JP2007116778A - アウターロータ用固定子 - Google Patents
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Abstract
【課題】高トルク化と高強度化との好適な両立を図ることのできるアウターロータ用固定子を提供する。
【解決手段】アウターロータ用の固定子1は、センターコア10、リングティース20、コイル30よりなる。リングティース20は、センターコア10の径方向に突出させたティース主部12の先端部に結合されるティース副部21によって構成されている。ティース副部21は、金属製薄板であるティース副部片21aの積層体として構成されており、且つリングティース20の軸線方向両端部において、隣接するティース副部片21a同士が連結部22により連結されている。
【選択図】 図1
【解決手段】アウターロータ用の固定子1は、センターコア10、リングティース20、コイル30よりなる。リングティース20は、センターコア10の径方向に突出させたティース主部12の先端部に結合されるティース副部21によって構成されている。ティース副部21は、金属製薄板であるティース副部片21aの積層体として構成されており、且つリングティース20の軸線方向両端部において、隣接するティース副部片21a同士が連結部22により連結されている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、円筒状のヨーク及び該ヨークの外周面から径方向に突出させた複数のティース主部が一体的に形成されたセンターコアと、前記各ティース主部に巻かれたコイルと、前記ティース主部の前記径方向先端部に結合されるティース副部とを備えるアウターロータ用固定子に関する。
アウターロータ型モータには、例えば図10に示すような固定子が用いられている。この固定子では、ヨーク121と一体形成された複数のティース122のそれぞれに、周知の巻線機150を用いてコイル130が巻かれている。ただし、こうした構成の固定子の場合、各ティース122の間に巻線機150のノズルが挿入されるため、隣接するティース122の間隔が巻線機150のノズル径により制約を受けることとなる。更に、各ティース122に巻かれたコイル130の間には少なくとも巻線機150のノズル径分の隙間が生じることとなり、コイル130の占積率も巻線機150のノズル径により制約を受けることとなる。このため、固定子として許容される寸法内で高トルクを得ることに困難が生じることがあった。
そこで従来は、図11に示されるように、ティース122をティース主部122aとティース副部122bとよりなる別体構造とし、コイル130をティース主部122aに巻いた後にティース副部122bを各ティース主部122aに取り付ける固定子も提案されている(特許文献1)。
しかしながら、ティース副部122bをティース主部122aと別体構造とした場合、ティース副部122bの強度が低下し、アウターロータ用固定子の強度の低下を招くおそれがある。このように、アウターロータ用固定子にあっては、その高トルク化と高強度化とが互いに相反する関係となっており、高トルク化を実現することと高強度を確保することとの両立が困難となっていた。
特開平10−145990号公報
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、高トルク化と高強度化との好適な両立を図ることのできるアウターロータ用固定子を提供することにある。
以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について記載する。
手段1は、円筒状のヨーク及び該ヨークの外周面から径方向に突出させた複数のティース主部が一体的に形成されたセンターコアと、前記各ティース主部に巻かれたコイルと、前記ティース主部の前記径方向先端部に結合されるティース副部とを備えるアウターロータ用固定子において、前記ティース副部は、金属製薄板であるティース副部片の積層体として構成されるとともに、前記ヨークの軸線方向の一部に、隣接する前記ティース副部片同士を連結する連結部が設けられて且つ、前記軸線方向の一部には、該軸線方向の両端が含まれてなることを特徴とする。
