JP2007076081A - 射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 強度や剛性を必要とする部位を補強するとともに、軽量で表面外観にも優れた成形品を得る射出成形方法を提供する。
【解決手段】 軟化させた半固形のガラス長繊維強化樹脂のＧＭＴブランクを成形金型内に挿入する半固形樹脂挿入工程と、半固形樹脂を型締め圧縮して、ＧＭＴブランクからプレス成形品を形成するプレス成形工程と、成形金型内に空隙を形成させる空隙形成工程と、ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、空隙内に溶融樹脂を注入する樹脂注入工程と、空隙内のプレス成形品の廻りを、溶融樹脂で覆うようにオーバーモールドするオーバーモールド工程と、オーバーモールド工程時に、ガラス長繊維強化樹脂に発泡材を添加して、ガラス長繊維強化樹脂を空隙内で発泡させる発泡工程とを含む。また、プレス成形工程の代わりにプレス成形品を成形金型内にインサートするようにしてもよい。
【選択図】 図３

Description

本発明は、強度や剛性を必要とする部位を補強するとともに、軽量で表面外観にも優れた成形品を得る射出成形方法に関する。

従来、自動車部品などの軽量化のために鋼鈑をインサートした樹脂成形が行なわれている。図５の（ａ）は車両ドアの正面図である。図５の（ｂ）は（ａ）に示すＡ―Ａ線の拡大断面図である。
図５の（ａ）,（ｂ）に示すように、車両ドア１５０は、ガラス繊維強化樹脂１５１によって鋼鈑１５２がインサート成形され、ボルト１５３で固定されている。これによって、強度や剛性を備え、軽量化した車両ドア１５０が形成される。
しかしながら、樹脂に鋼鈑をインサートして、樹脂と鋼鈑とを一体成形すると、廃棄するときに、樹脂と鋼鈑を剥す必要があり、リサイクルし難いという問題があった。
また、樹脂と鋼鈑とをボルト締めしている場合は、ボルトをはずして分解する必要があり、手間がかかるという問題があった。
なお、インサート成形とは、金型内にインサート品を装填した後、樹脂を注入してインサート品を溶融樹脂で包んで固化させ、一体化した複合部品を作る工法をいう。

また、図６は成形金型と成形品を示す断面図である。図６に示すように、成形金型１６０によって、射出成形のみで成形品１６１を形成すると、強度的に肉厚を厚くしなければならず、厚肉部の中央にボイド（気泡）１６２が発生したり、表面にヒケ１６３が発生するといった問題があった。このように、樹脂は軽量化には有効であるが、樹脂による成形品では強度や剛性が低下する。これらを補完するために、樹脂にガラス繊維またはカーボン繊維などを混ぜ合せて強度や剛性を確保している。最近では長繊維強化型の樹脂が開発され、従来と比較すると強度や剛性も高くなってきている。
また、鋼鈑をインサート成形するのではなく、ガラス繊維強化樹脂をスタンピング成形して、鋼鈑に代わる骨格層を形成したあと、骨格層と同一の組成から構成される熱可塑性プラスチックによる表皮層を一体的に構成した例が開示されている（たとえば、特許文献１参照）。

図７は、繊維強化熱可塑性プラスチックを用いて、表面品位の優れた成形品を得る複合樹脂成形加工法を示す工程図である。
図７に示すように、成形型枠２０１内で繊維強化熱可塑性プラスチックのブランク２０４をスタンピング成形して（図７の（ａ））、骨格層２０５を形成したあと（図７の（ｂ））、同一の型枠２０１を用いて射出圧縮成形により繊維を含まない熱可塑性プラスチック２０７による表皮層２０９を、骨格層２０５の表面に一体的に構成している。骨格層２０５を形成後、成形型枠２０２を一定距離移動させて（図７の（ｃ））、表皮層２０９を形成する側の骨格層２０５表面と型枠２０２との間に間隙を形成し、この間隙に繊維を含まない熱可塑性プラスチック２０７の所定量を射出したあと、熱可塑性プラスチック２０７を加圧充填する（図７の（ｄ））。
特開平５−１８５４６６（段落番号００２４〜００２７、図１、図２）

