JP2007091257A - シーリング材を備えた密閉容器 - Google Patents

Abstract

【課題】閉蓋時の気密性を確保すると共に経時的な気密性の低下を抑える。
【解決手段】インキ缶は蓋３と缶胴４及び底部とを備えている。蓋３のリング状嵌合凹部８に発泡性のシリコーン系のシーリング材９を設けて、缶胴４との嵌合時に気密にシールする。シーリング材９は硬度がＨＳ（ショア硬度）１５〜１９に設定すると共に圧縮永久歪み率を４０〜７０％に設定する。シーリング材９は、厚さを２．０ｍｍ〜３．５ｍｍに設定する。嵌合後に蓋３の嵌合凹部８の外周側部のかしめ部８ａを缶胴４側にかしめることで閉蓋を完了する。
【選択図】 図６

Description

本発明は、インキ等の各種の液状またはペースト状等の内容物を気密に密閉するインキ缶等の密閉容器に関する。

従来、この種の密閉容器として、例えばインキ缶がある。インキ缶は蓋と缶胴と底部とを有していていわゆる２ピース缶と３ピース缶とがある。２ピース缶は打ち抜きで缶胴と底部とを一体形成してなり、３ピース缶は缶胴の両側部を溶接で接合して溶接継ぎ目を形成し、更に底部を缶胴に巻き締めて一体化している。
酸化重合型のインキはインキ缶内に充填したインキの表面が空気に接触すると乾燥硬化して皮張りといわれる皮膜が形成されてしまう。そのため、ＰＥＴシートフィルム等からなる中蓋をインキ表面に被せて空気に接触するのを遮断している。しかしながら、中蓋にインキが付着するために全量使用するには中蓋に付着したインキをこそげ取って使用しなければならず、煩雑であった。また中蓋は開蓋後に廃棄して産業廃棄物となる等の問題があるために、中蓋に代えて缶内を窒素ガス等の不活性ガスで充填する方法が採用されてきている。

そのため、インキの充填後にインキ缶を気密に密封して閉蓋する必要性が増している。この場合、インキ缶内を減圧状態にして不活性ガスで置換して閉蓋する方法と、常圧下で不活性ガスに置換して閉蓋する方法とが行われている。前者の方法は減圧チャンバーやポンプ等を必要とし、コスト高になる上に、減圧によってインキ中に含まれる空気が表面に浮上するため、閉蓋後の缶内の酸素濃度が３〜６％になりインキ表面に皮張りができ易かった。しかも缶内は減圧状態で閉蓋するために缶内部が負圧になり、人の手による開蓋が困難であるという欠点がある。後者の方法は、減圧チャンバーやポンプを必要としないために低コストであり、缶内の酸素濃度も皮張りを防止できる０．５％程度に抑制できるが、３ピース缶では缶胴が溶接で接合されているために接合継ぎ目に段差ができてしまい、気密性が失われ易いので高いシール性が要求されている。
このような３ピース缶について下記特許文献１に記載されたものがある。このインキ缶では、蓋の内面に発泡性のシーリング材をライニングして、閉蓋時にシーリング材を缶胴の上縁部で圧縮接合することで気密に封止している。
また缶蓋用のシーリング材として下記特許文献２に記載された塩化ビニル系の材質を用いたものがある。
実用新案登録第３０７５４３９号公報 特開２００５−７５３５５号公報

ところで、常圧下で閉蓋する場合、特許文献１では、シーリング材として単に発泡性ポリビニルクロライド等の塩化ビニルを採用するというだけの記載しかなく、硬度等のシーリング材の特性が不明であるために、蓋を缶本体に嵌合した際にシーリング材による缶本体との気密性を必ずしも十分得られなかった。特に、２ピース缶は缶胴に溶接継ぎ目による段差がないためにシーリング材による気密性を比較的得やすいが、３ピース缶では缶胴に溶接継ぎ目による段差があるためにシーリング材との間に隙間ができ易く厳密な気密封止が困難であった。
また、特許文献２では、シーリング材として塩化ビニル系の材質を採用していて材質の硬度がショア硬度２０〜３０程度と大きいために、製造当初の嵌合時には弾性圧縮性能によるかしめを十分行えて気密性を確保して微粉等のカス発生を防止できるものの、インキ缶等は製造日から数ヶ月、１年或いは２年程度の期間未開蓋で性能保証されているため、経時的にシーリング材の弾性圧縮性能が劣化して気密性が低下することが抑制されなければならなかった。しかしながら、上述した塩化ビニル系等のシーリング材を用いると未開封でも経時的な劣化を起こすためにインキ缶内部に空気がリークされ易いという欠点があった。そのために数ヶ月から１年または２年に亘る経時変化によって、シーリング材の気密性が低下してインキ等の内容物の表面に皮張りを生じ易くなるという不具合があった。