上記構成では、ティース主部とティース副部とが別体構造とされるために、ティース主部にコイルを巻く際に隣接するティース主部に巻かれるコイル間に巻線機のノズル径による制約を受けることを回避することができ、ひいては、ティース主部に巻かれるコイルの占積率を高めることができる。しかも、隣接するティース副部片同士を連結する連結部が設けられるために、当該アウターロータ用固定子の強度を増大させることができる。
ところで、隣接するティース副部片同士を連結部にて連結する場合、当該固定子外部のアウターロータと固定子との間に生じる磁界が連結部によって妨げられるために、アウターロータに生じるトルクが低下する。このため、アウターロータの高トルク化の観点からは、連結部は設けない方が好ましい。
この点、上記構成では、ヨークの軸線方向の両端以外は、連結部を設けない部分を有するために、連結部による磁界の妨げを抑制することができ、ひいては、トルクの低下を抑制することができる。更に、連結部を軸線方向の両端部に設けることで、これを両端部以外に設ける場合よりもトルクの低下を抑制することもできる。
更に、上記構成では、金属製薄板であるティース副部片の積層体としてティース副部を構成した。これにより、上記軸線方向の長さを長くしても、ティース副部を簡易に形成することができる。ただし、この場合、ティース副部片を積層するに際して、複数のティース副部によって形成される円柱状のリングティースの外周を円とすることが困難なものとなる。この点、上記構成では、各ティース副部を構成する1枚目のティース副部片を連結部によって連結することで、一枚目のティース副部片の外周を簡易に円とすることが可能となる。そして、この上に隣接するティース副部片同士が連結部によって連結されないものを積層することで、ティース副部の外周を簡易に円とすることができる。
手段2は、手段1において、前記連結部は、前記ティース副部片と一体形成されてなることを特徴とする。
上記構成では、連結部がティース副部片と一体形成されてなるために、これらを円板から打ち抜くことで形成することができる。
手段3は、手段1又は2において、前記軸線方向の前記両端によって挟まれる領域において、前記連結部が、前記軸線方向の中央に、前記連結部が更に設けられてなることを特徴とする。
上記構成では、軸線方向の中央に連結部が更に設けられる。このため、アウターロータ用固定子の強度を更に高めることができる。また、軸線方向の中央に連結部を設ける構成により、アウターロータに生じるトルクの低減率を小さくすることができる。更に、両端にのみ連結部を設ける場合より、中央に連結部を更に設けた場合の方がアウターロータに生じるトルクを増大することができる。このため、上記構成によれば、アウターロータ用固定子の高強度化と高トルク化との好適な両立を図ることができる。
手段4は、手段1〜3のいずれかにおいて、前記軸線方向の両端によって挟まれる領域において、該軸線方向の中央に対して対称な位置に前記連結部が更に設けられてなることを特徴とする。
上記構成では、軸線方向の両端に挟まれる領域において、軸線方向の中央に対して対称な位置に連結部を更に設けた。このため、アウターロータ用固定子の強度を更に高めることができる。また、軸線方向の中央に対して対称な位置に連結部を更に設けるために、これら連結部を軸線方向の中央に対する対称性を著しく崩して設けた場合と比較して、アウターロータに生じるトルクの低下を抑制することができる。
手段5は、手段1〜4のいずれかにおいて、前記センターコアは、金属製薄板である主シートの積層体として構成されて且つ該主シートの厚さ及び枚数が前記ティース副部片の厚さ及び枚数と等しく設定されてなることを特徴とする。
上記構成では、センターコアがティース副部の金属製薄板(ティース副部片)と同一の厚さを有する金属製薄板である主シートの積層体として構成されてなるために、主シートとティース副部片とを同一の円板から形成することができる。このため、当該アウターロータ用固定子を簡易に形成することができる。
手段6は、手段1〜5のいずれかにおいて、前記ティース副部を構成するティース副部片のうち前記連結部を有する層の枚数よりも前記連結部を有しない層の枚数の方が多いことを特徴とする。
上記構成では、ティース副部のうち、連結部を有しない枚数の方が多いために、固定子とアウターロータとの間の磁界が連結部によって妨げられることを極力回避することができる。このため、上記構成によれば、当該アウターロータ用固定子のトルクを高く維持することができる。
