JP2007057063A - ガスケット - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ガスケットGは、薄肉金属板からなる基板2に、燃焼室孔3、複数の冷却水孔6、ボルト孔4及びオイル孔5などが形成されている。燃焼室孔3を囲むように内周側シールラインSL1が設定され、これに沿って内周側ビードが形成される。冷却水孔6は、燃焼室孔3の外周側に周方向に複数配置されており、この外周側に冷却水孔6を囲むようにして外周側シールラインSL2が設定され、これに沿って外周側ビードが形成されている。そして、隣接する冷却水孔6,6の間に、内周側ビード及び外周側ビードを連結する補強ビード12を形成する。これにより、特に冷却水孔6周辺の基板2部分での皺や変形の発生を防止できる。
【選択図】図1
Description
この状態でエンジンが始動すると、始動の当初は燃焼室孔近傍から外周側に向かって温度傾斜が生じるため、温度が均等になるまでの間、上記基板が熱変形して、上記燃焼室孔周囲の増厚部よりも面圧の低い外周側が板厚方向に傾斜することがあった。基板板厚が厚い場合は影響が少ないが、板厚が薄い場合は、熱変形時に、エンジンの稼動に伴ってガスケットがスラスト方向に微動すると、燃焼室孔の近傍と燃焼室孔から離れた部分とでスラスト方向への移動量に差が生じ、これにより板厚方向の隙間がある液孔周辺の基板平坦部に皺や変形が生じるおそれがあった。
本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであり、スラスト方向への微動に伴う皺や変形の発生を効果的に防止可能なガスケットを提供することをその目的とする。
さらに、本発明の請求項4によるガスケットは、請求項2において、前記補強ビードを、前記基板部分を板厚方向に屈曲して凸状に成型してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して前記金属ビードと共に板厚方向に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードと、の合成から構成したことを特徴とする。
また、本発明の請求項6によるガスケットは、請求項4又は5において、少なくとも前記内周側シールライン及び前記外周側シールラインに挟まれた前記基板の平坦部の両面に、薄膜を形成したことを特徴とする。
図1は、本実施形態に係わるガスケットGを示す平面図である。先ず、その構成について説明する。
基板2は、ステンレス鋼板や軟鋼板などの薄肉金属板により構成される。
上記基板2の略中央部には、図1に示すように、長手方向に並ぶ複数の燃焼室孔3が開口している。その燃焼室孔3の端縁全周には、その端部を上側又は下側に折り返したり、別の金属板を基板2の上面又は下面に固着させたりしてなる硬質の第1増厚部7が形成されている。図1に示す第1増厚部7は端部を下側に折り返して形成した場合を例示している。
さらに、基板2における内周側シールラインSL1よりも外周側に、冷却水孔6、ボルト孔4及びオイル孔5が開口している。複数の冷却水孔6は、上記燃焼室孔3の周方向に沿って略等間隔で設けられている。その冷却水孔6の外周側に沿って当該複数の冷却水孔6を囲むようにして外周側シールラインSL2が配置されると共に、基板外縁に沿って第3シールラインSL3が配置されている。これによって、冷却水孔6、ボルト孔4及びオイル孔5は、外周側及び第3シールラインSL2,SL3にシールされることとなる。なお、外周側及び第3シールラインSL2,SL3の一部のラインは共有化されている。なお、本実施形態で示すシールラインの配置は一例である。
また、基板2の外端部の一部に第2増厚部8が形成されると共に、上記各ボルト孔4の外周を囲むようにして第3増厚部9が配置されている。
図2に補強ビードの一例を示す。同図(a)は補強ビード12を含まないB−B線断面図であり、(b)は補強ビード12を含むA−A線断面図である。
