の面にインクジェット記録装置により画像記録された後他方の面が前記離型シート体に対向するように重ね合わされることを特徴とする。さらに、前記離型シート体は、少なくとも一方の面にインクジェット記録装置により画像記録された後重ね合わされることを特徴とする。

本発明は、上記の構成を備えることで、離型シート体を所望形状に形成してその外周に沿って第一及び第二シート体を気密に接着するようにしているので、ユーザの要望に応じた形状の風船を簡単に作成することができる。すなわち、予め離型シート体をユーザの要望に応じた形状に形成し離型シート体の外周に沿って第一及び第二シート体を気密に接着すれば、第一及び第二シート体を接着することで形成される風船の形状は離型シート体の形状と同型となり、ユーザの要望どおりの形状の風船が簡単に実現することができる。

そして、第一及び第二シート体のうち少なくとも一方のシート体に対して一方の面に画像記録を行うことで、シート体に記録された画像と離型シート体の形状を自由に組み合せて多種多様な風船を作成することが可能となる。また、第一及び第二シート体を透明フィルムで構成して離型シート体の少なくとも一方の面に画像記録しておけば、離型シート体の形状と画像との組合せをユーザが自由に設定でき、ディスプレイ効果の高い風船を簡単に得ることができる。

そして、離型シート体を所望の形状に形成し、離型シート体を介して第一及び第二シート体を重ね合わせて接着する場合、少なくとも一方のシート体にホットメルト接着層を形成しておけば、離型シート体を含む領域全体を加熱することで離型シート体に対応する領域は接着されずその外周に沿った領域を簡単に接着することができる。そのため、離型シート体の形状に正確に対応した形状の風船を製作することができ、ユーザが自分のイメージに合ったオリジナルな風船を簡単に製作することが可能となる。

また、第一及び第二シート体の間に離型シート体が存在した状態でも、吹込み口部から第一及び第二シート体の間に空気を送入すれば膨らんで離型シート体が障害となることはなく従来の風船と同様に形成することができる。

また、一般家庭に普及しているインクジェット記録装置で第一シート体、第二シート体又は離型シート体に画像記録することで、ユーザが自らイメージに合った画像を作成することが簡単にできるようになる。

以下、本発明に係る実施形態について詳しく説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明を実施するにあたって好ましい具体例であるから、技術的に種々の限定がなされているが、本発明は、以下の説明において特に本発明を限定する旨明記されていない限り、これらの形態に限定されるものではない。

図１は、本発明に係る実施形態に関する平面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ断面図を示している。風船は、表面に画像１０が記録された第一シート体１と、第一シート体１の裏面に接着された第二シート体２からなり、両シート体の外形は同じ形状に形成され、外形の全周にわたって接着領域４が帯状に形成されている。そして、第一シート体１及び第二シート体２との間に形成された内部空間には離型シート体３が挟持されており、離型シート体３の外周に沿って接着領域４が形成されている。

接着領域４には、接着領域４を貫通して内部空間と連通する吹込み口部４０が形成されている。この例では、吹込み口部４０は、周囲のシート体を絞るように巻かれて内部のガスが漏れないように接着テープ等により密封されている。巻かれて密封された部分が突出した状態となっているので、この部分を支持棒の先端に固定すれば、店舗等のディスプレイ用として用いることができる。

この例では、第一シート体１及び第二シート体２は、可撓性が高く気密性のある不透明フィルムからなり、例えば、合成樹脂フィルムに金属蒸着層を形成したフィルム材料を用いるとよい。合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリウレタン系樹脂をフィルム状に成形したもの、又はこれらの樹脂を適宜選択して積層して組み合せた多層フィルム状のものが挙げられる。また、金属蒸着層は、例えば、アルミニウム蒸着層を積層するとよい。

また、第一シート体１の表面側には、画像１０を構成する画像記録層が積層されている。例えば、インクジェット記録装置により直接記録を行う場合には、インク吸収層をコーティングにより積層しておくと、鮮明な画像を記録することができる。また、インク転写層をコーティングしておき、別途記録された画像を転写するようにしてもよい。なお、第二シート体２の外表面にもインク吸収層をコーティングして画像記録できるようにすることもできる。

第一シート体１及び第二シート体２を接着するために、第一シート体１の裏面及び当該裏面に対向する第二シート体２の重合面の少なくとも一方の面にホットメルト接着層をコーティングしておくとよい。ホットメルト接着層としては、例えば、酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリウレタン系樹脂を用いた従来公知のホットメルト接着剤を使用すればよい。また、第一シート体１又は第二シート体２自体が熱接着性を有する材料からなる場合には、ホットメルト接着層を積層する必要はなくなる。

