JP2007053000A - ガスを貯留して移動する移動体におけるガス漏れ検出 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガスを貯留して移動する移動体の動力システムの起動に伴うガス漏れ検出の精度向上を図る。
【解決手段】 燃料電池システム１００の起動をもたらすためのイグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作が実行されることを、ドアロックセンサ２０１によるドアロック解除の有無により予測する（ステップＳ１００〜１１０）。そして、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作の実行が予測されると、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を経た燃料電池システム１００の起動に先立って、ガス漏れ検出のための水素センサ２０２に通電する（ステップＳ１２０）。このため、燃料電池システム１００が起動した以降では、既に水素センサ２０２への通電が実行されているので、当該通電済み水素センサ２０２の出力に基づいてガス漏れ判定やその他の判定を行うことができる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ガスを貯留して移動する移動体におけるガス漏れを検出する方法とその装置、詳しくは、動力システム、例えば、燃料電池システムから得られた電力を動力として走行する車両におけるガス漏れ検出に関する。

近年、内燃機関に代わる、或いは内燃機関をアシストする動力源として燃料電池が注目されている。燃料電池は、発電用の燃料ガスと酸化ガスの供給を受け、水素と酸素の電気化学反応により発電し、その電力を車両の動力とする。発電用の燃料ガスとしては、水素ガス、或いは水素を含有するガスが用いられる。

水素ガスは、人体にとっても無害なガスでないばかりか、引火性をも有するので、水素ガスの漏れを検出する技術が種々提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２００３−１４９０７１号公報

この特許文献では、複数のセンサ出力の状況を時系列的に逐次把握することで水素漏れの誤判断を抑制し、これにより水素漏れの検出精度を高めているものの、移動体が移動を開始する状況下での漏れ検出において、改善の余地が残されていた。例えば、通常、センサは、継続使用の状況下では検出対象ガスの濃度等を正しく検出するが、通電開始当初においては、通電ＯＦＦからＯＮへの切り換えに伴い、センサ内部が平衡状態に達しておらず、検出信号にノイズが乗りやすい。よって、移動体の移動開始と同時にセンサ通電を行ってセンサ出力に基づくガス漏れ判断を行う場合、何の手だても行わないとすれば漏れ判断の信頼性に欠ける一方、信頼性を高めるには、センサを含むセンシングシステムの複雑化、高コストかを招いてしまう。

本発明は、ガスを貯留して移動する移動体におけるガス漏れ検出に際しての上記問題点を解決するためになされ、簡単な構成でこうした移動体の動力システムの起動に伴うガス漏れ検出の精度向上を図ることをその目的とする。

かかる課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では、ガスを貯留して移動する移動体の動力源を有する動力システムを起動させる際、システム起動をもたらすための起動操作が実行されることを予測する。そして、この起動操作の実行を予測すると、起動操作の実行を経た動力システムの起動に先立って、ガス漏れ検出のためのセンサに通電する。このため、動力システムが起動した以降では、既にセンサへの通電が実行されているので、当該通電済みセンサの出力に基づいてガス漏れ判定を行うことができる。つまりは、ノイズが乗りがちな通電当初のセンサ出力を、システム起動時以降においてガス漏れ判定に用いないようにするので、動力システムの起動当初にあってもガス漏れ誤検出を抑制でき、移動体の動力システムの起動に伴うガス漏れ検出精度を高めることができる。

そして、本発明は、通電したセンサからのセンサ出力に基づいたガス漏れの有無判定を行うと共に、該ガス漏れ判定後に起動操作を有効とするようにすることもできる。こうすれば、ガス漏れの有無判定の前に起動操作が行われたとしても、当該起動操作を無効とできるので、ガス漏れが起きているにも拘わらずシステム起動（延いては、移動体の移動）を行ってしまうというような事態を招かないようにできる。

