JP2007091131A - タイヤ用滑り止めネットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 網目状ネット本体の各網目交差部に、位置ズレすることなく確実にスパイクピンが埋設された滑り止めネットを加硫成形することができる、新規なタイヤ用滑り止めネット製造方法を提供する。
【解決手段】 加硫用の下型２０に形成された網目状成形溝２１内に、滑り止めネット本体１の各網目交差部に埋設されるスパイクピン２を配置した後、未加硫ネット本体を該網目状成形溝２１内に嵌め込み、次に、下型２０の上に蓋型４０を載置して、網目状成形溝２１内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の浮き上がりを防止し、その後、下型２０と上型３０で前記未加硫ネット本体を加熱プレスして、各網目交差部にスパイクピン２が埋設された滑り止めネット本体１を加硫成形する。
【選択図】 図８

Description

本発明は、紐状の芯材を内在したゴム製線条材を網目状に編み組みしてなるタイヤ用滑り止めネットの製造方法に関し、詳しくは、各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形する方法に関する。

従来から、網目状に成形された滑り止めネット本体の網目交差部に、帯状のスパイク金具を巻回状に装着してなるタイヤ用滑り止めネットが知られている（例えば特許文献１参照）。
また、前記した網目状の滑り止めネット本体の製造方法として、紐状の芯材の周りに未加硫ゴムを被覆して形成した線条材を、予備成形型の網目溝に沿って嵌め入れて網目状の未加硫ネット本体を編み組みし、この未加硫ネット本体を、加硫プレス用の下型と上型で加熱プレスして網目状の滑り止めネット本体を加硫成形する方法が知られている（例えば特許文献２参照）。

一方、本出願人は、タイヤ外周面とタイヤハウス内面間の隙間が低減された乗用車にも使用可能な薄型のタイヤ用滑り止めネットとして、滑り止めネット本体の各網目交差部にスパイクピンを埋設すると共に、滑り止めネット本体の厚さ寸法（ｔ１）と、各編目交差部におけるスパイクピン先端部の突出寸法（ｔ２）との合計寸法（ｔ）が８〜１０ｍｍである新規な滑り止めネットを発明し、先に出願した（特許文献３参照）。

実開昭６３−２１１０９号公報 特公平４−３３２５０号公報 特願２００５−８９３５号

前記したスパイクピン埋設式の薄型滑り止めネット本体の製造について、本出願人は、従来と同様にしてまず未加硫ネット本体を予備成形し、次に、加硫用下型の網目状成形溝の各網目交差部にスパイクピンを配置し、次いで、前記未加硫ネット本体を該網目状成形溝内に嵌め込んだ後、加硫用下型と上型で未加硫ネット本体を加熱プレスすれば、各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形することができると考えた。

しかし、このような方法を採用した場合、加硫用下型の網目状成形溝内に未加硫ネット本体を嵌め込んでから、加硫用下型と上型で未加硫ネット本体を加熱プレスするまでの間に、未加硫ネット本体がその弾性復元力により網目状成形溝から浮き上がり、それに伴い、スパイクピンが網目状成形溝内で位置ズレし、網目交差部からズレた位置にスパイクピンが埋設されてしまう虞れがあった。
このような不具合を解消するために、網目状成形溝内に未加硫ネット本体を嵌め込んだら即座に加硫用下型と上型を合せることも考えられるが、その場合でも、型移動の間に未加硫ネット本体が網目状成形溝から浮き上がる虞れがあり、問題の解決にはならなかった。

尚、未加硫ネット本体が所定の厚さを有するものであれば、それに合わせて網目状成形溝も所定の深さになるので、未加硫ネット本体の浮き上がりはそれほど問題にならない。
しかし、前述したような薄型の滑り止めネットを加硫成形しようとする場合、未加硫ネット本体が薄型であり、網目状成形溝の深さも浅くなるので、弾性復元力により未加硫ネット本体が網目状成形溝から浮き上がり易くなる。
さらに、加硫成形時における網目状成形溝内での加硫ゴムの流動などによりスパイクピンがズレてしまう可能性も無いとは言えない。

