JP2007033212A - センサデバイス構造体の検査方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】シリコン基板にガラスを陽極接合した加速度センサの検査方法において、シリコン基板上の絶縁膜の膜厚を非破壊で簡単に評価できるようにする。
【解決手段】シリコン基板1と、シリコン基板1の上下に陽極接合されるガラス3、2と、シリコン基板1上に形成された絶縁膜のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8と、シリコン基板1内に形成された片持梁構造のカンチレバー1aと、シリコン基板1の表面に形成されたピエゾ抵抗4とを備えた加速度センサ10において、シリコン窒化膜8上に予め検査用を兼ねて設けたアルミ電極6と、シリコン基板1に導通するアルミ電極5bを備え、このアルミ電極5bとアルミ電極6の測定端子6aと間に容量計11を接続して、シリコン基板1とアルミ電極6間の静電容量を測定する。この静電容量測定値から、シリコン基板1上の絶縁膜の膜厚を定量的に求めることができ、膜厚の良否を非破壊で容易に評価することができる。
【選択図】図1
【解決手段】シリコン基板1と、シリコン基板1の上下に陽極接合されるガラス3、2と、シリコン基板1上に形成された絶縁膜のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8と、シリコン基板1内に形成された片持梁構造のカンチレバー1aと、シリコン基板1の表面に形成されたピエゾ抵抗4とを備えた加速度センサ10において、シリコン窒化膜8上に予め検査用を兼ねて設けたアルミ電極6と、シリコン基板1に導通するアルミ電極5bを備え、このアルミ電極5bとアルミ電極6の測定端子6aと間に容量計11を接続して、シリコン基板1とアルミ電極6間の静電容量を測定する。この静電容量測定値から、シリコン基板1上の絶縁膜の膜厚を定量的に求めることができ、膜厚の良否を非破壊で容易に評価することができる。
【選択図】図1
Description
本発明は、シリコン基板にガラスを陽極接合した構造体を有する加速度センサなどのMEMS(Micro Electro Mechanical systems)デバイス構造体の検査方法に関するものである。
従来から、半導体基板とガラス基板とを接着して成る半導体圧力センサや加速度センサ等のMEMSデバイスが知られている。これらのMEMSデバイスのセンサにおいては、1枚の基板だけでは実現できない複雑な構造を、微細加工した複数の基板を接合することによって形成している。この接合には、接合度の良い陽極接合が一般に用いられる。しかし、上記センサは、微小な物理的変化を検知するために、その製造においては、高精度の加工技術とともに、加工後の検査が重要となっている。従って、半導体基板上の絶縁膜の評価や、陽極接合を用いるデバイスの信頼性を確保するために、陽極接合後の接合界面の状態や接合度が良好であるか否かの評価を含む各種検査が行われる。
ここで検査される陽極接合を用いた構造体の例として、図4に、MEMSデバイスの加速度センサ(以下、センサと略す)を示す。センサ100は、シリコン基板101と、シリコン基板101の上下に陽極接合されるガラス103、102と、シリコン基板101内に形成された片持梁構造のカンチレバー101aと、シリコン基板101の表面に形成されたピエゾ抵抗104とを備える。シリコン基板101の表面には、保護膜及び内部応力コントロールのためにシリコン酸化膜107及びシリコン窒化膜108が形成されている。
そして、ピエゾ抵抗104は、カンチレバー101aに4つ形成され、これらを用いてホイートストンブリッジ回路が構成され、加速度検出が行われる。このピエゾ抵抗104上には、外部との接続用の電極パッドとなるアルミ電極105a、105b等が形成され、シリコン基板101上には、ピエゾ抵抗104とアルミ電極105aを接続する抵抗線104aと、上部ガラス103との接合のためにアルミ電極106が設けられ、上部ガラス103は、アルミ電極106を介してシリコン基板101に陽極接合される。また、シリコン基板101と下部ガラス102との接合は、アルミ電極106を介することなく直接陽極接合される。
上記のようなセンサ100では、シリコン基板101の表面のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8の膜厚は、カンチレバー101aの構成要素ともなるため、内部応力、さらにはセンサ特性に多大な影響を及ぼす。従って、それら膜厚のコントロールが品質管理をする上で大きな要素であり、その膜厚の状態を検査することが、非常に重要となる。