センサ出力に基づいたガス漏れ判定後に起動操作を有効とするに当たっては、ガス漏れ判定の結果に応じて起動操作の有効・無効を行うようにすることもできる。例えば、ガス漏れが無いと判定すれば、その判定後に起動操作を有効としてシステムを起動させ、ガス漏れがあると判定すれば、その判定後にあっても起動操作を有効としないようにすることもできる。

上記構成を有する本発明は、動力システムとして、燃料電池に燃料ガスを供給して発電を行う燃料電池システムを備え、該燃料電池システムから得られた電力を動力とする移動体に搭載したガス漏れ検出装置や、燃料電池に発電用の燃料ガスを供給して発電を行う燃料電池システムを搭載し、該燃料電池から得られた電力を動力として走行する車両にも適用できる。また、移動体には、自動車や鉄道車両等の種々の車両の他、船舶、航空機などが含まれる。

なお、本発明は、移動体が移動する際の動力源となる動力システムを駆動制御する制御装置と、移動体におけるガス漏れ検出のためのセンサとを備え、前記動力システムを駆動制御するために前記制御手段が受ける通電に先立って、前記センサへの通電を行う構成としても適用できる。こうしても、動力システムの駆動制御を行う以前からのセンサ通電により、動力システムの駆動制御の実行当初から、ノイズの影響のないセンサ出力を用いて精度良くガス漏れ検出ができる。

以下、本発明の実施の形態について、その実施例を説明する。図１は実施例のガス漏れ検出装置を搭載した車両Ｍの構成を概略的に示すブロック図である。図示するように、この車両Ｍは、燃料電池１０に発電用の燃料ガス（水素ガス）を供給して発電を行う燃料電池システム１００を搭載し、この燃料電池１０から得られた電力を動力として走行するよう、構成されている。

燃料電池システム１００は、燃料電池１０を有するほか、水素ガス供給のための水素タンク２０と、酸素含有ガスである空気の供給のための酸素供給器３０とを備える。

燃料電池１０は、水素分離膜型の燃料電池であり、構成単位である単セルを複数積層したスタック構造を有している。各単セルは、電解質膜を挟んで水素極（以下、アノードと呼ぶ）と酸素極（以下、カソードと呼ぶ）とを配置した構成となっている。各々の単セルのアノード側に水素を含有する燃料ガス（以下、アノードガスと呼ぶ）を供給し、カソード側に酸素を含有する酸化ガスを供給することで、電気化学反応が進行し、燃料電池１０は発電する。燃料電池１０で得られた電力は、燃料電池１０に接続される車輪モータ駆動装置４０に供給される。車輪モータ駆動装置４０は、燃料電池１０の電力を図示しない車輪モータに与えで車両Ｍを走行させる。なお、燃料電池１０としては、上記した水素分離膜型燃料電池の他、固体高分子型燃料電池や、アルカリ水溶液電解質型や、リン酸電解質型や、あるいは溶融炭酸塩電解質型等、種々のタイプの燃料電池を用いることができる。

酸素供給器３０は、図示しないブロワ等を備え、酸化ガスとしての空気を燃料電池１０のカソード側に供給する。カソードへの空気供給に際しては、そのガス供給流路に設けた図示しない加湿器により空気を加湿し、加湿状態の空気を燃料電池１０に供給する。燃料電池１０は、図示しないカソード排ガス流路を備え、電気化学反応に供された後のカソードからの排ガスを外部に排出する。

水素タンク２０は、高圧の水素ガスが貯蔵される貯蔵装置であり、燃料電池１０のアノードに到るガス供給流路を介して、燃料電池１０のアノードに水素ガスを供給する。このガス供給流路には、図示しないガス遮断弁、およびレギュレータ等が配設されており、水素ガスは、調圧を受けた状態で燃料電池１０のアノードに供給される。調圧後の水素ガスの圧力は、燃料電池１０に接続される負荷の大きさ等に応じて適宜設定すればよい。燃料電池１０のアノード側にあっても、図示しないアノード排ガス流路が配設され、電気化学反応に供された後のアノードからの排ガスを外部に排出する。