しかしながら、樹脂に鋼鈑をインサートして、樹脂と鋼鈑とを一体成形すると、廃棄するときに、樹脂と鋼鈑を剥す必要があり、リサイクルし難いという問題があった。
また、樹脂と鋼鈑とをボルト締めしている場合はボルトをはずして分解する必要があり、手間がかかるという問題があった。
また、射出成形だけで成形品を形成すると、肉厚を厚くしなければならず、厚肉部の中央にボイドが発生したり、表面にヒケが発生するといった問題があった。
また、繊維を含まない熱可塑性プラスチックによる表皮層を繊維強化熱可塑性プラスチックの骨格層の表面に一体的に構成しても、強度や剛性が得られないといった問題があった。

本発明は、前記問題を解決するために創案されたものであり、強度や剛性を必要とする部位を補強するとともに、軽量で表面外観にも優れ、リサイクルの容易な成形品を得る射出成形方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決する本発明のうち、請求項１に係る発明は、ガラス長繊維強化樹脂を射出成形して成形品を形成する射出成形方法であって、軟化させた半固形の前記ガラス長繊維強化樹脂のブランクを成形金型内に挿入する半固形樹脂挿入工程と、前記半固形樹脂を型締め圧縮して、前記ブランクからプレス成形品を形成するプレス成形工程と、前記プレス成形工程後、前記成形金型内に空隙を形成させるように前記成形金型を型開きして、前記成形金型内に空隙を形成させる空隙形成工程と、前記ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、前記空隙内に溶融樹脂を注入する樹脂注入工程と、前記空隙内の前記プレス成形品の廻りを、前記溶融樹脂で覆うようにオーバーモールドして成形品を形成するオーバーモールド工程と、を含むことを特徴とする。

空隙は、キャビティとも称し、ＧＭＴブランクによるプレス成形品を形成後に、成形金型を寸開きさせ、成形金型内に樹脂を充填する隙間のことである。この空隙内に溶融したガラス長繊維強化樹脂を射出成形する。これにより強度や剛性を必要とする部位を補強した成形品を形成する。

請求項２に係る発明は、ガラス長繊維強化樹脂を射出成形して成形品を形成する射出成形方法であって、前記ガラス長繊維強化樹脂から構成されるプレス成形品を成形金型内にインサートするプレス成形品インサート工程と、前記プレス成形品を前記成形金型内に挿入後、前記プレス成形品と前記成形金型との間に空隙を形成させるように前記成形金型を型閉めする空隙形成工程と、前記ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、前記空隙内に溶融樹脂を注入する樹脂注入工程と、前記空隙内の前記プレス成形品の廻りを、前記ガラス長繊維強化樹脂で覆うようにオーバーモールドして成形品を形成するオーバーモールド工程と、を含むことを特徴とする。

このように、ＧＭＴ成形品（プレス成形品）を成形金型にインサートして、プレス成形品を射出成形によりガラス長繊維強化樹脂でオーバーモールドして、プレス成形品とガラス長繊維強化樹脂を融着させて一体成形する。これにより、強度や剛性を必要とする部位を補強した成形品を形成する。

請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載の射出成形方法であって、前記樹脂注入工程において、注入する前記ガラス長繊維強化樹脂には発泡材が添加されており、前記オーバーモールド工程後、さらに前記成形品と前記成形金型との間に空隙を形成させるように前記成形金型を型開きすることによって、前記ガラス長繊維強化樹脂を前記空隙内で発泡させることを特徴とする。
このようにして、軽量化と剛性を向上させる。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載の射出成形方法であって、前記ガラス長繊維強化樹脂を前記空隙内で発泡させる倍率は、１．０５〜３倍であることを特徴とする。
このようにして、同じ樹脂量で剛性を向上させる。