手段7は、手段1〜6のいずれかにおいて、前記複数のティース副部は、前記連結部により、前記センターコアの中心軸線を中心とする円環状に連結されてなることを特徴とする。
上記構成では、各ティース副部を一度に各ティース主部に組み付けることが可能となり、アウターロータ用固定子の製造工程を簡素化することができる。
手段8は、手段7において、前記ティース主部及び前記ティース副部のうちの一方に突出部が設けられるとともに他方に溝部が設けられて且つ、前記突出部が前記溝部と係合するように、前記円環状に連結されたティース副部が前記センターコアの軸線方向から組みつけられてなることを特徴とする。
上記構成では、円環状に連結されたティース副部をセンターコアの軸線方向から組み付けるために、当該アウターロータ用固定子の径方向にティース副部の組み付け誤差が生じ難くなり、ひいては、円環状に連結されたティース副部とセンターコアとを好適に同心とすることができる。
手段9は、手段8において、前記ティース主部に前記突出部が設けられるとともに前記ティース副部に前記溝部が設けられ、前記突出部が前記溝部に係合させることで前記ティース副部が前記ティース主部に取り付けられてなることを特徴とする。
上記構成は、アウターロータ用固定子の高トルク化と小型化との両立を図ることのできる構成となっている。すなわち、仮にティース主部に溝部を設けるとともにティース副部に突出部を設ける構成とする場合には、軸線方向からティース副部をティース主部に組み付ける際のコイルと突出部との干渉を回避すべく、ティース主部のうちの溝部が形成されている部分にコイルを巻くことができない。このため、ティース主部に突出部を設けティース副部に溝部を設ける上記構成の方が、同一寸法の固定子であっても、コイルの占積率を高めることができる。
手段10は、手段9(手段5の構成を有する場合)において、前記ティース副部の幅(前記センターコアの径方向の長さ)は、前記溝部が形成される部分が、該溝部が形成されない部分よりも、短く形成されてなることを特徴とする。
上記構成では、ティース副部とティース主部とを構成する部分を所定角度だけずらすことで、1枚の円板状の金属製薄板から主シート及び副シートを打ち抜くことができる。
手段11は、手段7〜10のいずれかにおいて、前記突出部を前記軸線方向に延びる形状とし、前記溝部を前記軸線方向に貫通させたことを特徴とする。
上記構成では、突出部を溝部に係合させつつ、センターコアと円環状に連結されたティース副部とを軸線方向に相対的に移動させることで、ティース副部をティース主部に組み付けることができる。
以下、本発明を具体化した一実施形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
図1は、固定子1の主要な構成を分解して示す斜視図である。図示されるように、本実施形態の固定子1は、センターコア10と、リングティース20と、コイル30とを備えて構成されている。
センターコア10は、円筒状に形成されたヨーク11と、ヨーク11の外周面から径方向外側に向かって延びる複数(本実施形態では18本)のティース主部12とより構成されている。ティース主部12は、ヨーク11と同一高さに形成されると共に、ヨーク11の周方向に等間隔(本実施形態では20度間隔)で配置されている。また、各ティース主部12の先端には、センターコア10の軸線方向に延びる一対の突出部13がセンターコア10の周方向両端部に形成されている。
リングティース20は、センターコア10と同一高さを有して且つ、その外周面がヨーク11と同心円となる円筒形状に形成されている。詳しくは、リングティース20は、上記複数のティース主部12と対応する複数のティース副部21が円環状に連結されて構成されている。これら各ティース副部21は、ティース主部12と同数のティース副部21が等間隔(本実施形態では20度間隔)に配置されると共に、各ティース副部21の所定部分(ここでは、上端部及び下端部を例示)が連結部22にて連結されて構成されている。また、各ティース副部21は、リングティース20の径方向の長さ(幅)が、周方向中央部が最も長く、周方向両端へ向かうにつれて徐々に短くなっている。そして、各ティース副部21の内周側には、その周方向中央両側に、リングティース20の軸線方向に沿った一対の溝部23が、ティース副部21を軸線方向に貫通するようにしてそれぞれ形成されている。