なお、水素タンク２０に代えて、アルコール、炭化水素、アルデヒドなどを原料とする改質反応によって水素を生成し、生成した水素ガスを燃料電池１０のアノード側へ供給するものとしてもよい。また、電解質膜の性質によっては、水素とそれ以外のガスを含有する燃料ガスを供給するような構成とすることもできる。

水素タンク２０からの水素ガス供給、酸素供給器３０からの空気供給は、燃料電池システム１００が有する制御装置２００により実行される。こうしたガス供給は、燃料電池１０の運転、惹いては車両Ｍの走行に関与するが、本発明の要旨とは直接関係しないので、詳細な説明は割愛する。

車両Ｍは、上記した燃料電池システム１００の他、２次電池であるバッテリ５０と、車両Ｍの起動時におけるシステム制御等を行う制御装置２００と、ドアＤの近傍に設けられたドアロックセンサ２０１と、水素センサ２０２と、燃料電池システム１００を起動させる際に操作されるイグニッションスイッチ２０３とを有する。バッテリ５０は、燃料電池１０が発電した電力を蓄え、車両Ｍの停車時等にあっても制御装置２００に電力を常時供給する他、この制御装置２００によりセンサへも電力を供給するよう構成されている。

ドアロックセンサ２０１は、ドアＤのロック解除の有無を検出し、運転者のドアノブ操作、或いはリモートコントロールキーによるドアロック解除操作があると、ロック解除信号を制御装置２００に出力する。水素センサ２０２は、燃料電池システム１００もしくは車両Ｍにおけるガス漏れの有無を検出し、ガス漏れを検知すると、その信号を制御装置２００に出力する。こうした水素センサ２０２としては、半導体ガス・センサ等の種々のセンサを用いることが可能であり、例えば、接触燃焼式、定電位電解式、気体熱電動式、赤外線吸収式等の水素濃度を定量的に検出可能な水素センサを用い、その検出水素濃度に基づいて水素ガス漏れの有無を検出するようにすることもできる。この場合には、水素センサ２０２を、水素タンク２０が収納された図示しないタンク室内に設置したり、燃料電池１０からのアノード排ガス流路内に設置し、その出力（水素濃度出力）に基づいて、水素ガス漏れの有無を検知すればよい。

制御装置２００は、マイクロコンピュータを中心とした論理回路として構成され、詳しくは、予め設定された制御プログラムに従って所定の演算などを実行するＣＰＵ（図示せず）と、ＣＰＵで各種演算処理を実行するのに必要な制御プログラムや制御データ等が予め格納されたＲＯＭ（図示せず）と、同じくＣＰＵで各種演算処理をするのに必要な各種データが一時的に読み書きされるＲＡＭ（図示せず）と、各種信号を入出力する入出力ポート（図示せず）等を備える。この制御装置２００は、車両Ｍの起動に際してセンサ情報を取得して車両起動時におけるガス漏れ検出を後述するように行う。また、この制御装置２００は、車両起動時における制御の他、燃料電池システム１００全体についても運転制御するよう構成されている。なお、燃料電池システム１００全体の運転制御と車両起動時におけるガス漏れ検出制御とを、別々の制御装置で行うように構成することもできる。

そして、制御装置２００は、上記したＣＰＵ等や後述の制御プログラムと協働して、本願が有する起動予測部や、センサ通電部、漏れ判定部をソフトウェア的な構成として構築する。なお、こうした起動予測部や、センサ通電部、漏れ判定部をハードウェア構成として構築することもできることは勿論である。