本発明は、このような実情に鑑みて、製造時はもとより経時的にも気密性を維持できるようにした密閉容器を提供することを目的とする。

本発明による密閉容器は、蓋と胴部及び底部とを備えていて、蓋と胴部との嵌合部分に設けた発泡性のシリコーン系シーリング材によって蓋と胴部とを気密にシールするようにしたシーリング材を備えた密閉容器であって、シーリング材は硬度がＨＳ（ショア硬度）１５〜１９に設定されていると共に圧縮永久歪み率が４０〜７０％に設定されていることを特徴とする。
本発明では、蓋と胴部との密閉部分で、シーリング材が発泡性を有することで硬度が大きくなりすぎるのを抑制し、ショア硬度ＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率４０〜７０％に設定したから硬度が適度でシーリング材を弾性的に圧縮変形させて十分かしめることができて気密性（耐圧性）を確保できると共に微粉等のカスが発生するのを防止できる。しかも製造（閉蓋）時だけでなく時間が経過した後でもシーリング材による密封性の低下を抑制して気密性を維持できる。

本発明による密閉容器によれば、閉蓋時に蓋と胴部との密閉部分でショア硬度ＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率４０〜７０％の発泡性のシーリング材が圧縮されて弾性変形して気密性を確保すると共にカスの発生を防止できる。しかも、閉蓋時だけでなく経時的にも密封性の低下を抑制して気密性を維持できる。

本発明による密封容器では、シーリング材は、胴部と嵌合する前の状態で厚みが２．０ｍｍ〜３．５ｍｍに設定されていることが好ましい。
シーリング材の厚みが上記範囲内であれば、閉蓋時に蓋と胴部の嵌合によってシーリング材が圧縮されて弾性変形することで確実に気密シールでき、特に蓋と溶接継ぎ目を有する胴部とを備えた密閉容器に好適である。しかも、閉蓋時に圧縮されるシーリング材がちぎれたり摩耗したりして微粉等のカスが発生するのを防止できる。
他方、シーリング材の厚みが２．０ｍｍ未満であると気密性が低下し、３．５ｍｍを越えると厚すぎるために閉蓋時のかしめの際等に蓋と胴部との間でシーリング材のカスが発生し易い欠点が生じ、また開蓋時に支点に相当するシーリング材部分の厚み変化が生じ難く開蓋が困難になる不具合が発生したり再度のかしめ等による閉蓋がしにくいという不具合が生じる。

以下、本発明の一実施例について図１乃至図６を参照しながら説明する。図１はインキ缶の蓋、図２は缶胴及び底部を示す図、図３は蓋のシーリング材部分の部分縦断面図、図４は缶胴の上縁部の部分縦断面図、図５は蓋と缶胴の嵌合状態を示す要部縦断面図、図６は缶胴と嵌合した蓋をかしめた状態の要部縦断面図である。
図１及び図２に示すインキ缶１（密閉容器）は、例えばブリキ材で形成されていて１ｋｇの酸化重合型インキを充填する缶である。インキ缶１は缶本体２と蓋３とで構成されており、缶本体２は缶胴４（胴部）と底部５とを例えば巻き締め接合することで構成されている。蓋３は略円形の中央平面部７とその周囲のリング状凹部７ａと更にその外周側に設けたリング状の嵌合凹部８とで構成されている。
図３に示すように、嵌合凹部８は凹部７ａとは上下逆方向に凹陥部を形成した略逆Ｕ字状を呈しており、その内奥部には厚みｔのシーリング材９が嵌合凹部８に沿ってリング状に配設されている。嵌合凹部８の外側側部は凹部７ａよりも下方に延びて蓋カール部１０が全周に形成されている。嵌合凹部８の外側側部のうち、シーリング材９と蓋カール部１０との間の領域がかしめ部８ａに相当する。