上記センターコア10は薄板状の主シート10aの積層体として、また、リングティース20は薄板状の副シート20aの積層体として、それぞれ構成されている。これらの主シート10a及び副シート20aの厚さは、共に「0.5mm」であり、材質は、「500A400」の珪素鋼板である。そして、センターコア10は、複数の主シート10aがかしめ部14によって結合されて構成されている。また、リングティース20は、複数の副シート20aがかしめ部24によって結合されて構成されている。
一方、コイル30は、複数のティース主部12のそれぞれの外周に沿って巻かれる複数の空芯コイルとして構成されている(図中、便宜上、1つのティース主部12に巻かれるコイル30のみを示した)。
図2(a)に、センターコア10の上記ティース主部12にコイル30が巻かれて且つ、ティース主部12にティース副部21が組みつけられた固定子1の平面図を示す。図示されるように、各コイル30が巻かれた上記各ティース主部12の先端には、各ティース副部21が組みつけられている。詳しくは、図2(b)に図2(a)の一部拡大図として示されるように、上記各ティース主部12の一対の突出部13が各ティース副部21の一対の溝部23と係合されている。
上記各主シート10a及び各副シート20aは、図3(a)に示されるように、1枚の金属製円板40から打ち抜かれて形成されている。詳しくは、主シート10aは、金属製円板40の中心と主シート10aの中心が一致するようにして打ち抜かれる。また、副シート20aは、図3(b)に示すように、上記主シート10aのうち上記各ティース主部12を構成するティース主部片12aと、上記副シート20aのうち上記各ティース副部21を構成するティース副部片21aとが10度ずれるようにして打ち抜かれる。このとき、下端部及び上端部に積層される各2枚の副シート20aは、図3(b)に示すように、各ティース副部片21aが連結部22により連結されてリング状に打ち抜かれる。そして、中央部に積層される副シート20aは、図3(c)に示すように、各ティース副部片21aが連結部22から切り離されて打ち抜かれる。
ちなみに、上記主シート10aのティース主部片12aと副シート20aのティース副部片21aとが10度ずれるようにして打ち抜かれるようにするのは、1枚の金属製円板40から主シート10aと副シート20aとの双方を1枚ずつ打ち抜くためである。すなわち、ティース副部片21aの内周と外周との間の長さ(幅)が周方向両端ほど短く形成されるため、10度ずれるようにして打ち抜くことで、ティース副部片21aとティース主部片12aとの干渉を回避して、1枚の金属製円板40から主シート10aと副シート20aとを1枚ずつ打ち抜くことが可能となる。
上記態様にて、センターコア10を主シート10aの積層体として、また、リングティース20を副シート20aの積層体として適切に構成することができる。ちなみに、主シート10aを積層した後には、先の図1及び図2(a)に示したように、ヨーク11の所定箇所を積層方向からかしめてかしめ部14を形成する。これにより、各主シート10aが互いに結合される。また、副シート20aを積層した後には、先の図1及び図2(a)に示したように、各ティース副部21の中央部をかしめてかしめ部24を形成する。これにより、各副シート20aが互いに結合される。
こうしてセンターコア10及びリングティース20を形成する一方、各ティース主部12の形状と対応する部材を用いて、巻線機等によりコイル30を製造する。こうしてコイル30が製造されると、先の図1に示したように、センターコア10の径方向から各ティース主部12にコイル30を挿入する。続いて、上記溝部23と上記突出部13とが係合するように、センターコア10の軸線方向からリングティース20を組み付ける。これにより、先の図2に示した固定子が製造される。
ところで、固定子1の外部に設けられる図示しないアウターロータと固定子1との間に生じる磁界により、固定子1の径方向及び周方向に吸引力が働くため、固定子1には、これら吸引力に耐え得るだけの強度が要求される。そして、この強度を保つ上では、連結部22の数を増大させた方が望ましい。以下、要求される連結部22の数について、固定子1の強度解析の結果を示す。