次に、制御装置２００にて実行される車両起動前（燃料電池システム１００の起動前）のガス漏れ検出について説明する。図２は車両起動前のガス漏れ検出制御を示すフローチャートである。図示するガス漏れ検出制御は、車両Ｍの燃料電池システム１００が運転停止状態から起動する際に実行されるものであることから、燃料電池システム１００の運転停止中において所定時間毎に繰り返し実行される。このガス漏れ検出制御は、まず、ドアロックセンサ２０１をセンシングする（ステップＳ１００）。通常、乗員（運転者）は、車両Ｍの走行前、つまりは燃料電池システム１００を起動させるためのイグニッションスイッチ２０３の操作を行う前に、ドアＤのロック解除を行って運転席に乗り込み、その後に、イグニッションスイッチ２０３を始動操作して燃料電池システム１００を起動させる。よって、ステップＳ１００でのドアロックセンサ２０１のセンシングにより、イグニッションスイッチ２０３の始動操作前に行われる動作（始動前動作：ドアロック解除）の有無が判明する。

このセンシングに続いては、センサ信号に基づいて始動前動作検知の有無を判定し（ステップＳ１１０）、当該動作がないと判定すれば、一旦本ルーチンを終了する。つまり、ドアロックセンサ２０１からのセンサ信号としてのドアロック解除入力がなければ、燃料電池システム１００を起動するためのイグニッションスイッチ２０３の始動操作もないとして、それ以降の処理を行うことなく本ルーチンを終了する。

ステップＳ１１０で、始動前動作、即ちドアロック解除が有ったと肯定判定すると、イグニッションスイッチ２０３の始動操作を経て燃料電池システム１００を起動させることが予測される。よって、制御装置２００は、ステップＳ１１０での肯定判定に続いて、水素センサ２０２にバッテリ５０の電力を供給してセンサを通電すると共に、イグニッションスイッチ２０３の始動操作（ＯＮ操作）を無効化する（ステップＳ１２０）。これにより、制御装置２００は、燃料電池システム１００の起動に先立って水素センサ２０２への通電を行い、イグニッションスイッチ２０３の操作を経た燃料電池システム１００の起動時以降においては、通電済みの水素センサ２０２のセンサ出力を水素漏れ判定やその他の判定（例えば、水素濃度の適否判定）に用いることができる。なお、燃料電池システム１００の起動時以降における水素センサ２０２のセンサ出力を用いた判定や、燃料電池システム１００における種々の制御は、図示しないシステム制御ルーチンにおいて実行される。

ステップＳ１２０でイグニッションスイッチ２０３の始動操作（ＯＮ操作）を無効化するのは、次の理由による。通常、ドアロック解除からイグニッションスイッチ２０３の始動操作までは数秒程度の時間差があるので、この時間内に、後述のステップＳ１３０以降の処理を実行できる。しかしながら、ドアロック解除後に即座にイグニッションスイッチ２０３が始動操作されることも有りえるので、こうした事態に備え、始動前動作であるドアロック解除が有ると、一旦、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を無効としておくことで燃料電池システム１００の起動を遅らせ、その間に、ステップＳ１３０以降の処理であるセンサ通電後のセンシング、水素漏れ判定の時間を稼ぐことができる。

制御装置２００は、センサ通電に続き、その通電した水素センサ２０２をセンシングし（ステップＳ１３０）、その出力に基づいて水素漏れの有無を判定する（ステップＳ１４０）。ここで、水素漏れがないと否定判定すれば、燃料電池システム１００を起動しても差し支えないとして、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を有効化して（ステップＳ１５０）、本ルーチンを終了する。これにより、ステップＳ１５０の実行時以降において、イグニッションスイッチ２０３が始動操作されることで燃料電池システム１００が起動し、車両Ｍにあっては走行可能となる。

一方、ステップＳ１４０で水素漏れがあると判定すると、音声や警告灯点灯等にて異常（水素漏れ発生）を報知出力して（ステップＳ１６０）、本ルーチンを終了する。この場合は、ステップＳ１２０にてイグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作が無効とされたままであるので、イグニッションスイッチ２０３の始動操作がなされても、燃料電池システム１００が起動しないようにできる。なお、異常報知に対処した処置（水素漏れ防止処置）がなされると、本ルーチンは、再度、ステップＳ１００から実行される。