他方、缶胴４は図２及び図４に示すように、底部５から上端縁４ａの開口部に向かって漸次内径が拡径するテーパ筒状に形成され、上端縁６の近傍には外側に略Ｖ字状に突出するビード部１２が全周に亘って形成されている。このビード部１２は閉蓋状態で蓋３の蓋カール部１０との間に開缶工具（オープナ）の先端部を差し込んで捻ることで蓋３を開缶させるために用いる（図６参照）。
缶胴４の上端縁４ａは外側にカールして缶胴カール部１３が全周に亘って形成されている。そして缶本体２の上端縁４ａに蓋３の嵌合凹部８を対向させて嵌合させることで、缶胴カール部１３に蓋３の嵌合凹部８が嵌め込まれ、缶胴カール部１３でシーリング材９を圧縮して接合し、気密に封止されることになる。

ここで、蓋３の嵌合凹部８内に設けたシーリング材９は図３に示すように縦断面視略半円状に形成され、乾燥固化前に塗布性と発泡性とを有している、例えばシリコーン系コンパウンドからなる。その成分は例えば、ポリエーテル系ポリマーを主成分として、ポリエステル系重合可塑剤またはエポキシ大豆油等の可塑剤も含んでいる。
そして、その他充填剤、安定剤、発泡剤、硬化剤、軟化剤、樹脂等を適宜含有している。充填剤はシーリング材９の強度や耐衝撃性を向上させるもので、例えば、コロイダルシリカ、無水ケイ酸等を配合できる。安定剤は貯蔵安定性を向上させるもので、脂肪族不飽和結合含有化合物、有機窒素化合物等を配合する。発泡剤はシーリング材９を塗布した後の乾燥固化による収縮を防ぎ弾力性と柔軟性、膨張性を確保するもので、空気や不活性ガスを混入させるか、或いは重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機発泡剤や有機発泡剤を用いる。硬化剤としてヒドロシリル基含有化合物などを用いる。軟化剤は必ずしも必要ではないが、硬化後のシーリング材に可塑性を付与するのに用いてもよく、ゴム用軟化剤、塩化ビニル樹脂等の軟化剤等を採用できる。

そして、シーリング材９の塗布に当たっては、例えば、上述の組成物を混合してなる液状のシーリング材９を蓋３の嵌合凹部８内に滴下し、蓋３を中心軸回りに１回転することで嵌合凹部８内を液状のシーリング材９が全周に展延するディスペンサー塗布法を用い、展延後に乾燥固化させる。
特に、シーリング材９は、乾燥固化後であって閉蓋前の状態で、その硬度をショア硬度ＨＳ１５〜１９の範囲内に設定する。この範囲内であれば、閉蓋時に、蓋３と缶胴４を嵌合してシーリング材９を缶胴カール部１３に圧縮し、蓋３のかしめ部８ａを内側にかしめた状態でシーリング材９がちぎれたり摩耗したりしてカスが発生することを防止できる強度を有すると共に、缶胴カール部１３で弾性的に圧縮されたシーリング材９に十分な弾性と復元性を確保して気密にシールできる。
他方、ショア硬度ＨＳが１５未満であると、シーリング材９の硬度が低いのでかしめ時にシーリング材９が巻き込まれてかしめ量が多すぎてしまい蓋に引っかかって開缶しにくくなると共に微粉がちぎれてカス（パッキンカス）として落下し易い。またＨＳが１９を越えると弾性（クッション性）が低下するために嵌合時やかしめ時に弾性が不十分で十分な気密性を得られないことになる。
硬度の設定はシーリング材９の組成物の混合時に硬化剤や軟化剤の配合量を調整することで行うことができる。