図4(a)及び図4(b)に、上記強度解析の対象とした固定子1を示す。図4(a)は、小型タイプとして、リングティース20の外径L1が「95mm」であるものを示す。一方、図4(b)は、中型タイプとして、リングティース20の外径L2が「145mm」であるものを示す。なお、これら小型タイプ、中型タイプとも、主シート10aとティース副部片21aとの厚さは共通である。
図5(a)に、固定子1の径方向にかかる力の強度解析結果を示し、また図5(b)に、固定子1の外周方向にかかる力の強度解析結果を示す。図5(a)及び図5(b)ともに、小型タイプにおいては、金属薄板の枚数(鋼板枚数)を36枚、76枚、116枚としたときにアウターロータに生じるトルクと、固定子1に必要な連結部22の枚数との関係を示す。一方、図5(a)及び図5(b)ともに、中型タイプにおいては、金属薄板の枚数(鋼板枚数)を14枚、36枚、72枚、144枚、216枚としたときにアウターロータに生じるトルクと、固定子1に要求される連結部22の枚数との関係を示す。
一方、図5(c)は、小型タイプと中型タイプとについて、必要な連結部22の枚数を示す。この必要枚数は、図5(a)及び図5(b)によって定まる枚数のうちの大きい方となっている。
このように、固定子1に加わる力に対する耐性を備えるためには、固定子1に、積層数に見合った数の連結部22を設ける必要がある。ただし、連結部22を設けると、固定子1とアウターロータとの間に生じる磁界が妨げられることから、アウターロータに生じるトルクが低下する。図6に、中型タイプについて、連結部22を設けることによるトルクの低下を示す。
図6(a)〜図6(e)は、リングティース20の一部側面図である。図6(a)は、金属薄板の積層枚数を14枚として且つ、リングティース20の軸線方向の両端においてそれぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示している。図6(b)は金属薄膜の積層枚数を36枚として且つ、軸線方向の両端においてそれぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示している。図6(c)は、金属薄板の積層枚数を72枚として且つ、軸線方向の両端及び中央にそれぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示している。図6(d)は、金属薄板の積層枚数を144枚として且つ、軸線方向の両端、中央、及び両端と中央との間に、それぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示している。図6(e)は、金属薄板の積層枚数を216枚として且つ、軸線方向の両端及び両端に挟まれた領域に等間隔にそれぞれ2枚ずつ合計5箇所に連結部22を設けた場合を示している。
また、図6(a)〜図6(e)において、解析値は、アウターロータに生じるトルクのシミュレーションによる解析値であり、トルクダウンは、連結部を全く設けなかった場合のトルクに対する低下率(百分率)である。これら図6(a)〜図6(e)のいずれにおいても、連結部22を設けることで、アウターロータに生じるトルクが低下している。
このため、トルクの低下を極力抑制する態様にて連結部22を設けることが望ましい。以下、これについて考察する。
図7に、先の図4(a)に示した小型タイプについて、積層枚数を76枚として、連結部22を様々な位置に設けた場合のリングティース20の一部側面図を示す。図7(a)は、連結部22を一つも設けない場合を示す。図7(b)は、リングティース20の軸線方向の両端及び中央にそれぞれ2枚ずつ合計3箇所に連結部22を設けた場合を示す。図7(c)は、軸線方向の両端及び中央からややずらした位置にそれぞれ2枚ずつ合計3箇所に連結部22を設けた場合を示す。また、図7(d)は、軸線方向の両端のみにそれぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示す。図7(e)は、両端及び中央よりも上端寄りにそれぞれ2枚ずつ合計3箇所に連結部22を設けた場合を示す。図7(f)は、中央のみに2枚の連結部22を設けた場合を示す。
また、図7(a)〜図7(f)において、解析値は、アウターロータに生じるトルクのシミュレーションによる解析値である。また、図7(b)〜図7(f)において、トルクダウンは、図7(a)のものに対するトルクの低下率である。