以上説明したように、本実施例の車両Ｍでは、その有する制御装置２００により、燃料電池システム１００の起動をもたらすためのイグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作が実行されることを、ドアロックセンサ２０１によるドアロック解除の有無により予測する（ステップＳ１００〜１１０）。そして、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作の実行が予測されると、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を経た燃料電池システム１００の起動に先立って、ガス漏れ検出のための水素センサ２０２に通電する（ステップＳ１２０）。このため、燃料電池システム１００が起動した以降では、既に水素センサ２０２への通電が実行されているので、当該通電済み水素センサ２０２の出力に基づいてガス漏れ判定やその他の判定を行うことができる。よって、ノイズが乗りがちな通電当初のセンサ出力を、燃料電池システム１００の起動時以降においてガス漏れ等の判定に用いないようにできるので、燃料電池システム１００の起動当初にあってもガス漏れ誤検出を抑制でき、車両Ｍが有する燃料電池システム１００の起動に伴うガス漏れ検出精度は高まる。

また、本実施例では、燃料電池システム１００の起動前に通電した水素センサ２０２からのセンサ出力に基づいてガス漏れの有無判定を行い（ステップＳ１４０〜１６０）、水素ガスの漏れが無い場合には、燃料電池システム１００を起動させるためのイグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を有効とした。よって、燃料電池システム１００を、水素ガス漏れがない状況下で起動でき、好ましい。加えて、水素ガスの漏れが有れば、イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作を無効にしておくことで燃料電池システム１００を起動しないようにでき、好ましい。このことは、引火性もあり毒性も有する水素ガスが漏れたまま燃料電池システム１００を起動させたり車両Ｍを走行させたりしないので、安全性の観点からも好ましい。

上記した実施例は、次のように変形することができる。まず、図２に示した車両起動前のガス漏れ検出制御は、燃料電池システム１００の運転停止中において所定時間毎に繰り返し実行されるものとしたが、燃料電池システム１００の起動前の動作であるドアロック解除、即ちドアロックセンサ２０１によるドアロック解除信号をトリガとして、図２のステップＳ１２０からの処理を実行すればよい。

また、図２の車両起動前にガス漏れ検出制御により、実際に燃料電池システム１００が起動された時点以降では、水素センサ２０２のセンサ出力に基づいたガス漏れの誤検出は回避できるが、図２の車両起動前のガス漏れ検出制御についても、次のようにすることで誤検出を抑制できる。

図２におけるステップＳ１２０に続いて、水素センサ２０２への通電開始からの経過時間ｔｓを測定し、この経過時間ｔｓが予め定めた基準時間ｔｓ１に達してから、ステップＳ１３０のセンシングを行う。そして、この基準時間ｔｓ１を、乗員（運転者）がドアロック解除を行ってからイグニッションスイッチ２０３を始動操作するまでに通常費やす空き時間ｔｓ０より短くする。この場合、この空き時間ｔｓ０は、予め定めておくことができるほか、実際の空き時間をその都度測定し、その平均値、或いは統計学的な処理により定めるようにすることもできる。なお、上記の経過時間ｔｓを、水素センサ２０２に通電してからセンサ出力が安定するまでに必要な時間ｔｓ２に設定するようにすることもできる。

このようにすれば、燃料電池システム１００の起動前の始動動作であるドアロック解除があると、ドアロックセンサ２０１への通電を行い、その後、乗員（運転者）がドアロック解除を行ってからイグニッションスイッチ２０３を始動操作するまでに通常費やす空き時間ｔｓ０より短い基準時間ｔｓ１の経過後に、センシング（ステップＳ１３０）、水素漏れ判定（ステップＳ１４０）を行うことができる。よって、通電状態とした水素センサ２０２からのセンサ出力によりステップＳ１４０での漏れ判定を行うことができるので、燃料電池システム１００の起動前の漏れ判定においても、センサ出力に乗るノイズの影響を受けることを抑制でき、漏れ判定精度を高めることができる。しかも、このように精度を上げた燃料電池システム１００の起動前の漏れ判定を、乗員（運転者）がドアロック解除を行ってからイグニッションスイッチ２０３を始動操作するまでに通常費やす空き時間の間に完了できるので、イグニッションスイッチ２０３の始動操作を経た燃料電池システム１００の起動を意図する乗員に、違和感を与えないようにできる。