またシーリング材９の圧縮永久歪み率は４０％〜７０％の範囲内で製造当初はもとより未開蓋で数ヶ月から１年や２年経過した状態でも十分な気密性を確保できて内容物の酸化等を確実に防止できる。他方、圧縮永久歪み率が４０％未満であると復元性は一層良好になるが歪み率が低すぎて硬いゴム状になりパッキン材として製作できず、十分なかしめを行えない欠点がある。また７０％を越えると復元性が大きく低下するために気密性が低下する欠点がある。

また、シーリング材９は、１ｋｇインキ缶の場合、閉蓋前の状態で嵌合凹部８内で厚みｔが２．０ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲に設定するものとし、好ましくは２．４ｍｍ〜３．４ｍｍの範囲、更に好ましくは３．０ｍｍに設定する。厚みｔが２．０ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲内であれば、上述した硬度との関係で、嵌合及びかしめ時に十分な弾性と復元性による気密シール性を確保できる。厚みｔが２．０ｍｍ未満であると嵌合時やかしめ時にシーリング材９と缶胴カール部１３との接触面積が小さくなって気密シール性が不十分になりインキの皮張りが発生し易く、３．５ｍｍを越えるとシーリング材９が厚すぎてかしめが困難（缶胴に座屈が起きる）になったり、かしめ位置が変わることにより作業性（蓋開作業及び再度の閉蓋作業）が悪化するおそれがある。

本実施例による３ピース缶のインキ缶１は上述の構成を有しており、その閉蓋工程を説明する。先ず常圧下で、酸化重合型のインキを充填した缶本体２の開口部付近に蓋３を対向させて配設し、窒素ガス充填用の不活性ガスノズルを開口部内に挿入して缶本体２の内部の空気を窒素ガスに置換する。そして蓋３の嵌合凹部８を缶本体２の缶胴４の上端縁４ａに設けた缶胴カール部１３に圧縮嵌合させる。これによって図５に示すように、嵌合凹部８内のシーリング材９が缶胴カール部１３で圧縮変形されて嵌合する。
そして蓋３のかしめ部８ａを缶胴４側に絞り込んで内側に凹ませることで全周に亘ってかしめを行う。これによって図６に示すように嵌合凹部８が更に缶胴カール部１３の回りに絞り込まれ、シーリング材９は更に缶胴カール部１３に圧縮され、圧縮部分を中心にその周囲を含めて弾性力で缶胴カール部１３に密着することになって一層確実に気密にシールされる。
特に本実施例では、ショア硬度と圧縮永久歪み率の数値範囲をバランスさせることで製造（閉蓋）時はもとより時間が経過した状態でもシーリング材９の気密性を確保できる。

上述のように本実施例によれば、シリコーン系コンパウンドで構成したシーリング材９を、その硬度をＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率を４０〜７０％、厚みｔを２．０〜３．５ｍｍの範囲に設定することで、かしめ時にシーリング材９からカス等が発生せず確実に気密に封止できる。特に３ピース缶を用いて缶胴４の溶接継ぎ目に段差があっても確実に気密にシールできる。しかもインキ缶１の製造時の嵌合及びかしめ時だけでなく、その後４ヶ月、１年、２年と時間が経過した状態でもシーリング材９の気密性の低下を抑制できる。

（試験例）
次に本発明の実施例についてシーリング材９の硬度と圧縮永久歪み率による閉蓋時の気密性とシーリング材９の損傷（カスの発生）について、そして経時変化後の気密性について試験を行った。
試験に用いるインキ缶１はブリキ製による３ピース缶とし、酸化重合型のインキ１ｋｇを充填する缶を用いた。インキは例えば黄色系有機顔料であるジスアゾを用いた黄色インキを用いた。蓋３の内径は蓋カール部１０を除いて例えば１４１．５ｍｍ、嵌合凹部８の幅３．７５ｍｍ、蓋カール部１０を含む高さ８．５ｍｍ、缶本体２の高さ９５．０ｍｍ、缶胴カール部１３の外径１４０．７ｍｍ、缶胴カール部１３の幅２，５ｍｍ、高さ２．４ｍｍとした。
試験に用いるシーリング材９は、液状のシーリング材９を蓋３の嵌合凹部８内に１７０ｒｐｍで回転させながら滴下し、シーリング材９をライニングさせた。乾燥後に得られたシーリング材９の厚みｔは３．０ｍｍとした（厚みｔの誤差は±０．５ｍｍ以内）。