図示されるように、連結部22は、中央のみに設けるよりも(図7(f))、両端部に設けた方がトルクの低下率が小さい(図7(d))。また、連結部22を両端部のみに設けるよりも中央にもう一つ設ける方がトルクの低下率が小さい(図7(b))。ここで、両端部以外に連結部22を設ける位置を、軸線方向の中央とすることでトルクの低下率を好適に抑制することができるが(図7(b))、中央からわずかにずらしても低下率は目立って変化しない(図7(c))。これに対し、両端部以外に連結部22を設ける位置を、軸線方向の中央から大きくずらすと、トルクの低下率が大きくなる(図7(e))。
図8に、先の図4(a)に示した小型タイプについて、積層枚数を116枚として、連結部22を様々な位置に設けた場合のリングティース20の一部側面図を示す。図8(a)は、リングティース20の軸線方向の両端部及び両端によって挟まれる領域に均等にそれぞれ2枚ずつ合計5箇所に連結部22を設けた場合を示している。図8(b)は、軸線方向の両端部及び中央にそれぞれ2枚ずつ合計3箇所に連結部22を設けた場合を示している。図8(c)は、軸線方向の両端部のみにそれぞれ2枚ずつ連結部22を設けた場合を示している。図8(d)は、軸線方向の両端部及び両端によって挟まれる領域において両端部寄りにそれぞれ2枚ずつ合計4箇所に連結部22を設けた場合を示している。図8(e)は、軸線方向の両端部及び軸線方向の中央に対して対称とならない位置にそれぞれ2枚ずつ合計4箇所に連結部22を設けた場合を示している。図8(f)は、軸線方向の略中央及び略中央から対称な位置にそれぞれ2枚ずつ合計3箇所設けた場合を示している。
また、図8(a)〜図8(f)において、解析値は、アウターロータに生じるトルクのシミュレーションによる解析値であり、トルクダウンは、連結部22を設けないものに対するトルクの低下率である。
図示されるように、軸線方向の両端部及び軸線方向の中央に連結部22を設けることでトルクの低下率を好適に抑制することができる(図8(b))。また、軸線方向の両端部のみに連結部22を設ける場合よりも、軸線方向の両端部に加えて両端によって挟まれる領域内に更にいくつか連結部22を設ける方がトルクの低下率が若干小さい(図8(a)、図8(d)、図8(e))。これに対し、軸線方向の両端を避けて連結部22を設ける場合にはトルクの低下率が大きい(図8(f))。
以上から、連結部22は、軸線方向の両端部に設けることが望ましいことがわかる。更に、両端によって挟まれる領域に設ける場合には、軸線方向の中央に設けることが望ましい。なお、先の図7(b)及び図7(c)に示した例と比較して図7(e)に示した場合において、トルクの低下率が大きくなっていることに鑑みれば、軸線方向の中央に対する対称性を極端に崩すかたちでの連結部22の配置は、トルクの低下率を増大させると考えられる。このため、両端によって挟まれる領域に連結部22を複数設ける場合にも、軸線方向の中央に対する対称性を極端に崩すことのないような位置に配置することが望ましいと考えられる。
図9に、先の図4(b)に示した中型タイプについて、積層枚数を72枚として、連結部22を様々な位置に設けた場合のリングティース20の一部側面図を示す。図9(a)は、連結部22を設けない場合を示す。図9(b)は、連結部22を、リングティース20の軸線方向の両端及び中央にそれぞれ2枚ずつ合計3箇所に設けた場合を示す。図9(c)は、連結部22を、軸線方向の中央に2枚設けた場合を示す。図9(d)に、軸線方向の中央と両端との間に均等にそれぞれ2枚ずつ合計2箇所に連結部22を設けた場合を示す。
また、図9(a)〜図9(d)において、解析値は、アウターロータに生じるトルクのシミュレーションによる解析値である。また、図9(b)〜図9(d)に示すトルクダウンは、図9(a)に示すものに対するトルクの低下率である。
図示されるように、この場合であっても、軸線方向の両端及び中央に連結部22を設ける場合の方が、両端部を避けて連結部22を設ける場合よりもトルクの低下率を抑制することができる。
以上より、リングティース20に要求される強度を確保すべく連結部22を適宜設ける場合、トルクの低下を極力抑制する観点から以下の態様にて連結部22を設けることが望ましいと考えられる。まず、連結部22を2箇所に設ける場合、軸線方向の両端に設けることが望ましい。また、連結部22を3箇所に設ける場合、軸線方向の両端及び軸線方向の中央に設けることが望ましい。更に、連結部22を4箇所以上に設ける場合、軸線方向の両端及び軸線方向の中央に対する対称性を極端に崩さないようにして設けることが望ましい。特に、連結部22を5箇所以上の奇数箇所に設ける場合、その配置箇所に、軸線方向の両端部及び軸線方向の中央を含めることが望ましい。