請求項５に係る発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の射出成形方法であって、前記ガラス長繊維強化樹脂はポリプロピレンから構成されており、ポリプロピレンに対しガラス長繊維の含有量を１０〜５０重量パーセント、繊維長を３〜２０ｍｍとすることを特徴とする。
これにより、強度や剛性を必要とする部位を補強した成形品を形成する。

請求項１に係る発明によれば、空隙内のプレス成形品の廻りを、ガラス長繊維強化樹脂で覆うようにオーバーモールドするため、強度や剛性を必要とする部位を補強した成形品を得ることができるとともに、骨格層であるプレス成形品は、オーバーモールドする表皮層とともにガラス長繊維強化樹脂であるため、リサイクル時にそのまま粉砕してガラス長繊維強化樹脂を再利用でき、リサイクルが容易である。

請求項２に係る発明によれば、プレス成形品を成形金型にインサートして、射出成形によりプレス成形品とガラス長繊維強化樹脂を融着させて一体成形するため、強度や剛性を必要とする部位を補強した成形品を得ることができるとともに、ガラス長繊維強化樹脂のリサイクルが容易である。

請求項３に係る発明によれば、オーバーモールド工程時に、ガラス長繊維強化樹脂に発泡材を添加して、ガラス長繊維強化樹脂を空隙内で発泡させるため、外観の優れた成形品を得るとともに、軽量化と剛性を向上させることができる。

請求項４に係る発明によれば、ガラス長繊維強化樹脂を空隙内で発泡させる倍率は、１．０５〜３倍であるため、外観の優れた成形品を得るとともに、軽量化と剛性を向上させることができる。

請求項５に係る発明によれば、ガラス長繊維強化樹脂はポリプロピレンから構成されており、ポリプロピレンに対しガラス長繊維の含有量を１０〜５０重量パーセント、繊維長を３〜２０ｍｍとするため、同じ樹脂量で剛性を向上させることができる。

＜第１の実施形態＞
本発明の第１の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施形態に係る射出成形方法の工程図である。図２は、ＧＭＴブランクを予熱するプレヒータ、およびスタンピングするプレス成形機を示す概略図である。図３の（ａ）は第１の実施形態に係る射出成形方法の工程線図であり、図３の（ｂ）は後記する第２の実施形態に係る射出成形方法の工程線図である。図４は、成形品を示す斜視図であり、（ａ）は第１の実施形態を示し、（ｂ）は第２の実施形態を示す。

ＧＭＴ（Glass Mat reinforced Thermoplastics：ガラスマット強化熱可塑性プラスチック）とは、熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）とガラス長繊維マットを組み合わせた複合材料である。ガラス長繊維マットで補強することにより強度が向上するという効果を発揮し、他の熱可塑性プラスチックに比較して強靭である。代表的な熱硬化性樹脂であるＳＭＣ(Sheet Molding Compound：ガラス繊維強化不飽和ポリエステル樹脂)との比較でも衝撃強度は１．５〜２倍である。また、成形性に優れており量産性に富んでいる。鉄板のプレス成形と比較して一体成形が可能なため製造工程が大幅に短縮できる。また、金属材料に比較してダンピング特性が高く、振動を吸収する効果がある。比重は鉄の約１／６．５であり、比強度（引張強度／比重）が大きく軽量化材料に適している。また、−５０℃〜＋１００℃の広い温度範囲で使用が可能である。金属材料に比較して耐酸性・耐アルカリ性などに優れている。

図１の（ａ）は、ＧＭＴブランクが挿着された型開き状態の成形金型と、この成形金型を搭載した射出成形機とを示す工程図である。図１の（ａ）に示すように、射出成形機１００は、成形金型５０を備えており、この成形金型５０は、上金型（可動金型）１と下金型（固定金型）２とから構成されている。
上金型１は射出成形機１００の可動盤２０に取り付けられており、この可動盤２０の昇降動作とともに昇降する。下金型２は射出成形機１００のベース１５に取り付けられている。上金型１および下金型２には不図示のヒーターおよび制御装置が備えられており、成形金型５０の温度が所定の温度に制御されている。
成形金型５０には、図示しない溶融樹脂の射出ノズルがスプルー７に接続されており、溶融樹脂がスプルー７、ランナー８、およびゲート９を通ってキャビティ４内に射出される。この溶融樹脂がガラス長繊維強化樹脂であり、キャビティ４はガラス長繊維強化樹脂で充填される。