本発明は、このような従来事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、網目状ネット本体の各網目交差部に、位置ズレすることなく確実にスパイクピンが埋設された滑り止めネットを加硫成形することができる、新規なタイヤ用滑り止めネット製造方法を提供することにある。

以上の目的を達成するために、本発明は、紐状の芯材を未加硫ゴムで被覆した線条材により網目状に編み組みされた未加硫ネット本体を、加硫用の下型と上型で加熱プレスして網目状の滑り止めネット本体を加硫成形する方法において、前記下型に形成された網目状成形溝内に、前記滑り止めネット本体の各網目交差部に埋設されるスパイクピンを配置した後、前記未加硫ネット本体を該網目状成形溝内に嵌め込み、次に、前記下型の上に蓋型を載置して、前記網目状成形溝内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の浮き上がりを防止し、その後、前記下型と上型で前記未加硫ネット本体を加熱プレスして、各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形することを特徴とする。
ここで、前記スパイクピンは、滑り止めネット本体の各編目交差部に対応する箇所、すなわち、加硫用下型における網目状成形溝の各網目交差部の内底部に配置することは言うまでもない。

このような方法によれば、加硫用下型の網目状成形溝内にスパイクピンを配置し、その上から未加硫ネット本体を嵌め込んだ後、該下型の上に蓋型を載置するので、前記網目状成形溝内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の浮き上がりが防止される。よって、加硫用下型と上型で加熱プレスするための型移動の間にスパイクピンの位置ズレが起こる虞れが無く、所定箇所、すなわち各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形により製造することができる。
ここで、蓋型としては、網目状成形溝内に嵌め込んだ未加硫ネット本体の浮き上がりを防止し得、且つ、下型と上型による加硫成形（加熱プレス）に耐え得るものであれば、金属製、木製のいずれであっても良いが、加熱プレスに対する耐熱性や未加硫ネット本体の浮き上がり防止効果を考慮すれば、所定の厚みを有する鋼板などからなる金属製蓋型を用いることが好ましい。
また、加硫用下型の上に載置された蓋型のズレ防止と、未加硫ネット本体の浮き上がり防止効果を考慮すれば、加硫用下型に対し蓋型を着脱自在に係止し得る係合手段を備えることが好ましい。該係合手段としては、例えば、加硫用下型と蓋型の何れか一方に凹所を設け、他方に、該凹所に係脱自在に係合する突起を設けた凹凸係合手段をあげることができる。

本発明において、加硫用下型における網目状成形溝の各網目交差部に、前記スパイクピンの先端部が遊嵌する凹部が形成されており、該凹部に前記スパイクピン先端部を遊嵌して、該網目状成形溝内に前記スパイクピンを配置することが好ましい。ここで、前記凹部は、網目状成形溝における各網目交差部の内底部に形成することは言うまでもない。
この場合、網目状成形溝内におけるスパイクピンの配置箇所が凹部であることから、スパイクピンの配置作業を迅速且つ正確に行うことができ、各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を確実且つ簡便に製造することができる。また、各凹部により、加硫成形後の滑り止めネット本体の各網目交差部におけるスパイクピン先端部の突出量が所定寸法に確保されるので、所定の滑り止め機能を有する滑り止めネットを効率良く製造することができる。

本発明において、前記蓋型の下面における前記凹部と対応する箇所に凸部が形成されており、前記網目状成形溝内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の各編目交差部を前記凸部で押圧して、前記網目状成形溝内に配置されたスパイクピンの移動を防止することが好ましい。
この場合、加硫成形時における網目状成形溝内での加硫ゴムの影響でスパイクピンが位置ズレを起こそうとしても、蓋型下面の凸部でその位置ズレを抑制して、前述の効果をより実効あるものとし得る。