しかし、このような膜厚の検査方法については、従来、膜厚管理用のモニターウェハによる代用検査、又はセンサチップの断面研磨などによる断面観察などが主流であり、非破壊でこれら膜厚を検査することが極めて困難であった。
なお、この種の構造体を評価する方法として、例えば、特許文献1に示されるように、半導体基板上に形成された2種類以上の酸化率の異なる伝導材料上に、耐酸化性絶縁膜を含む2種類以上の絶縁膜を形成する絶縁膜評価パターンを備え、これを測定することにより、絶縁膜厚を算出し、膜厚の差により酸化膜の良否を評価するものが知られている。しかし、この容量評価では、半導体基板に絶縁膜評価パターンを多層で設ける必要があり、半導体デバイスの製作プロセスを複雑化させる虞があった。
特開平11−186496号公報
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、シリコン基板上に絶縁膜とこの絶縁膜上に形成されたパターンを備えた構造体の検査方法において、パターンとシリコン基板間で測定された静電容量値に基いて絶縁膜の膜厚を個別に評価できると共に、絶縁膜の膜厚を非破壊で検査することができ、品質管理上の絶縁膜厚のコントロールをすることができるセンサデバイス構造体の検査方法を提供すること目的とする。
上記目的を達成するために請求項1の発明は、シリコン基板と、このシリコン基板上に形成された絶縁膜及び導電パターンを備えたセンサデバイス構造体の検査方法において、前記導電パターンと前記シリコン基板間の静電容量を測定し、この測定された静電容量値に基いて前記絶縁膜の膜厚の良否を評価するものである。
請求項2の発明は、請求項1に記載の構造体の検査方法において、前記センサデバイス構造体は、前記導電パターンにガラスが陽極接合されており、前記導電パターンに予め測定用の引き出し電極を設けると共に、前記シリコン基板に導通する測定用の電極を該シリコン基板上に設け、これらの電極間で静電容量を測定するものである。
請求項3の発明は、請求項1又請求項2に記載の構造体の検査方法において、前記センサデバイス構造体の高温時と低温時における静電容量対電圧特性を測定することにより、前記絶縁膜の膜厚の良否を評価するものである。
請求項1の発明によれば、絶縁膜上に形成された導電パターンとシリコン基板間の静電容量測定値から絶縁膜の膜厚の良否を評価するので、膜厚の評価を電気計測により定量的に行えることになり、絶縁膜の膜厚のバラツキを非破壊で検査することができる。
請求項2の発明によれば、導電パターンの引き出し電極と、シリコン基板に導通する電極とに容量計を接続することにより、それら電極間の静電容量を容易に計測することができる。
請求項3の発明によれば、導電パターンとシリコン基板間の静電容量対電圧特性の温度特性を得ることにより、その温度特性の違いから同構造体の膜質の良否を評価することができる。
以下、本発明の一実施形態に係るセンサデバイス構造体の検査方法について、図1及び図2を参照して説明する。図1は、被測定デバイスを加速度センサ(センサデバイス構造体)10とし、この加速度センサ10(以降、センサと略す)の検査方法を実施する構成を示す。図2(a)、(b)、(c)は、センサ10のA―A線断面、B―B線断面、及びC―C線断面をそれぞれ示す。この検査方法は、容量計11により、センサ10を形成するシリコン基板1の絶縁膜7、8上に形成された陽極接合パターンのアルミ電極6と、シリコン基板1に導通するアルミ電極5b間の静電容量を計測することにより実施される。
センサ10は、シリコン基板1と、シリコン基板1の下部及び上部に陽極接合されるガラス2、3と、シリコン基板1内に形成された片持梁構造のカンチレバー1aと、シリコン基板1の表面に形成されたピエゾ抵抗4とを備え、シリコン基板1の表面には、保護膜及び内部応力コントロールのためにシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8が形成されている。これらは、シリコンプレーナープロセス技術や異方性エッチング技術を適用することにより形成されている。