下金型２にＧＭＴブランク（ブランク）３を供給する。このブランク（ブランクシート）３は、ガラス長繊維強化樹脂で形成され、予め、ヒーター（図略）などによりプレヒートされて、軟化した状態になっている。プレヒータは電磁波により加熱する電磁加熱器でも構わない。

次に、第１の実施形態に係る射出成形方法について、図１および図３の（ａ）を参照して説明する。
図１の（ａ）から（ｆ）に示すように、射出成形方法では、ガラス長繊維強化樹脂（以下、溶融樹脂とも称す）を射出成形して成形品１１を形成する。上金型１は可動金型であり、下金型２は固定金型である。可動金型１と固定金型２とが図示しない型締装置を介して射出成形機１００に取り付けられており、成形金型５０を開閉できる構造となっている。また、成形金型５０を高圧で締付け、射出圧力により成形金型５０が型開きしないようになっている。

最初に、半固形樹脂を成形金型に挿入する半固形樹脂挿入工程では、図１の（ａ）および図３の（ａ）に示すように、成形金型５０は可動金型１と固定金型２とが型開きした状態にある。予め加熱されて軟化したガラス長繊維強化樹脂のブランクシート（ＧＭＴブランク）３を、２００〜２５０℃に温度調節した成形金型５０内に供給し、固定金型（下金型）２の上に載せる（ステップＳ１）。このときブランクシート３を構成する樹脂は溶融状態であるが、ブランクシート３にはガラス繊維が絡まっており、半固形状態のガラス長繊維強化樹脂（半固形樹脂）となっている。
なお、ＧＭＴブランク３は、図２に示すように、予め、ガラス長繊維強化樹脂を所定のサイズに切断してブランクシート３とし、このブランクシート３を遠赤外線加熱炉（プレヒータ）などにて、所定温度まで加熱して軟化させる。ＧＭＴはガラス含有率２０〜４０重量パーセントのものを使用する。

次に、ＧＭＴブランクシートをプレス成形して骨格層を形成するプレス成形工程では、図１の（ｂ）および図３の（ａ）に示すように、射出成形機１００は、上金型１を下降させて、上金型１がブランクシート３に接触したときに下降速度が一旦遅くなるように制御する（ステップＳ２）。

このあと加圧しながら下降を再開始して、ＧＭＴブランク３を型締め圧縮していく。このとき、図１の（ｃ）および図３の（ａ）に示すように、ＧＭＴブランク３の圧縮が開始され、上金型１のタッチ面１ａが下金型２のタッチ面２ａに当接して、ＧＭＴブランク３は上金型１と下金型２とで型締め圧縮され成形される。すなわち、スタンピング成形により、ＧＭＴブランク３を押し広げ、骨格層（プレス成形品）５が形成される（ステップＳ３）。
これにより、軟化した状態のＧＭＴブランク３は所定の形状に成形され、ガラス長繊維強化樹脂から構成される骨格層５を形成する。

さらに、成形金型５０は加圧されて型締め圧縮が所定の時間だけ行われ、樹脂を硬化させる。型締め圧は、１０〜３０ＭＰａ（１００〜３００ｋｇｆ／ｃｍ^２）の圧力であり、スタンピング成形して骨格層５を形成する。加圧力は好ましくは１５ＭＰａ（１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２）以上であり、１７．５ＭＰａ（１７５ｋｇｆ／ｃｍ^２）で１０〜２０秒間保持した（ステップ４）。
このとき、前記したステップＳ１に示すように、上金型１が下降を開始すると同時に計時を開始していた真空引き開始タイマがタイムアップし、半硬化した骨格層５は下金型２に備えられた不図示の真空引き孔からの真空吸引力によって下金型２に固定される。