前記スパイクピンとして、硬質合成樹脂製のスパイクピンを用いることも考えられるが、加硫成形時の熱影響や所定の滑り止め効果を得ることなどを考慮すれば、金属製スパイクピンを用いることが好ましい。また、この場合、ゴム製滑り止めネット本体に対しスパイクピンを確実に埋設固定するために、金属とゴムを接合させる接着剤が被覆された金属製スパイクピンを用いることが好ましい。
金属とゴムを接合させる接着剤としては、この種技術分野における公知の接着剤を用いることができる。

本発明は、各編目交差部にスパイクピンが埋設された網目状の滑り止めネット本体を加硫成形する方法として広く採用可能であるが、加硫成形された滑り止めネット本体の厚さ寸法（ｔ１）と、該滑り止めネット本体の各編目交差部における前記スパイクピン先端部の突出寸法（ｔ２）との合計寸法（ｔ）が８〜１０ｍｍである、薄型の滑り止めネット本体の製造に特に好ましく用いることができる。

詳しくは、前記スパイクピンがシャンクの先端に超硬部を、下端に円形のフランジ部を備えると共に、前記超硬部が前記滑り止めネット本体の接地面から突出するよう前記網目交差部に埋設され、且つ前記滑り止めネット本体の厚さ寸法（ｔ１）と、前記超硬部の前記網目交差部からの突出寸法（ｔ２）との合計寸法（ｔ）が８〜１０ｍｍであることが好ましい。
前記合計寸法（ｔ）が１０ｍｍを超えると、タイヤ外周面とタイヤハウス内面間の隙間が低減され、タイヤ内側のショルダー部分の余剰スペースが１５ｍｍ程度しかない乗用車への装着、使用が困難になるので好ましくない。また、同寸法（ｔ）が８ｍｍ未満だと、タイヤ用滑り止め装置としての制動力、駆動力等の低減、若しくは走行中におけるスパイクピンの脱落が発生する為好ましくない。

薄型のネット状としながら、所定の制動力、駆動力等を発揮すると共に、長期使用に伴うスパイクピンの脱落を防止するには、前記厚さ寸法（ｔ１）が６．５〜７．５ｍｍであり、前記突出寸法（ｔ２）が１．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。厚さ（ｔ１）が６．５〜７．５ｍｍの薄型の滑り止めネット本体に対し、超硬部の突出寸法（ｔ２）が２．５ｍｍを超えると、制動力，駆動力等は向上するが、超硬部が路面に衝突した際の衝撃が大きく滑り止めネット本体が破れてスパイクピンが脱落する虞れがあるので好ましくない。超硬部の突出寸法（ｔ２）が１．５ｍｍ未満であると、超硬部が路面に衝突した際の衝撃が小さくスパイクピン脱落の虞れは低減するが、制動力，駆動力等も低減するので好ましくない。
より具体的には、滑り止めネット本体の厚さ寸法（ｔ１）＝７ｍｍ、スパイクピン超硬部（先端部）の突出寸法（ｔ２）＝２ｍｍ、合計寸法（ｔ）＝９ｍｍとした場合、極めて好ましい制動機能を発揮する薄型の滑り止めネットとして提供することが出来る。

本発明で用いる好ましいスパイクピンの態様として、スパイクピン下端のフランジ部に、その周方向に沿って等間隔毎に開口を形成したものをあげることができる。このようなスパイクピンを用いると、その開口内に充填されたゴムにより、滑り止めネット本体とスパイクピンをより強固に一体化させることでき、滑り止めネット本体からのスパイクピン脱落を効果的に防止することができる。
また、スパイクピンの脱落防止の為に、滑り止めネット本体の網目交差部において、スパイクピン下端のフランジ部の下方に高張力性芯材を配設し、スパイクピンの超硬部が路面に当たった際の衝撃を該高張力性芯材で緩衝するよう構成することが好ましい。