実施例は、発泡剤を含有するシリコーンを主成分として、硬度ＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率４０〜７０％を満足するシーリング材９を用いた。試験に用いる実施例によるシーリング材（パッキン材）９のサンプルとして、シリコーン系コンパウンドである実施例１、実施例２、実施例３、実施例４を採用した。なお、各シリコーン系コンパウンドはポリエーテル系ポリマーを主成分として、ポリエステル系重合可塑剤またはエポキシ大豆油等の可塑剤と発泡剤を含み、更に硬化剤、発泡助剤、その他配合剤、充填材、滑剤、軟化剤、着色剤、粘着付与剤、界面活性剤、レベリング剤、減粘剤、増粘剤、樹脂等を適宜選択的に配合して組成した。
比較例は、発泡剤を含有するシリコーンを主成分として、硬度ＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率４０〜７０％のいずれかを満たさないシーリング材と、塩化ビニル系のシーリング材とを用いた。比較例のシーリング材は、上述のシリコーン系コンパウンドと同様な成分を含む、硬度ＨＳ２８のシリコーン系コンパウンドである比較例１、硬度ＨＳ４のシリコーン系コンパウンドである比較例２、永久圧縮歪み率３１％、硬度ＨＳ２９の非発泡性シリコーン系コンパウンドである比較例３、塩化ビニル系シーリング材として、１種の塩化ビニル（ＰＶＣ）ＦＨ３３０−３（福岡パッキング（株）製）のシーリング材である比較例４、２種の塩化ビニルＦＨ３３０−３（福岡パッキング（株）製）及びＤＡＲＥＸ（登録商標） ＣＯＶ Ｈ２９ＯＰ （グレースジャパン（株）製）の配合比率（重量％比）を２：１で混合したシーリング材である比較例５を用いた。

（１）シーリング材の硬度測定
硬度測定に際しては、各サンプルについてＪＩＳ Ｋ６３０１−１９９５に準拠した性能を持つ硬度計を用いて測定した。測定時間は３０秒：印加する荷重１ｋｇ：温度２０℃・６５％ＲＨとした。
（２）圧縮永久歪み率の測定
圧縮永久歪み率の測定に際しては、ＪＩＳ Ｋ６２６２−１９９７に規定する「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの永久ひずみ試験方法」に準拠して圧縮永久歪み率を測定した。試験は圧縮率５０％とし、雰囲気温度７０℃で７２時間圧縮する。そして開放後２０分経過した後のシーリング材の厚みｔ′を測定した。得られた圧縮永久歪み率は数値が小さい程復元性が良好といえる。

（３）耐圧試験（気密性試験）
インキ缶１の内部について常圧で窒素ガスに置換しているが、気密性の試験に際しては、密閉したインキ缶１の外部から内部への空気のリークは測定困難であるため、次の耐圧試験方法を採用した。即ち、図７に示すように気密に密閉したインキ缶１の蓋３に圧縮空気注入用のチューブ２０を貫通させて気密状態に保持する。他方、蓋３と缶胴４とのシーリング材９による嵌合部分の周囲全周に亘って石けん水２１を塗布しておく。そして、０．００５ＭＰａきざみで加圧した加圧空気をチューブ２０を通してインキ缶１内に順次注入してインキ缶１内部の内圧を加圧させて、蓋３及び缶胴４の嵌合部からの加圧空気の漏洩を石けん水２１の膜膨張の有無によって目視で確認した。そして石けん水２１の膜膨張時をリーク発生時として圧力メータ（レギュレータ）で内圧を測定し、これを耐圧圧力値とした。
耐圧試験において、インキ缶１の内圧が０．０３ＭＰａを越えた場合には石けん水２１の膜の膨張（リーク）が全くないものとして○、内圧が０．０２〜０．０３ＭＰａの範囲内であったものを△、内圧が０．０２ＭＰａ未満のものを×とした（表１参照）。
（４）パッキンカス評価（発生率）
シーリング材９については閉蓋時（製造時）に蓋３を缶胴４に嵌合させてかしめ部８ａでかしめた後、開蓋した際に微粉のカスが発生しているか否かを目視で観察した。各実施例及び比較例についてそれぞれ１０缶づつ試験を行い、各缶毎に目視確認できるカスの有無によって発生率（％）を測定した。