そして、ピエゾ抵抗4は、カンチレバー1aに4つ形成され、これらでもって、加速度が検出のためのホイートストンブリッジ回路(図示なし)が構成される。このピエゾ抵抗4上には、ピエゾ抵抗4と配線抵抗4aを通して電気的に接続されるアルミ電極5aが形成され、シリコン基板1のシリコン窒化膜8上にはシリコン基板1と導通するアルミ電極5b、5cと、上部ガラス3との陽極接合のためのアルミ電極6が設けられている。上部ガラス3は、アルミ電極6を介してシリコン基板1に陽極接合される。このアルミ電極6は、検査用電極も兼ねており、検査用に予め設けたチップ表面に引き出された測定端子6aを有する。この測定端子6aとシリコン基板1に導通しているにアルミ電極5b間は、プローブ9を介して容量計11に接続される。一方、シリコン基板1と下部ガラス2との接合は、アルミ電極を介することなく直接陽極接合される。
このようなセンサ10に加速度が印加されると、カンチレバー1aが撓み、表面に応力が発生し、表面に形成されたピエゾ抵抗4のピエゾ効果により応力に伴った抵抗値の変化が生じる。その結果、ホイートストンブリッジ回路には加速度に比例した電位差が出力され、この電位差出力を検出することにより加速度を検出する。また、シリコン基板1の上下に陽極接合されたガラス3、2は、カンチレバー1aが動作の際に限界以上に撓むことのないように、ストッパとしての役割を担っている。
上記構成のセンサデバイス構造体の検査においては、検査用に予め設けたアルミ電極6の測定端子6aとシリコン基板1に導通しているアルミ電極5cにプローブを接続し、同プローブ9の先に静電容量を計る容量計(CVメーター)11を接続することにより、アルミ電極6とシリコン基板1間の静電容量が計測される。そして、アルミ電極6とシリコン基板1の間の静電容量Cは、アルミ電極6の面積Sと、アルミ電極6とシリコン基板1間の絶縁膜の膜材料の誘電率εと、絶縁膜の膜厚dとによって決定され、
C=εS/d
となる。ここで、アルミ電極の面積Sと使用する膜材料の誘電率εが既知の値となるため、静電容量Cを測定することにより、上記膜厚dを求めることができる。
C=εS/d
となる。ここで、アルミ電極の面積Sと使用する膜材料の誘電率εが既知の値となるため、静電容量Cを測定することにより、上記膜厚dを求めることができる。
アルミ電極6とシリコン基板1間の絶縁膜であるシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8の膜厚と誘電率をそれぞれd1、d2及びε1、ε2とすると、シリコン酸化膜7による静電容量C1は、
C1=ε1S/d1
となり、シリコン窒化膜8による静電容量C2は、
C2=ε2S/d2となる。
従って、測定値の容量Cは、容量C1と容量C2との直列接続の合計容量となり、
1/C=1/C1+1/C2
となる。
C1=ε1S/d1
となり、シリコン窒化膜8による静電容量C2は、
C2=ε2S/d2となる。
従って、測定値の容量Cは、容量C1と容量C2との直列接続の合計容量となり、
1/C=1/C1+1/C2
となる。
センサ10のシリコン酸化膜とシリコン窒化膜の生成において、シリコン酸化膜は、電気炉(酸化炉)で生成するので膜厚のバラツキが少ないが、シリコン窒化膜は、窒化膜生成の原料ガスを流して反応させる減圧CVD法により生成されるので生成膜のバラツキが大きい。従って、シリコン酸化膜の膜厚d1は、バラツキが殆どなく、ほぼ設計通りに形成されるので、測定された容量Cのバラつきは殆どは、シリコン窒化膜の膜厚d2のバラツキと考えてよい。そして、シリコン酸化膜7による静電容量C1は、ε1、S、d1が既知として計算で求められるので、この静電容量C1と測定された静電容量Cを用いてシリコン窒化膜の膜厚d2を求める事ができる。すなわち、シリコン窒化膜8の膜厚d2は、
d2=ε2S(1/C−1/C1)
より、計算で求めることができる。
d2=ε2S(1/C−1/C1)
より、計算で求めることができる。
従って、シリコン基板1とアルミ電極6間の静電容量の測定により、シリコン窒化膜の膜厚d2が分かり、既知のシリコン酸化膜の膜厚d1との合計により、全体の膜厚dを得ることができる。これにより、センサ10のカンチレバー1aの構成要素ともなるシリコン基板1の表面のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8の膜厚の状態の検査を定量的に行うことができる。
また、上述のように、シリコン基板1とアルミ電極6間で測定された静電容量は、シリコン酸化膜とシリコン窒化膜の両膜厚を含んだ合計の容量であるが、シリコン酸化膜の膜厚が比較的安定しているのに対し、シリコン窒化膜の膜厚にはバラツキがある。このため、測定容量のバラツキ変化はシリコン窒化膜のバラツキ状態によって生じてくる。従って、測定される合成容量(シリコン酸化膜とシリコン窒化膜による合計の容量)の変化は、シリコン窒化膜の膜厚の変化(バラツキ)として検出することができる。