また、滑り止めネット本体自体の制動力、駆動力等を向上させる為に、網目状に編み組みされたネット本体の各線材部分が、幅広状のタイヤ面側部の上に幅狭状の接地面側部を備えた断面二段形状に形成され、接地面側部における路面への面圧を高めると共にその左右両縁にエッジ部を備えていることが好ましい。また、このような構成とすることで、滑り止めネット本体におけるタイヤ面側のゴム量が増加され、スパイクピンの脱落防止をより確実なものとすることが出来る。

本発明に係る製造方法は以上説明したように、網目状ネット本体の各網目交差部に、位置ズレすることなく確実にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形することができる。よって、各網目交差部にスパイクピンが埋設されたタイヤ用滑り止めネットを、効率良く低コストで製造し得る方法として好適に用いることができる。
また、本発明によれば、厚さ１０ｍｍ以下の薄型ネット状としながら、所定の制動力、駆動力等を発揮すると共に、走行中のスパイクピンの脱落を防止して、タイヤ外周面とタイヤハウス内面間の隙間が低減された乗用車にも使用可能な、新規な薄型のタイヤ用滑り止めネットを効率良く製造し得るなど、多くの効果を奏する。

以下、実施形態の例について説明する。
まず、本発明の製造対象であるタイヤ用滑り止めネットの一例を図１〜図６を参照しながら説明する。
本例の滑り止めネット本体１は、高張力性芯材３をゴムで被覆したゴム製線材４により網目状の帯体として形成されると共に、その長手方向両端部にジョイント部５、５を一体に形成し、且つ左右の側縁部に係止金具６、７の引掛け部８、９を一体に形成してある。そして、タイヤ外周面への装着時にタイヤ裏面側（内側）になる一方の側縁部の引掛け部８に、係止金具６を介して内側締付けロープ１０を固定し、且つタイヤ表面側になる他方の引掛け部９に、係止金具７を介して外側締付け環（不図示）を掛け渡すことで、タイヤ外周面に巻回状に装着し得るタイヤ用滑り止めネット装置Ａが構成される。

滑り止めネット本体１の網目状部分及びジョイント部５を構成するゴム製線材４は、図３、図５に示すように、タイヤ面側になる裏面部（タイヤ面側部）４ａが幅広状で、接地面側になる表面部（接地面側部）４ｂが幅狭状となるよう、断面二段形状に形成されている。これにより、滑り止めネット本体１の表面側（接地面側）において、圧雪路面や氷盤路面に対する面圧が高くなると共に、幅狭状の表面部４ｂの左右側縁にエッジ部１１が形成されるので、滑り止めネット本体１自体の制動力、駆動力等が向上する。また、滑り止めネット本体１の裏面側（タイヤ面側）において、幅広状の裏面部４ａによりゴム量が増加されるので、後述するスパイクピン２の滑り止めネット本体１からの脱落が防止される。

スパイクピン２は、鋼製のシャンク２ａの上端部（先端部）にマカロニ形状の超硬部２ｂをろう付けすると共に、下端部に円形のフランジ部２ｃを一体形成したもので、超硬部２ｂが滑り止めネット本体１の接地面から突出するよう、滑り止めネット本体１の各網目交差部に埋設されている。
具体的には、図４に示すように、滑り止めネット本体１の厚さ寸法（ｔ１）が６．５〜７．５ｍｍであるのに対し、超硬部２ｂの滑り止めネット本体１からの突出寸法（ｔ２）との合計（ｔ）が８〜１０ｍｍとなるよう、すなわち、超硬部２ｂの滑り止めネット本体１からの突出寸法（ｔ２）が１．５〜２．５ｍｍとなるように埋設されている。

また、スパイクピン２のフランジ部２ｃには、その周方向に沿って等間隔毎に複数、例えば２〜５つ程度の開口１２が形成されており、各開口１２内に充填された柱状のゴム１３により、スパイクピン２と滑り止めネット本体１がより強固に一体化されている。