そして、各実施例と比較例それぞれ各１０缶について試験を行った。
各シーリング材９として、上述したシリコーン系コンパウンドからなる実施例１、実施例２、実施例３、実施例４、各比較例１、比較例２、比較例３を用い、塩化ビニルからなる比較例４、比較例５について、製造時の圧縮永久歪み率（％）、ショア硬度ＨＳを測定し、耐圧試験、パッキンカスの発生率を測定すると下記表１に示す通りになった。

表１に示す結果から、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４については硬度ＨＳ１５〜１９、圧縮永久歪み率４０〜７０％の範囲に入っており、耐圧試験、パッキンカス評価のいずれも良好であった。
これに対し、比較例１は気密性に劣り、比較例２はカスの発生率１００％と多く、比較例３についてもカスの発生が１００％と多かった。塩化ビニルの比較例５については耐圧試験、カス発生のいずれも良好であった。

次に実施例のうち測定結果の良好な実施例１を代表例として選択して各２０缶、比較例として比較例１〜５中最も製造時の測定結果が良い２種混合塩化ビニルの比較例５を代表例として選択して各１０缶、それぞれ経時的な気密性を耐圧試験で測定した。試験方法として実施例１の各２０缶については製造時の０ヶ月から１０ヶ月まで各１ヶ月毎、比較例５の各１０缶についても製造時の０ヶ月から４ヶ月まで１ヶ月毎に上述の耐圧試験を行い、０ヶ月をサンプル１として１ヶ月づつ加算したそれぞれの月のインキ缶１をサンプル２〜５として示した。
試験結果において、実施例１は各２０缶の平均耐圧（ｋＰａ）、比較例５は各１０缶の平均耐圧（ｋＰａ）で示すと、下記の表２に示す通りになった。実施例１と比較例５について試験を行った月数（０〜１０ヶ月、０〜４ヶ月）と耐圧（ｋＰａ）との関係を示すと図８に示すようになった。図８では実施例１と比較例５の耐圧をＭＰａで示している。
なお、表２及び図８において、比較例５が製造後４ヶ月までしか試験していないのは、塩化ビニル系２種混合のシーリング材は４ヶ月経過した状態での経時的な耐圧性の低下が大きい（下記記載のようにインキ表面に皮張りを発生させる耐圧値２５ｋＰａに近い値になる）ために４ヶ月以上の測定に意味がないからであり、そのため４ヶ月で試験を中止した。

表２及び図８に示すように、耐圧試験において、製造時点における初期では実施例１のシリコーン系コンパウンドと比較例５の２種混合塩化ビニルとで耐圧性（気密性）に差はほとんどない。そして実施例１は、当初の１、２ヶ月では耐圧の低下が比較的大きいが、その後は耐圧性の低下率が押さえられ、１０ヶ月保管経過した後の耐圧は０．０３４ＭＰａ（３４ｋＰａ）であった。他方、比較例５は初期から４ヶ月経過までの耐圧性の低下が実施例１よりもかなり大きい。
そのため、実施例１は比較例５と比較して経時的に高い耐圧性を確保でき、閉蓋後に１０ヶ月保管・経過して経時変化した後の密閉性が高いことを確認できる。
また、これら実施例１と比較例５の経時的な平均耐圧の減衰率をグラフで表すと図９に示すようになる。図９では、縦軸の平均耐圧（別の見方によるとシーリング材の応力緩和によるものと考えられる）を表２に示すようにｋＰａで表示し、横軸の放置日数を自然対数で示す（ｌｎ（ｔ）：ｔ＝日数）。図９において、表２に示す実施例１と比較例５の試験日の時間ｌｎ（ｔ）と平均耐圧（ｋＰａ）をプロットして近似直線により平均耐圧の減衰率を書き込む。次いで、初期（ｌｎ（ｔ）＝０．００００）から３００日（ｌｎ（ｔ）＝５．７０３８）までのデータで回帰式を求める。なお、一般に０．０１時間後の応力を初期の応力としている（昭和５４年４月、社団法人日本ゴム協会発行「ゴム工業便覧」Ｐ１２４６〜１２４７参照）。
そして、インキ缶１の最大耐用年数である２年後の耐圧を推定すると、実施例１ではｌｎ（７２０）＝６．５７９２５であり、耐圧は３１．４８ｋＰａになる。他方、比較例５では同様にｌｎ（７２０）で、耐圧は２０．０５ｋＰａになる。これまでの試験により、インキ缶１の耐圧が２５ｋＰａ以下になるとインキ表面に皮張りが発生し易くなる。実施例１では耐圧は３１．４８ｋＰａであるため、インキ表面に皮張りは発生せず、比較例５では耐圧は２０．０５ｋＰａであるため、インキ表面に皮張りが発生すると推定できる。