このため、先の図5に示した必要枚数を考慮すると、例えば小型タイプで積層枚数が76枚であるときには、リングティース20の軸線方向の両端及び中央に1枚ずつ連結部22を設けることが望ましい。ちなみに、積層枚数が72枚である場合、軸線方向の中央は、36枚目と37枚目との間となる。しかし、ここでは、36枚目又は37枚目に連結部22を設けることを、連結部22を軸線方向の中央に設けることと定義する。
なお、軸線方向の両端部に連結部22を設けることで、リングティース20の製造工程を簡易化することもできる。すなわち、リングティース20を製造するに際しては、先の図3(a)に示した主シート10aと副シート20aとを1枚の金属薄板から打ち抜く。そして、副シート20aから連結部22が切り離されることで、ティース副部片21aが形成される。ただし、一旦分離したティース副部片21aを用いてリングティース20をその外周が精度の良い円となるように形成することは困難である。
これに対し、本実施形態では、リングティース20を形成するに際しての一枚目の副シート20aに連結部22が切り離されず残っているため、これを基準として順次ティース副部片21aを積層することでリングティース20の外周を精度の良い円とすることができる。
以上詳述した本実施形態によれば、以下の効果が得られるようになる。
(1)ヨーク11(リングティース20)の軸線方向両端に、隣接するティース副部片21a同士を連結する連結部22を設けて且つ、軸線方向の両端以外に、隣接するティース副部21同士が連結部22によって連結されない部分を有して固定子1を構成した。これにより、連結部22によるトルクの低下を極力抑制しつつも、固定子1の強度を高めることができる。
(2)リングティース20の軸線方向の両端によって挟まれる領域に更に連結部22を設ける場合、軸線方向の中央に優先して連結部22を設けた。これにより、アウターロータに生じるトルクの低下率を好適に抑制することができる。
(3)リングティース20の軸線方向の両端によって挟まれる領域に更に連結部22を設ける場合、軸線方向の中央に対して対称な位置に優先して連結部22を設けた。これにより、軸線方向の中央に対する対称性を著しく崩して連結部22を設けた場合と比較して、アウターロータに生じるトルクの低下を抑制することができる。
(4)ティース副部21を、金属製薄板であるティース副部片21aの積層体として且つ連結部22をティース副部片21aと一体形成した。そしてリングティース20の軸線方向の端部に連結部22を設けることで、リングティース20の形成に際しての一枚目のティース副部片21aの外周を簡易に円とすることが可能となる。そして、この上にティース副部片21aを積層することで、ティース副部21の外周を簡易に円とすることができる。
(5)センターコア10を、ティース副部片21aと同一の厚さを有して且つ同数の金属製薄板である主シート10aの積層体とした。これにより、主シート10aと、ティース副部片21aとを同一の円板から形成することができる。
(6)副シート20aのうち連結部22を有する積層数よりも連結部22を有しない積層数の方が多くなるようにした。これにより、固定子1とアウターロータとの間の磁界が連結部によって妨げられることを極力回避することができる。
(7)複数のティース副部21は、連結部22により、センターコア10の中心軸線を中心とする円環状に連結してリングティース20を構成した。これにより、各ティース副部21を一度に各ティース主部12に組み付けることが可能となり、アウターロータ用固定子の製造工程を簡素化することができる。
(8)突出部13が溝部23と係合するようにして、リングティース20をセンターコア10に、その軸線方向から組みつけた。これにより、固定子1の径方向にティース副部21の組み付け誤差が生じ難くなり、ひいては、円環状に連結されたティース副部21とセンターコア10とを好適に同心とすることができる。