このように、本実施形態のセンサデバイス構造体の検査方法によれば、従来の膜厚管理用のモニターウェハによる代用検査や、センサチップの断面研磨などによる断面観察などに頼らず、比較的簡便な電気的計測により、非破壊で膜厚を個別に定量的に検査することができる。従って、シリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8等のセンサの重要な部材に対し、膜厚のコントロールによる品質管理を容易にすることができる。
次に、本発明の第2の実施形態に係るセンサデバイス構造体の検査方法について、図3を参照して説明する。図3(a)は、本実施形態の検査方法を示し、この検査方法の構成は、センサ10(センサデバイス構造体)と、センサ10を加熱する加熱装置のホットチャック12と、容量計11とを備える。本実施形態は、基本構成は前記実施形態と同じであり、静電容量の測定において、センサ10を加熱装置のホットチャック12で熱処理して計測する点で前記実施形態と異なる。
第3図(a)において、センサ10は、シリコン基板1と、シリコン基板1の下部及び上部に陽極接合されるガラス2、3と、シリコン基板1内に形成された片持梁構造のカンチレバー1aと、シリコン基板1の表面に形成されたピエゾ抵抗4とを備え、シリコン基板1の表面には、保護膜及び内部応力コントロールのためにシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8が形成されている。これらは、シリコンプレーナープロセス技術や異方性エッチング技術を適用することにより形成されている。
そして、ピエゾ抵抗4は、カンチレバー1aに4つ形成され、これらで持って、加速度が検出のためのホイートストンブリッジ回路(図示なし)が構成される。このピエゾ抵抗4上には、ピエゾ抵抗4と配線抵抗4aを通して電気的に接続されるアルミ電極5a(図1参照)が形成され、シリコン基板1のシリコン窒化膜8上にはシリコン基板1と導通するアルミ電極5b、5cと、上部ガラス3との陽極接合のためのアルミ電極6が設けられている。上部ガラス3は、アルミ電極6を介してシリコン基板1に陽極接合される。このアルミ電極6は、検査用電極も兼ねており、検査用に予め設けたチップ表面に引き出された測定端子6aを有する。この測定端子6aとシリコン基板1に導通しているにアルミ電極5b間は、プローブ9を介して容量計11に接続される。一方、シリコン基板1と下部ガラス2との接合は、アルミ電極を介することなく直接陽極接合される。
この検査方法においては、センサ10を加熱装置のホットチャック12により、チップまたはウェハ状態で加熱しながらアルミ電極5bとアルミ電極6の測定端子6aと間に容量計11を接続することにより、アルミ電極6とシリコン基板1間の静電容量を計測する。このときの加熱温度は約200℃が適当である。このように、アルミ電極6とシリコン基板1間の静電容量の計測を、約200℃という高温下で行うことにより、チップまたはシリコンウェハに対してホットチャック12で熱処理(約200℃)を行う。そして、加熱前後でアルミ電極6とシリコン基板1間の静電容量(C)のバイアス(V)による変化(CV特性)の高温時と低温(常温)時のCV特性の変化を計測する。
ところで、アルミとガラスとの陽極接合の接合は、通常、次のようなプロセスからなる。まず、鏡面研磨したガラスとアルミとを重ね合わせ、例えば400℃真空雰囲気に放置すると、ガラス中に添加されたアルカリ金属(例えばナトリウム)の酸化物がアルカリ金属イオンと酸素イオンとに分解を始める。その状態で、例えばアルミに対してガラスに600V程度の直流電圧を与えると、分解したアルカリ金属イオン(例えば、ナトリウムNa+)が負極側に移動する。この時、アルミ/ガラス界面ではアルカリ金属イオンの欠乏層が形成され、静電引力が発生する。この静電引力により、アルミとガラス間で共有結合が形成され、陽極接合が完了する。このとき、ナトリウムイオンNa+は、負電極側に移動してガラスとアルミとの接合部とは反対側の表面に近づく。
従って、加速度センサ10では、陽極接合後に清浄度が良くないと、アルミ電極6と上部ガラス3を陽極接合した接合部及びガラス表面に、微量析出するNa+残渣が存在する可能性がある。この残渣が存在すると、加速度センサ10の温度を上昇させたとき、残渣のNa+(可動イオン)が移動し易くなり、これが容量Cの変化として現れる。この高温時と低温(常温)時のCV特性の変化の概要を図3(b)に示す。同図に示すように、温度を25℃(常温)から200℃(高温)に上昇させることにより、可動イオンが移動し易くなり、可動イオンにより誘電率εが低下しその結果容量Cが減少する。