上記ガスケットGは、ボルト孔4に挿通させたボルトでシリンダヘッド及びシリンダブロック(図示せず)の接合面に締結される。ボルトの締付け荷重により、シールラインに沿って形成されたビードや補強ビード12が板厚方向に圧縮され、そのビード高さが増厚部の高さと略同等になるまで弾性変形する。この状態において、内周側及び外周側シールラインSL1,SL2に挟まれた基板2の平坦部と、接合面との間には、第1増厚部7の板厚との差分δだけ隙間が生じている(図2(a)参照)。しかしながら、本実施形態では、この平坦部に複数の補強ビード12が、基板2の燃焼室孔3側から外周側に向かって延設されており、この補強ビード12と接合面との間に隙間はなく、むしろ接合面から圧縮力を受けている。このため、エンジンの始動時に、燃焼室孔3近傍から外周側に向かって温度傾斜が生じても、当該温度傾斜の方向に沿って延びる補強ビード12が、接合面に押されて板厚方向に移動できないため、熱変形が抑えられる。従って、エンジンの稼動に伴いシリンダブロック及びシリンダヘッドがスラスト方向に振動しても、ガスケットGの皺や変形の発生を防止できる。このような補強ビード12であれば、基板2自体にビードを形成しているので、シールラインに沿うビードと同様にして成型することができ、また水流を受けるための剛性確保に必要な措置を施す必要もなく、加工が容易である。
例えば、内周側及び外周側ビードの形状に応じて、補強ビード12を図3及び図4に示すように形成することもできる。なお、弾性シール材を形成する材料等は上記実施形態と同様であるので詳細な説明は省略する。
図3のガスケットGは、図1に示すガスケットにおいて、内周側シールラインSL1に沿う内周側ビードを形成する金属ビード10が、板厚方向下側に凸状となるフルビードであり、外周側シールラインSL2に沿う外周側ビードの金属ビード11が、基板2を板厚方向にステップ状に屈曲してなるハーフビードである。ハーフビード状の金属ビード11は、冷却水孔6形成部分よりも外周側で板厚方向下側に向けて斜めに立ち上がり、そのビード高さはフルビード状の金属ビード10と略同一である。また、金属ビード11の弾性シール材23bは、基板2の下面側に当該金属ビード11の高さと同等又は若干高い高さに形成され、上面側には当該基板2上面と略面一にとなるように形成されている。
また、図5〜図7に示すように基板を複数積層してガスケットを構成する場合にも本発明を適用することができる。
また、上記内周側及び外周側ビードの間のみでなく、燃焼室孔3の周方向で隣接する液孔の間であれば、例えば図1に示す第3シールラインSL3を繋ぐ補強ビードを設けてもよい。
Claims (6)
- 内燃機関を構成するシリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装され、少なくとも前記接合面に開口するボア孔に対応する燃焼室孔及びその燃焼室孔の外周側に位置する複数の液孔とを薄肉金属板の基板に形成したガスケットにおいて、
燃焼室孔の周方向で隣接する前記液孔の間の基板部分に、燃焼室孔側から外周側に向かって延びる補強部を設けたことを特徴とするガスケット。 - 内燃機関を構成するシリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装され、少なくとも前記接合面に開口するボア孔に対応する燃焼室孔及びその燃焼室孔の外周側に位置する複数の液孔とを薄肉金属板の基板に形成し、
前記基板に、燃焼室孔と複数の液孔との間で前記燃焼室孔を囲むように内周側シールラインを設定すると共に、前記内周側シールラインの外周側で前記燃焼室孔及び前記複数の液孔の少なくとも一部を囲むようにして外周側シールラインを設定し、
前記内周側シールライン及び前記外周側シールラインに沿って、内周側ビード及び外周側ビードを夫々形成したガスケットにおいて、
隣接する前記液孔の間の基板部分に、前記内周側ビードと前記外周側ビードとを連結する補強ビードを形成し、
前記補強ビードの高さを、前記内周側ビード及び外周側ビードの板厚方向の高さと同等以下としたことを特徴とするガスケット。 - 前記補強ビードは、前記基板部分を板厚方向に屈曲して凸状に成形してなる金属ビードであることを特徴とする請求項2に記載のガスケット。
- 前記補強ビードを、前記基板部分を板厚方向に屈曲して凸状に成形してなる金属ビードと、その金属ビードの凸部側表面及び凸部裏側の凹部に固着して前記金属ビードと共に板厚方向に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードと、の合成から構成したことを特徴とする請求項2に記載のガスケット。
- 前記補強ビードは、前記基板部分に固着され、板厚方向に弾性変形する弾性シール材からなるゴムビードであることを特徴とする請求項2に記載のガスケット。
- 少なくとも前記内周側シールライン及び前記外周側シールラインに挟まれた前記基板の平坦部の両面に、薄膜を形成したことを特徴とする請求項4又は5に記載のガスケット。
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