離型シート体３は、耐熱性の合成樹脂フィルムや紙等を基材としてその表面にシリコン樹脂、ポリメチルペンテン等の離型剤をコーティングしたものを用いるよい。合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等の耐熱性のあるポリエチレン系樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられる。

図３は、本実施形態の製造方法に関する工程を示している。まず、第一シート体１となる矩形状のシートを準備する（図３（ａ））。大きさは、例えばＡ４判の大きさとする。シートのインク吸収層側の面にインクジェット記録装置Ｈにより画像を記録する（図３（ｂ））。こうして、画像１０を表面に記録した第一シート体１を準備する（図３（ｃ））。

次に、第一シート体１のシートと同じ大きさに形成された離型シート体３を準備する（図３（ｄ））。離型シート体３の表面に第一シート体１と同じ画像１０をインクジェット記録装置Ｈにより画像を記録する（図３（ｅ））。こうして、画像１０を表面に記録した離型シート体３を準備する（図３（ｆ））。そして、離型シート体３に記録した画像１０の外形に沿って鋏等の切断具Ｃにより切り取る（図３（ｇ））。ただし、吹込み口部に該当する部分３ｂを帯状に残し、帯状部分３ｂを延ばしてシートの下端部を所定幅で残すように切断して位置合せ部３ｃを形成しておく。

次に、第一シート体１のシートと同じ大きさに形成された第二シート体２のホットメルト接着層が積層された面を上に向けて設置し、その上面に切り取られた離型シート体３を位置合せ部３ｃがシートの下端部に一致するように配置する。さらに、離型シート体３の上面に画像記録した第一シート体１をその下端部が第二シート体２の下端部に一致するように配置する（図３（ｉ））。こうして３つのシート体を重ね合わせて配置することで、第一シート体１に記録された画像１０の位置と離型シート体３に記録された画像の位置とが合致した状態で配置されるようになる。

そして、３つのシート体を重ね合わせた状態でアイロンＩ等の加熱装置により第一シート体１の上面全体を満遍なく加熱しながら圧接する（図３（ｊ））。こうして加熱処理することで、第二シート体２のホットメルト接着層が熱溶融して第一シート体１の裏面に接着した状態となるが、離型シート体３が存在する領域では、ホットメルト接着層が熱溶融するものの第一シート体１と接着することがない。したがって、離型シート体３の存在する領域では、第一シート体１と第二シート体２との間には空隙が形成されるとともに離型シート体３の外周に沿って接着領域が形成される。また、離型シート体３の帯状部分３ｂについても接着されることなく空隙が形成される。

第一シート体１及び第二シート体２が接着された部分を画像１０の外周に沿って所定幅を残しながら鋏等の切断具により切り取っていく（図３（ｋ））。そして、帯状部分３ｂに相当する部分は、画像１０から所定長さだけ突出するように切断して吹込み口部４０を形成する（図３（ｌ））。

形成された吹込み口部４０は、第一シート体１及び第二シート体２の間に形成された内部空間に連通しており、気体送入管５を挿入して内部空間に空気等の気体を圧入し、風船全体を膨らませる（図３（ｍ））。十分膨らませたら吹込み口部４０を絞るように巻いていき接着テープ等により密封する（図３（ｎ））。

以上の製造方法によれば、鋏やアイロンといった一般家庭に普及している道具を用いて簡単に風船を製造することができる。また、同様に一般家庭に普及が進んでいるインクジェット記録装置により画像が記録できることから、ユーザ自身が自由に画像を作成してそれに基づいた風船を製作することが可能となり、風船の画像及び形状を自由に設定することができる。そして、第一及び第二シート体にそれぞれ画像記録することで、立体的な表現（例えば、第一シート体に顔面部の画像を記録し、第二シート体に後頭部の画像を記録する）がなされた風船を簡単に製作することもできる。

また、以上の例では、離型シート体３を切り取る際に位置合せ部３ｃを残して切断して第一シート体１との位置合せに使用しているが、切り取る前の段階で離型シート体３を第一シート体１に位置合せした後仮止めしてから切り取るようにしてもよい。

また、ホットメルト接着層により第一及び第二シート体を熱圧着しているので、両シート体を気密に接着することができ、空気の漏出を確実に防止することができる。なお、こうした接着方法以外にも、第一シート体に離型シート体を重ね合わせた状態で離型シート体の外周に沿って接着剤を塗布して第二シート体を重ね合わせ両シート体を接着させるようにしてもよい。