これにより、高温時の容量の低下が少なく、高温時と常温時のCV特性の変化が小さい程、残渣のNa+(可動イオン)の影響が少ないと判断でき、絶縁膜としての膜質が良好と評価することができる。従って、このCV温度特性の計測により、シリコン基板1の表面のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8の膜質の良否を検査することができると共に、陽極接合後の接合部及びガラス表面の清浄度の評価を行うことが可能となる。
以上述べたように、本実施形態に係るセンサ10のセンサデバイス構造体の検査方法によれば、センサ10のシリコン基板1上に、検査用に予め設けたアルミ電極6とシリコン基板1に導通するアルミ電極5bと間の静電容量を測定することにより、シリコン基板1上のシリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8等の膜厚の検査を定量的に評価することができる。これにより、陽極接合された構造体の膜厚の検査方法が、比較的簡便な電気的計測により可能になる。従って、従来の膜厚管理用のモニターウェハによる代用検査や、センサチップの断面研磨を含む断面観察などに頼らず、非破壊で絶縁膜の膜厚を検査することができる。これにより、シリコン酸化膜7及びシリコン窒化膜8等のセンサの重要な部材に対し、膜厚のコントロールによる品質管理を容易に行うことができ、センサ10の信頼性を高めることができる。
また、静電容量の測定を高温と低温で行い、CV特性の温度変化を調べることにより、陽極接合後のMEMSデバイスの清浄度を検査できると共に、膜質の良否を評価することが可能となる。
1 シリコン基板
2 下部ガラス(ガラス)
3 上部ガラス(ガラス)
5 アルミ電極
6 アルミ電極(パターン)
9 プローブ
10 加速度センサ(構造体)
11 容量計
12 ホットチャック(熱処理)
2 下部ガラス(ガラス)
3 上部ガラス(ガラス)
5 アルミ電極
6 アルミ電極(パターン)
9 プローブ
10 加速度センサ(構造体)
11 容量計
12 ホットチャック(熱処理)
Claims (3)
- シリコン基板と、このシリコン基板上に形成された絶縁膜及び導電パターンを備えたセンサデバイス構造体の検査方法において、
前記導電パターンと前記シリコン基板間の静電容量を測定し、この測定された静電容量値に基いて前記絶縁膜の膜厚の良否を評価することを特徴とするセンサデバイス構造体の検査方法。 - 前記センサデバイス構造体は、前記導電パターンにガラスが陽極接合されており、
前記導電パターンに予め測定用の引き出し電極を設けると共に、前記シリコン基板に導通する測定用の電極を該シリコン基板上に設け、これらの電極間で静電容量を測定することを特徴とする請求項1に記載のセンサデバイス構造体の検査方法。 - 前記センサデバイス構造体の高温時と低温時における静電容量対電圧特性を測定することにより、前記絶縁膜の膜厚の良否を評価することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のセンサデバイス構造体の検査方法。
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Cited By (2)
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JP2015043369A (ja) * | 2013-08-26 | 2015-03-05 | 大日本印刷株式会社 | 膜検査方法、インプリント方法、パターン構造体の製造方法、インプリント用のモールド、インプリント用の転写基板、および、インプリント装置 |
JP2022139731A (ja) * | 2021-03-12 | 2022-09-26 | 日本電子株式会社 | X線検出器及び窓部製造方法 |
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2005
- 2005-07-26 JP JP2005216494A patent/JP2007033212A/ja not_active Withdrawn
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