また、フランジ部２ｃの下方には高張力性の芯材３が複数本、例えば２本配設されており、超硬部２ｂが路面に当たった際の衝撃を芯材３で緩衝するようになっている。

以上の構成になる本例の滑り止めネット本体１によれば、全体の厚さ（ｔ）が８〜１０ｍｍの薄型ネットとしながら、各網目交差部に埋設したスパイクピン２から所定寸法突出する超硬部２ｂにより、所定の制動力，駆動力等を得ることが出来る。同時に、滑り止めネット本体１の厚さ寸法（ｔ１）と超硬部２ｂの突出寸法（ｔ２）を所定の割合とすると共に、スパイクピン２下端に設けたフランジ部２ｃに開口１２を設けてゴム製の滑り止めネット本体１と金属製のスパイクピン２とを強固に一体化させ、且つ、フランジ部２ｃの下方に高張力性芯材３を配して路面当接時の衝撃を緩衝するようにしたので、走行中のスパイクピン２の脱落を防止することが出来る。

上述した滑り止めネット本体１の製造方法の概要は、例えば特許文献１，特許文献２などに開示されるように、芯材を未加硫ゴムで被覆した線条材により網目状に編み組みされた未加硫ネット本体を、加硫用の下型と上型で加熱プレスして網目状滑り止めネット本体１を加硫成形することは従来同様であるが、滑り止めネット本体１の加硫成形工程において、スパイクピン２を埋設する点が従来の方法と相違する。

未加硫ネット本体の予備成形工程については図示しないが、高張力性合成繊維からなる芯材３の周りに未加硫ゴムを被覆して所望太さの未加硫線条材を形成し、この未加硫線条材を、予備成形型に凹設した予備成形溝に沿って嵌め入れ所定の網目状に編み組みして、未加硫ネット本体を予備成形する。
次に、この未加硫ネット本体を、図７に示す加硫用の下型２０と上型３０で加熱プレスして、網目状の滑り止めネット本体１を加硫成形する。

下型２０には、前記した未加硫ネット本体が嵌め込まれる網目状成形溝２１（図８に平面図を示す）が形成されており、この網目状成形溝２１の各網目交差部２２の内底部に、スパイクピン２の先端部（超硬部）２ｂが遊嵌する凹部２３が形成されている。
そして、夫々の凹部２３にスパイクピン先端部２ｂを遊嵌して、網目状成形溝２１の内底部にスパイクピン２を配置すると共に、滑り止めネット本体１の各網目交差部におけるスパイクピン先端部２ｂの突出寸法（ｔ２）を確保するようになっている。

下型２０の上には蓋型４０が載置される。蓋型４０は、下型２０の網目状成形溝２１内に嵌め込んだ未加硫ネット本体の浮き上がりを防止するもので、該浮き上がり防止効果が得られる程度の所定の重量と、下型２０と上型３０による加硫成形（加熱プレス）に耐え得る強度を備えた所定厚さの鋼板からなる金属製蓋型である。また、蓋型４０は、下型２０の上に載置された際のズレを防止し得るよう、下型周縁部に形成した凹所２４に係脱自在に係合する突起４１を備えている。

スパイクピン２には、金属とゴムを接合させる接着剤が予め被覆されている。接着剤としては、例えば、ロードファーイースト社のケムロック（キシレン：４０〜５０％、トリクロロエチレン２０〜３０％）を用いることができる。

そして、下型２０の網目状成形溝２１における各編目交差部の凹部２３にスパイクピン２を配置した後、前記未加硫ネット本体をこの網目状成形溝２１内に嵌め込み、次に、該下型２０の上に蓋型４０を載置して、網目状成形溝２１内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の浮き上がりを防止し、その後、下型２０と上型３０で加熱プレスを行い、滑り止めネット本体１を加硫成形する。加硫成形が終了した後、滑り止めネット本体１を下型２０から離型すれば、各網目交差部にスパイクピン２が埋設された滑り止めネット本体１が得られる。