従って、比較例５に対して実施例１によるインキ缶１は最大耐用年数経過後でも大きな気密性を確保できる。なお、通常インキ缶１は４ヶ月程度で使い切ることが多く、長くても１年程度で使い切ることになるため、この場合でも実施例１によるシリコーン系コンパウンドの方が比較例５による２種混合塩化ビニルのシーリング材よりも高い気密性（耐圧性）を維持できることを確認できた。
また、シーリング材の材質としてウレタン（圧縮永久歪み率が７０〜９６％、ＨＳ１３〜２０）を用いた場合、ウレタンはべたつく材質であるために、開蓋時にカスの発生が多い欠点があり、好ましくない。

尚、上述の実施例ではビード部１２を設けた缶胴４を用いたが、図１０に示すように缶胴４にビード部１２を設けないストレート状や上縁部付近をその下部よりも拡径させた段差付きに形成してもよい。ビード部１２を設けないため、例えば２００ｋｇ程度の荷重で蓋３を缶本体２に嵌合しても、缶本体２に座屈を生じない。またインキがビード部１２内面に残らない。
本発明による実施例では、缶胴に溶接継ぎ目を有する３ピース缶について説明したが、本発明は２ピース缶等にも採用できることはいうまでもない。また、本発明はインキ缶１に限定されることなく、各種の液状物やペーストや固体等を充填・収納して気密にシールする缶等の密閉容器全てに適用できる。
また本実施例ではシーリング材９の厚みｔを２．０〜３．５ｍｍに設定したが、これの限定されることはなく多少外れた厚みでもよい。例えば±０．５ｍｍ程度の誤差があってもよい。

本発明の実施例によるインキ缶の蓋を示すもので、（ａ）は部分平面図、（ｂ）は一部破断側面図である。 図１に示す蓋を嵌合する缶本体を示す一部破断側面図である。 図１におけるＡ部拡大図である。 図２におけるＢ部拡大図である。 缶本体に蓋を嵌合させた状態を示す部分断面図である。 図５に示す嵌合状態のインキ缶について蓋をかしめた状態を示す部分断面図である 密閉したインキ缶に圧縮空気注入用のチューブを気密に差し込んだ圧縮試験用の説明図である。 密閉したインキ缶内の耐圧の経時的な変化を示す測定図である。 対数関数で示す経時的変化に対するインキ缶の平均耐圧の減衰率を示すグラフである。 ビード部を設けない缶胴を示す一部破断側面図である。

符号の説明

１ インキ缶（缶；密閉容器）
３ 蓋
４ 缶胴（胴部）
５ 底部
８ 嵌合凹部
８ａ かしめ部
９ シーリング材
１０ 蓋カール部（第一カール部）
１３ 缶胴カール部（第二カール部）

Claims (2)

1. 蓋と胴部及び底部とを備えていて、前記蓋と胴部との嵌合部分に設けた発泡性のシリコーン系シーリング材によって前記蓋と胴部とを気密にシールするようにしたシーリング材を備えた密閉容器であって、
   前記シーリング材は硬度がＨＳ（ショア硬度）１５〜１９に設定されていると共に圧縮永久歪み率が４０〜７０％に設定されていることを特徴とする密閉容器。
2. 前記シーリング材は、蓋と胴部とを嵌合させる前の状態で厚みが２．０ｍｍ〜３．５ｍｍに設定されている請求項１に記載の密閉容器。
   
   

Images