図４は、本発明に係る別の実施形態に関する平面図であり、図５は、図４のＢ−Ｂ断面図を示している。風船は、第一シート体６と、第一シート体６の裏面に接着された第二シート体７からなり、両シート体の外形は同じ形状に形成され、外形の全周にわたって接着領域９が帯状に形成されている。そして、第一シート体６及び第二シート体７との間に形成された内部空間には、画像１１が記録された離型シート体８が挟持されており、離型シート体８の外周に沿って接着領域９が形成されている。

接着領域９には、接着領域９を貫通して内部空間と連通する吹込み口部９０が形成されている。吹込み口部９０は、上述した実施形態の吹込み口部４０と同様に、周囲のシート体を絞るように巻かれて内部のガスが漏れないように接着テープ等により密封されており、この部分を支持棒の先端に固定すれば、店舗等のディスプレイ用として用いることができる。

この例では、第一シート体６及び第二シート体７は、可撓性が高く気密性のある透明フィルムからなり、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリウレタン系樹脂をフィルム状に成形したもの、又はこれらの樹脂を適宜選択して積層して組み合せた多層フィルム状のものが挙げられる。

第一シート体６及び第二シート体７を接着するために、第一シート体６の裏面及び当該裏面に対向する第二シート体７の重合面の少なくとも一方の面にホットメルト接着層をコーティングしておくとよい。ホットメルト接着層としては、例えば、酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリウレタン系樹脂を用いた従来公知のホットメルト接着剤を使用すればよい。また、第一シート体６又は第二シート体７自体が熱接着性を有する材料からなる場合には、ホットメルト接着層を積層する必要はなくなる。

離型シート体８は、耐熱性の合成樹脂フィルムや紙等を基材としてその表面にシリコン樹脂、ポリメチルペンテン等の離型剤をコーティングしたものを用いるよい。合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等の耐熱性のあるポリエチレン系樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられる。離型剤は、離型シート体８の一方の面にコーティングし、他方の面を画像記録面としてインク吸収層を積層しておくとよい。そして、他方の面にインクジェット記録装置により記録する。

この場合、離型剤がコーティングされた面をホットメルト接着層が付与されたシート体と重ね合わせて加熱接着すれば、ホットメルト接着層と離型シート体との間は接着せず、空隙を形成することができる。第一及び第二シート体の両方にホットメルト接着層が付与されている場合には、離型シート体の画像記録面がシート体に接着してしまうが、両シート体が透明フィルムで構成されているため、離型シート体に記録された画像は外部から透視することができ、ディスプレイとして遜色のない風船を製作することが可能である。

図６は、本実施形態の製造方法に関する工程を示している。矩形状に形成された離型シート体８を準備する（図６（イ））。離型シート体８の表面に画像１１をインクジェット記録装置Ｈにより画像を記録し（図６（ロ））、画像１１を表面に記録した離型シート体８を準備する（図６（ハ））。そして、離型シート体８に記録した画像１１の外形に沿って鋏等の切断具Ｃにより切り取る（図６（ニ））。ただし、吹込み口部に該当する部分８ｂを帯状に残しておく（図６（ホ））。

次に、同じ矩形状に形成された第一シート体６及び第二シート体７を準備し、第二シート体７のホットメルト接着層が積層された面を上に向けて設置し、その上面に切り取られた離型シート体８を画像１１が記録された面を上に向けて配置する。したがって、離型シート体８の離型剤がコーティングされた面が下向きとなってホットメルト接着層が積層された面に対向するようになる。さらに、離型シート体８の上面に第一シート体６を重ね合わせて配置する（図６（ヘ））。

そして、３つのシート体を重ね合わせた状態でアイロンＩ等の加熱装置により第一シート体６の上面全体を満遍なく加熱しながら圧接する（図６（ト））。こうして加熱処理することで、第二シート体７のホットメルト接着層が熱溶融して第一シート体６の裏面に接着した状態となるが、離型シート体８が存在する領域では、ホットメルト接着層が熱溶融するものの第一シート体６と接着することがない。したがって、離型シート体８の存在する領域では、第一シート体６と第二シート体７との間には空隙が形成されるとともに離型シート体８の外周に沿って接着領域が形成される。また、離型シート体８の帯状部分８ｂについても接着されることなく空隙が形成される。