続いて、プレス成形工程後、成形金型５０を寸開きさせて空隙を形成する空隙成形工程では、図１の（ｄ）および図３の（ａ）に示すように、半硬化した骨格層５が下金型２に固定された状態で、上金型１は寸開きを開始して上昇する。すなわち、上金型１をわずかに上昇させることで上金型１の下面に備えられている成形面と、スタンピング成形品の表面との間にわずかな隙間のキャビティ（空隙）６が形成される（ステップＳ５）。

この空隙６内に注入する樹脂注入工程では、図１の（ｅ）および図３の（ａ）に示すように、ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス長繊維が折損しないように繊維長を調整し（３〜２０ｍｍ）、図示しないスクリューを前進させてガラス長繊維強化樹脂を空隙６内に注入する。空隙６内へは、ゲート９からキャビティ６に、ガラス長繊維強化樹脂（溶融樹脂）１０を注入する。注入された溶融樹脂１０は、流頭１０ａ、流頭１０ｂ、流頭１０ｃ、および流頭１０ｄのように溶融樹脂１０の流れの先端を形成しながら、キャビティ６を溶融樹脂１０で充填していく。溶融樹脂１０はキャビティ６内に溶融樹脂１０が完全に充満する前に射出を停止する（ステップＳ６）。
なお、ガラス繊維長は、スクリューにより繊維が折損しないように調整するが、ガラス長繊維強化樹脂を溶融混練させるときには、スクリュー内で長繊維が折損して、衝撃強度が６０〜７０％に低下する。しかしながら、強度を必要とする部位にのみＧＭＴブランク３で補強するので、ガラス長繊維が折損して強度が低下しても実用的には問題が生じない。

続いて、骨格層５の表面に表皮層を形成するオーバーモールド工程では、空隙６内に溶融樹脂１０の流れ込みが完了すると、図１の（ｆ）および図３の（ａ）に示すように、成形金型５０を型締めする（ステップＳ７〜Ｓ８）。
型締時にＧＭＴブランク３は、溶融樹脂１０から受ける圧力によってさらに押し延ばされる。このとき、溶融樹脂１０は、ガラス長繊維で強化されたポリプロピレン樹脂を使用し、ガラス充填量は１０〜５０重量パーセントのものを使用し、繊維長は５〜２０ｍｍ、望ましくは１０ｍｍ前後の繊維長のものを使用する。
表皮層１３の厚みとしては、成形品全体の強度、物性の確保、熱膨脹率の差による反り変形防止などの観点から薄くする必要があり、２ｍｍ未満とすることが好ましい。

このように、キャビティ６に溶融樹脂１０を充填して型締め圧縮することにより、スタンピング成形した骨格層５の表面にガラス長繊維強化樹脂による強化層が形成される。
この空隙６内に、ガラス長繊維強化溶融樹脂１０を射出し、部分的に強度や剛性を上げた成形品１１を形成させる。樹脂が冷えて固化した段階で可動金型１を後退させ成形品１１を取り出す（ステップＳ９）。
図４の（ａ）に示すように、成形品１１の斜視図が示されている。

＜第２の実施形態＞
次に、第２の実施形態に係る射出成形方法について、図１および図３の（ｂ）を参照して説明する。第２の実施形態が、前記した第１の実施形態と異なる点は、第１の実施形態ではステップＳ９で成形品１１を得て、工程が完了したが、第２の実施形態では、さらに、工程を進めてステップＳ１０〜ステップＳ１２で成形品１２を得る点である。
なお、第１の実施形態と重複する部分は同符号を付して、その説明は省略する。