上記した実施例では、燃料電池システム１００が有する燃料電池１０から得られた電力を動力として走行する車両Ｍとしたが、このようないわゆる燃料電池車両に限られるものではない。図３はエンジンを動力源とする動力システムを搭載しつつ水素ガスをも貯留した車両Ｍ０の構成を概略的に示すブロック図である。この車両Ｍ０は、既述した車両Ｍに水素ガス供給（水素タンク２０の交換或いはガス充填）を行う水素ガスステーションへの水素ガス供給にその用途が見込まれる。

図示するように、この車両Ｍ０は、車両Ｍが備えていた燃料電池システム１００に代わるエンジンシステム２１０を備え、車両Ｍと同様に、制御装置２００の他、ドアロックセンサ２０１、水素センサ、イグニッションスイッチ２０３を備える。この場合、水素センサは、水素ガスタンク２２０の内部に配設される水素センサ２０２ａと、タンク外部のガス流路バルブ２２２内に配設された水素センサ２０２ｂとされている。

エンジンシステム２１０は、既存の図示しないエンジンやガソリン等の燃料供給装置等を備え、エンジンの動力により車両Ｍ０を走行させる。制御装置２００は、図２で説明したシステム起動前（本実施例ではエンジンシステム２１０の起動前）のガス漏れ検出を行うほか、エンジンシステム２１０全体の運転制御も実行するよう、構成されている。

この図３に示す車両Ｍ０であっても、エンジンシステム２１０を起動するためのイグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作の実行がドアロックセンサ２０１によるドアロック解除により予測されると、イグニッションスイッチ２０３の始動操作を経たエンジンシステム２１０の起動に先立ち、水素センサ２０２ａ、２０２ｂに通電を行う。よって、既述した効果を奏することができる。つまり、車両の動力源は燃料電池システム１００の燃料電池１０であっても、エンジンシステム２１０のエンジンであっても、これらを含むシステム起動に先立つ水素センサ通電により、システム起動以降の水素センサ出力に基づいた水素ガス漏れ判定を初めとする種々の判定精度を高めることができる。

以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は、上記した実施の形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様にて実施することが可能である。例えば、車両起動前のガス漏れ検出制御に際して、ドアロックセンサ２０１からのドアロック解除信号の有無により、燃料電池システム１００やエンジンシステム２１０を起動させるための起動操作（イグニッションスイッチ２０３のＯＮ操作）の実行を予測したが、これに限るものではなく、種々のものとできる。つまり、上記実施例で云うところの燃料電池システム１００やエンジンシステム２１０を乗員（運転者）が起動するに当たっては、この乗員は、システム起動前における車両への乗り込みに際して種々動作を行う。既述したドアＤのロック解除は、こうした乗員動作の一態様であり、システム起動前のその他の乗員動作の態様としては、ドアＤの開閉動作、ブレーキペダルの踏込、シートベルトの装着等がある。また、乗員の動作に伴って起きる現象としては、ドアＤの開閉に伴うルームランプ点灯や、シートへの着座に伴う荷重増加、シートベルト装着に伴うシートベルト引き出し等がある。

よって、システム起動前の上記した乗員動作の有無をセンサにより検知したり、乗員動作に伴う上記の現象の有無をセンサにより検知して、そのセンサ出力により、水素センサへの通電制御を行うようにすることもできる。