第一シート体６及び第二シート体７が接着された部分を離型シート体８の外周に沿って所定幅を残しながら鋏等の切断具Ｃにより切り取っていく（図６（チ））。そして、帯状部分８ｂに相当する部分は、画像１１から所定長さだけ突出するように切断して吹込み口部９０を形成する（図６（リ））。

形成された吹込み口部９０は、第一シート体６及び第二シート体７の間に形成された内部空間に連通しており、気体送入管５０を挿入して内部空間に空気等の気体を圧入し、風船全体を膨らませる（図６（ヌ））。十分膨らませたら吹込み口部９０を絞るように巻いていき接着テープ等により密封する（図６（ル））。

以上の製造方法によれば、上述した実施形態と同様に、鋏やアイロンといった一般家庭に普及している道具を用いて簡単に風船を製造することができる。また、同様に一般家庭に普及が進んでいるインクジェット記録装置により画像が記録できることから、ユーザ自身が自由に画像を作成してそれに基づいた風船を製作することが可能となり、風船の画像及び形状を自由に設定することができる。そして、第一及び第二シート体が透明フィルムからなるため、離型シート体に記録された画像が外部から透視することができ、ディスプレイ効果の高い風船を簡単に製作することができる。

また、ホットメルト接着層により第一及び第二シート体を熱圧着しているので、両シート体を気密に接着することができ、空気の漏出を確実に防止することができる。なお、こうした接着方法以外にも、第一シート体に離型シート体を重ね合わせた状態で離型シート体の外周に沿って接着剤を塗布して第二シート体を重ね合わせ両シート体を接着させるようにしてもよい。

以上説明したように、本発明によれば、風船の形状及び画像を自由に設定することができるので、例えば、おもちゃの部品を風船で製作し、各風船部品を組み合せておもちゃを作るといったことが可能となる。また、予め膨らんだ状態を想定した画像処理を行ってシート体に画像記録し、それに対応した形状で風船を製作することで、よりリアルで装飾効果の高い風船に仕上げることができる。また、店舗等のディスプレイ用に複雑な形状（商品名や価格等の文字画像等）の風船を製作することができ、さらに各店舗ごとにそれぞれのセールに合せて製作することが容易で、シート体等に安価な材料が使用できコスト負担も少なくて済むため、娯楽用及び業務用として好適である。

本発明に係る実施形態に関する平面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 本発明に係る製造方法に関する説明図である。 本発明に係る別の実施形態に関する平面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 本発明に係る別の製造方法に関する説明図である。

符号の説明

１ 第一シート体
２ 第二シート体
３ 離型シート体
４ 接着領域
40 吹込み口部
５ 気体送入管
50 気体送入管
６ 第一シート体
７ 第二シート体
８ 離型シート体
９ 接着領域
90 吹込み口部

Claims (8)

1. 第一シート体と、第二シート体と、所望形状に形成されるとともに前記第一及び第二シート体の間に配設された離型シート体と、前記離型シート体の外周に沿って気密となるように前記第一及び第二シート体を接着して形成された接着領域と、前記接着領域を貫通するように形成された吹込み口部とを備えていることを特徴とする風船。
2. 前記第一及び第二シート体は不透明フィルムからなるとともに少なくとも一方のシート体の外表面に画像記録されていることを特徴とする請求項１に記載の風船。
3. 前記第一及び第二シート体は透明フィルムからなるとともに前記離型シート体の少なくとも一方の面に画像記録されていることを特徴とする請求項１に記載の風船。
4. 前記接着領域は、ホットメルト接着層により接着されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の風船。
5. 第一シート体及び第二シート体をその間に所望形状の離型シート体を挟んで重ね合わせ、少なくとも前記離型シート体の外周に沿って気密となるように前記第一及び第二シート体を接着させ、前記離型シート体の外周に沿って接着領域を残しながら切断するとともに当該接着領域を貫通する吹込み口部を形成することを特徴とする風船の製造方法。
6. 前記第一及び第二シート体の互いに重なり合う面には、少なくとも一方の面にホットメルト接着層が形成されており、両シート体を重ね合わせた状態で加熱することで接着させることを特徴とする請求項５に記載の風船の製造方法。
7. 前記第一及び第二シート体のうち少なくとも一方のシート体は、一方の面にインクジェット記録装置により画像記録された後他方の面が前記離型シート体に対向するように重ね合わされることを特徴とする請求項５又は６に記載の風船の製造方法。
8. 前記離型シート体は、少なくとも一方の面にインクジェット記録装置により画像記録された後重ね合わされることを特徴とする請求項５又は６に記載の風船の製造方法。

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