前記した第１の実施形態で成形された成形品１１の表面にさらに溶融樹脂１０で表皮層１４を形成する発泡工程では、図１の（ｇ）および図３の（ａ）に示すように、オーバーモールド工程時に、ガラス長繊維強化樹脂に発泡材を添加して、ガラス長繊維強化樹脂を空隙６内で発泡させる。第１の実施形態で形成された成形品１１が完全に固化する前に、可動金型（上金型）１をわずかに所定量だけ後退（上昇）させるとキャビティ６内の樹脂が均等に微細に発泡する（ステップＳ１０〜Ｓ１１）。このため、同じ樹脂量でも肉厚が増した分、剛性のある成形品１２が得られる。樹脂が冷えて固化した段階で可動金型１を後退させ成形品１２を取り出す（ステップＳ１２）。所定量とは、３〜４ｍｍとしたが、適宜調節しても構わない。図４の（ｂ）に示すように、成形品１２は骨格層５以外は全体が均一に微細発泡層を形成する。

発泡材としては、ガラス長繊維強化ポリプロピレン樹脂に１〜２０重量パーセントの発泡材を添加して、成形品をキャビティ内で発泡させることで軽量化ができるとともに、ヒケ、ソリの防止ができる。
発泡させる倍率は、１．０５〜３倍である。このようにして、軽量化と剛性を向上させる。ガラス長繊維強化樹脂は、ポリプロピレンに対しガラス長繊維を１０〜５０重量パーセント、繊維長を３〜２０ｍｍとする。このようにして、同じ樹脂量で剛性を向上させることができる。

＜第３の実施形態＞
次に、第３の実施形態に係る射出成形方法について、図面を参照して説明する。第３の実施形態が、前記した第１の実施形態と異なる点は、第１の実施形態ではＧＭＴブランク３を成形金型５０に挿入してプレス成形品（骨格層）５を形成したが、第３の実施形態では、予め成形されたプレス成形品３を成形金型５０に挿着する点である。
すなわち、所望の形状に成形されたプレス成形品５を成形金型５０にインサートして、射出成形によりプレス成形品５とガラス長繊維強化樹脂を融着させて一体成形する。
この時、ガラス長繊維強化溶融樹脂に発泡剤を添加しない場合は成形品１１が得られ、ガラス長繊維強化溶融樹脂に発泡材を入れれば成形品１２が得られる。
なお、第１の実施形態と重複する部分は同符号を付して、その説明は省略する。

ＧＭＴブランク３を成形してプレス成形品５を別の場所で形成するプレス成形品形成工程では、ＧＭＴブランク（ブランクシート）３は、図２に示すように、予め、ガラス長繊維強化樹脂を所定のサイズに切断してブランクシート３とし、このブランクシート３を遠赤外線加熱炉（プレヒータ）１６にて、所定温度まで加熱して軟化させる。ＧＭＴはガラス含有率２０〜４０重量パーセントのものを使用する。

ＧＭＴのブランクシート３をプレス（押圧）してプレス成形品５を形成する工程では、図２に示すように、プレス成形機１０１は、プレス金型５１によってブランクシート３を押圧してプレス成形品５を形成する。

プレス金型５１によって形成され、固化したプレス成形品５を成形金型５０にインサートするプレス成形品インサート工程では、図１の（ｄ）に示すように、ガラス長繊維強化樹脂から構成されるプレス成形品５を成形金型５０内にインサートする（ステップＳ５）。
空隙形成工程では、プレス成形品５と成形金型５０との間に空隙を形成させるように成形金型５０を型締めする。
樹脂注入工程では、ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、空隙６内に溶融樹脂１０を注入する（ステップＳ６）。
オーバーモールド工程では、空隙内のプレス成形品の廻りを、ガラス長繊維強化樹脂で覆うようにオーバーモールドする（ステップＳ７、またはステップＳ７〜Ｓ１１）。

また、強度や剛性を向上させた成形品を作るためには成形品の肉厚を厚くするが、射出成形のみの成形品を形成すると、図６に示すように、厚肉部の中央にボイド（気泡）が発生し強度が低下したり、ヒケが発生して外観を阻害することになるが、ＧＭＴ成形と射出成形を合わせることでヒケやボイドを解消することができる。
また、このように、骨格層５も、成形品１１および成形品１２を形成する樹脂材料も、ともにガラス長繊維強化ポリプロピレンであり、ともに溶融結合されて得られた成形品はリサイクル時にそのまま粉砕してガラス繊維強化ポリプロピレンとして再利用できる。