また、水素ガス漏れを例に挙げて説明したが、車両等の移動体が貯留するガスであれば、水素ガスに限らず、その他のガスについての、システム起動前の漏れ検出に適用できる。

実施例のガス漏れ検出装置を搭載した車両Ｍの構成を概略的に示すブロック図である。 車両起動前のガス漏れ検出制御を示すフローチャートである。 エンジンを動力源とする動力システムを搭載すると共に、水素ガスをも貯留した車両Ｍ０の構成を概略的に示すブロック図である。

符号の説明

１０...燃料電池
２０...水素タンク
３０...酸素供給器
４０...車輪モータ駆動装置
５０...バッテリ
１００...燃料電池システム
２００...制御装置
２０１...ドアロックセンサ
２０２...水素センサ
２０２ａ...水素センサ
２０２ｂ...水素センサ
２０３...イグニッションスイッチ
２１０...エンジンシステム
２２０...水素ガスタンク
２２２...ガス流路バルブ
Ｄ...ドア
Ｍ...車両
Ｍ０...車両

Claims (7)

1. ガスを貯留して移動する移動体におけるガス漏れを検出する方法であって、
   前記移動体が移動する際の動力源となる動力システムを起動させるための起動操作が実行されることを予測する工程と、
   前記起動操作が実行されることを予測すると、前記ガス漏れ検出のために設置されたセンサへの通電を、前記起動操作の実行を経た前記動力システムの起動に先立って行うセンサ通電工程とを備える
   ガス漏れ検出方法。
2. 請求項１記載のガス漏れ検出方法であって、
   前記通電したセンサからのセンサ出力に基づいたガス漏れの有無判定を行うと共に、該ガス漏れ判定後に前記起動操作を有効とする工程を備える
   ガス漏れ検出方法。
3. ガスを貯留して移動する移動体に搭載され、該移動体におけるガス漏れを検出する装置であって、
   前記ガス漏れ検出のために設置されたセンサと、
   前記移動体が移動する際の動力源を有する動力システムと、
   該動力システムを起動する際に操作される起動操作部と、
   前記起動操作部の操作が実行されることを予測する起動予測部と、
   前記起動操作部の操作の実行を予測すると、前記センサへの通電を、前記起動操作の実行を経た前記動力システムの起動に先立って行うセンサ通電部とを備える
   ガス漏れ検出装置。
4. 請求項３記載のガス漏れ検出装置であって、
   前記移動体は、
   前記動力システムとして、燃料電池に前記ガスとしての燃料ガスを供給して発電を行う燃料電池システムを備え、該燃料電池から得られた電力を動力とし、
   前記センサは、
   前記燃料ガスの漏れ検出のために設置され、
   更に、
   前記センサへの通電実行後に、該通電したセンサからのセンサ出力に基づいた前記燃料ガスの漏れの有無判定を行い、該ガス漏れ判定後に前記起動操作を有効とするガス漏れ判定部を備える
   ガス漏れ検出装置。
5. 燃料電池に発電用の燃料ガスを供給して発電を行う燃料電池システムを搭載し、該燃料電池から得られた電力を動力として走行する車両であって、
   前記燃料ガスの漏れ検出のために設置されたセンサと、
   前記燃料電池システムを起動させる際に操作される起動操作部と、
   前記起動操作部の操作が実行されることを予測する起動予測部と、
   前記起動操作の実行を予測すると、前記センサへの通電を、前記起動操作の実行を経た前記燃料電池システムの起動に先立って行うセンサ通電部とを備える
   車両。
6. 請求項５記載の車両であって、
   前記起動予測部は、
   前記移動体への乗り込みに伴って乗員が起こす動作の状況に基づいて、前記起動操作部の操作が実行されることを予測する
   車両。
7. 請求項５または請求項６記載の車両であって、
   前記センサへの通電実行後に、該通電したセンサからのセンサ出力に基づいた前記燃料ガスの漏れの有無判定を行い、該ガス漏れ判定後に前記起動操作を有効とするガス漏れ判定部を備える
   車両。

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