図９には、前述した蓋型の変形例を示す。この例の蓋型４０’には、下型２０の網目状成形溝２１内の凹部２３と対応する箇所に凸部４２が形成されており、網目状成形溝２１内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の各編目交差部をこの凸部４２で押圧して、網目状成形溝２１内に配置されたスパイクピン２の移動を防止する。
これにより、加硫成形時における網目状成形溝２１内での加硫ゴムの影響でスパイクピン２が位置ズレを起こそうとしても、前記凸部４２でその位置ズレを抑制して、前述の効果をより実効あるものとし得る。

以上、本発明の実施形態の一例を図面に基づき説明したが、本発明は図示例に限定されるものではなく、特許請求範囲の各請求項記載の技術的思想の範疇において、種々の変更が可能であることは言うまでもない。

本発明の製造方法で得られる滑り止めネット本体からなる滑り止めネット装置の一例を示す平面図。 図１の要部拡大図。 （イ）は図２の（Ｘ）−（Ｘ）線に沿う拡大断面図、（ロ）は同（Ｙ）−（Ｙ）線に沿う拡大断面図、（ハ）は同（Ｚ）−（Ｚ）線に沿う拡大断面図。 図３（ロ）を拡大して示す詳細図。 図４の中央縦断面図。 図１の要部を拡大して示す斜視図。 本発明の製造方法で用いる加硫用下型、上型、蓋型を示す要部の拡大断面図。 本発明の製造方法で用いる加硫用下型の平面図。 蓋型の変形例を示す拡大断面図。

符号の説明

１：滑り止めネット本体
２：スパイクピン
２ｂ：スパイクピンの超硬部（先端部）
２０：加硫用の下型
２１：網目状成形溝
２２：網目交差部
２３：凹部
３０：加硫用の上型
４０：蓋型
４２：凸部

Claims (5)

1. 紐状の芯材を未加硫ゴムで被覆した線条材により網目状に編み組みされた未加硫ネット本体を、加硫用の下型と上型で加熱プレスして網目状の滑り止めネット本体を加硫成形する方法において、
   前記下型に形成された網目状成形溝内に、前記滑り止めネット本体の各網目交差部に埋設されるスパイクピンを配置した後、前記未加硫ネット本体を該網目状成形溝内に嵌め込み、
   次に、前記下型の上に蓋型を載置して、前記網目状成形溝内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の浮き上がりを防止し、
   その後、前記下型と上型で前記未加硫ネット本体を加熱プレスして、各網目交差部にスパイクピンが埋設された滑り止めネット本体を加硫成形することを特徴とするタイヤ用滑り止めネットの製造方法。
2. 前記網目状成形溝の各編目交差部に、前記スパイクピンの先端部が遊嵌する凹部が形成されており、該凹部に前記スパイクピン先端部を遊嵌して、該網目状成形溝内に前記スパイクピンを配置すると共に、前記滑り止めネット本体の各網目交差部におけるスパイクピン先端部の突出寸法を確保することを特徴とする請求項１記載のタイヤ用滑り止めネットの製造方法。
3. 前記蓋型の下面における前記凹部と対応する箇所に凸部が形成されており、前記網目状成形溝内に嵌め込んだ前記未加硫ネット本体の各編目交差部を前記凸部で押圧して、前記網目状成形溝内に配置されたスパイクピンの移動を防止することを特徴とする請求項２記載のタイヤ用滑り止めネットの製造方法。
4. 前記スパイクピンとして、金属とゴムを接合させる接着剤が被覆された金属製スパイクピンを用いることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項記載のタイヤ用滑り止めネットの製造方法。
5. 加硫成形された滑り止めネット本体の厚さ寸法（ｔ１）と、該滑り止めネット本体の各編目交差部における前記スパイクピン先端部の突出寸法（ｔ２）との合計寸法（ｔ）が８〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項記載のタイヤ用滑り止めネットの製造方法。
   

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