本実施形態に係る射出成形方法の工程図である。 ＧＭＴブランクを予熱するプレヒータ、およびスタンピングするプレス成形機を示す概略図である。 （ａ）は第１の実施形態に係る射出成形方法の工程線図であり、（ｂ）は第２の実施形態に係る射出成形方法の工程線図である。 成形品を示す斜視図である。 従来例に係り、（ａ）は車両ドアの正面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すＡ―Ａ線の拡大断面図である。 従来例に係る成形金型と成形品を示す断面図である。 従来例に係る複合樹脂成形加工法を示す工程図である

符号の説明

１ 上金型（可動金型）
１ａ,２ａ タッチ面
２ 下金型（固定金型）
３ ＧＭＴブランク（ブランク、ブランクシート、ＧＭＴブランクシート）
４,６ キャビティ（空隙）
５ プレス成形品（骨格層）
７ スプルー
８ ランナー
９ ゲート
１０ 溶融樹脂
１０ａ,１０ｂ,１０ｃ,１０ｄ 流頭
１１,１２ 成形品
１３,１４ 表皮層
１５ ベース
１６ 遠赤外線加熱炉（プレヒータ）
２０ 可動盤
５０ 成形金型
１００ 射出成形機

Claims (5)

1. ガラス長繊維強化樹脂を射出成形して成形品を形成する射出成形方法であって、
   軟化させた半固形の前記ガラス長繊維強化樹脂のブランクを成形金型内に挿入する半固形樹脂挿入工程と、
   前記半固形樹脂を型締め圧縮して、前記ブランクからプレス成形品を形成するプレス成形工程と、
   前記プレス成形工程後、前記成形金型内に空隙を形成させるように前記成形金型を型開きして、前記成形金型内に空隙を形成させる空隙形成工程と、
   前記ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、前記空隙内に溶融樹脂を注入する樹脂注入工程と、
   前記空隙内の前記プレス成形品の廻りを、前記溶融樹脂で覆うようにオーバーモールドして成形品を形成するオーバーモールド工程と、
   を含むことを特徴とする射出成形方法。
2. ガラス長繊維強化樹脂を射出成形して成形品を形成する射出成形方法であって、
   前記ガラス長繊維強化樹脂から構成されるプレス成形品を成形金型内にインサートするプレス成形品インサート工程と、
   前記プレス成形品を前記成形金型内に挿入後、前記プレス成形品と前記成形金型との間に空隙を形成させるように前記成形金型を型閉めする空隙形成工程と、
   前記ガラス長繊維強化樹脂を溶融混錬してガラス繊維長を調整して、前記空隙内に溶融樹脂を注入する樹脂注入工程と、
   前記空隙内の前記プレス成形品の廻りを、前記ガラス長繊維強化樹脂で覆うようにオーバーモールドして成形品を形成するオーバーモールド工程と、
   を含むことを特徴とする射出成形方法。
3. 前記樹脂注入工程において、注入する前記ガラス長繊維強化樹脂には発泡材が添加されており、前記オーバーモールド工程後、さらに前記成形品と前記成形金型との間に空隙を形成させるように前記成形金型を型開きすることによって、前記ガラス長繊維強化樹脂を前記空隙内で発泡させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形方法。
4. 前記ガラス長繊維強化樹脂を前記空隙内で発泡させる倍率は、１．０５〜３倍であることを特徴とする請求項３に記載の射出成形方法。
5. 前記ガラス長繊維強化樹脂はポリプロピレンから構成されており、ポリプロピレンに対しガラス長繊維の含有量を１０〜５０重量パーセント、繊維長を３〜２０ｍｍとすることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の射出成形方法。

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