(9)ティース主部12に突出部13を設けるとともに、ティース副部21に溝部23を設けた。これにより、固定子1の高トルク化と小型化との両立を図ることができる。すなわち、仮にティース主部12に溝部を設けるとともにティース副部21に突出部を設ける構成とする場合には、軸線方向からティース副部21をティース主部12に組み付ける際のコイルと突出部との干渉を回避すべく、ティース主部12のうちの溝部が形成されている部分にコイル30を巻くことができない。このため、本実施形態にかかる構成の方が、同一寸法の固定子であっても、コイル30の占積率を高めることができる。
(10)ティース副部21の径方向の長さを、溝部23が形成される部分が溝部23が形成されない部分よりも短く形成した。これにより、ティース副部21とティース主部12とを構成する部分を所定角度だけずらすことで、1枚の円板状の金属製薄板から主シート10a及び副シート20aを打ち抜くことができる。
(11)突出部13を軸線方向に延びる形状とし、溝部23を軸線方向に貫通させた。これにより、センターコア10とリングティース20とを軸線方向に相対的に移動させることで、ティース副部21をティース主部12に組み付けることができる。
(その他の実施形態)
なお、上記各実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
なお、上記各実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・上記実施形態では、複数のティース副部21を構成する金属薄板である副シート20aのうち連結部22を有するものについては、隣接する全てのティース副部片21a同士が連結部22によって連結される構成としたが、これに限らない。例えばリングティース20の軸線方向の両端以外の領域に連結部22が設けられる副シート20aについては、隣接するティース副部片21aの組のうちの1つおきの組のティース副部片21a同士を連結部22によって連結するようにしてもよい。
・ティース主部12の数は任意でよい。
・連結部22をティース副部片21aと一体形成しなくても、先の実施形態の上記(1)の効果等を得ることはできる。
・リングティース20の寸法としては、図4に例示した小型タイプ及び中型タイプに限らない。また、主シート10a及び副シート20aの厚さ及び材料についても適宜変更してよい。
・その他、ティース主部12やティース副部21の形状等は適宜変更してよい。
1…固定子、10…センターコア、10a…主シート、11…ヨーク、12…ティース主部12、20…リングティース、20a…副シート、21…ティース副部、22…連結部。
Claims (6)
- 円筒状のヨーク及び該ヨークの外周面から径方向に突出させた複数のティース主部が一体的に形成されたセンターコアと、前記各ティース主部に巻かれたコイルと、前記ティース主部の前記径方向先端部に結合されるティース副部とを備えるアウターロータ用固定子において、
前記ティース副部は、金属製薄板であるティース副部片の積層体として構成されるとともに、前記ヨークの軸線方向の一部に、隣接する前記ティース副部片同士を連結する連結部が設けられて且つ、前記軸線方向の一部には、該軸線方向の両端が含まれてなることを特徴とするアウターロータ用固定子。 - 前記連結部は、前記ティース副部片と一体形成されてなることを特徴とする請求項1記載のアウターロータ用固定子。
- 前記軸線方向の中央に、前記連結部が更に設けられてなることを特徴とする請求項1又は2記載のアウターロータ用固定子。
- 前記軸線方向の両端によって挟まれる領域において、該軸線方向の中央に対して対称な位置に前記連結部が更に設けられてなることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のアウターロータ用固定子。
- 前記センターコアは、金属製薄板である主シートの積層体として構成されて且つ該主シートの厚さ及び枚数が前記ティース副部片の厚さ及び枚数と等しく設定されてなることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のアウターロータ用固定子。
- 前記ティース副部を構成するティース副部片のうち前記連結部を有する層の枚数よりも前記連結部を有しない層の枚数の方が多いことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のアウターロータ用固定子。
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