JP2007030088A - スローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】スローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下したり、彫り込み加工を行った場合に切り屑が詰まったりするのを抑制し、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようにする。
【解決手段】円柱状又は肉厚の円筒状になった工具本体10の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数の切り屑ポケット12が設けられると共に、切り屑ポケットの回転方向後方側の面にチップ取付部13が設けられ、各チップ取付部に底刃21が主切刃になるようにスローアウェイチップ20が取り付けられたスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径Dと、工具本体が回転装置に取り付けられる後端面の径D1とが1>D1/D≧0.9の条件を満たすようにすると共に、切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝16を設けた。
【選択図】図1
【解決手段】円柱状又は肉厚の円筒状になった工具本体10の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数の切り屑ポケット12が設けられると共に、切り屑ポケットの回転方向後方側の面にチップ取付部13が設けられ、各チップ取付部に底刃21が主切刃になるようにスローアウェイチップ20が取り付けられたスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径Dと、工具本体が回転装置に取り付けられる後端面の径D1とが1>D1/D≧0.9の条件を満たすようにすると共に、切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝16を設けた。
【選択図】図1
Description
本発明は、スローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置に係り、特に金型におけるキャビティ加工等の彫り込み加工を行うのに使用するスローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置において、このスローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下したり、切り屑が詰まったりするのを抑制し、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようにした点に特徴を有するものである。
近年、金型のキャビティ加工等の彫り込み加工を行うのに、工具本体の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数の切り屑ポケットが設けられると共に、各切り屑ポケットにおける回転方向後方側の面にスローアウェイチップを取り付けるチップ取付部が設けられ、このチップ取付部に底刃が主切刃になるようにしてスローアウェイチップが取り付けられたスローアウェイ式回転切削工具が使用されている。
ここで、このようなスローアウェイ式回転切削工具によって高送りの彫り込み加工を行う場合、このスローアウェイ式回転切削工具に高い剛性が要求されると共に、高送りの切削加工により生じた大きな切り屑を適切に排出させて移動させるようにすることが必要になる。
しかし、上記のように工具本体の先端側外周部に切り屑ポケットを設けただけのスローアウェイ式回転切削工具においては、高送りの切削加工により生じた大きな切り屑を適切に排出させて移動させることができず、特に、金型に対して深い彫り込み加工等を行う場合において、縦壁周辺の切削加工時に切り屑がうまく移動されず、切り屑が噛み込んでスローアウェイチップが破損したり、切り屑が工具本体等に焼き付いたり、さらにこのスローアウェイ式回転切削工具を回転させるトルクが高くなって、装置が停止したりするという問題があった。
このため、従来においては、金型に対して深い彫り込み加工等を行う場合には、その途中の段階で、装置を停止させて金型内に溜まった切り屑を排出させるようにしていた。
しかし、このように途中の段階で装置を停止させて溜まった切り屑を排出させることは非常に面倒であり、作業効率が非常に悪くなるという問題があった。
そして、近年においては、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部と、この工具本体を回転装置のアーバに取り付ける締結部(後端面)との間に径が小さくなった首部が設けられたスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径に対して、上記の締結部の径を70〜100%未満にすると共に、上記の首部の径を70〜95%にしたスローアウェイ式回転切削工具が提案されている(例えば、特許文献1参照。)。
ここで、このように工具本体の先端部と締結部との間に径が小さくなった首部を設ける場合において、この首部の径が小さくなると、このスローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下し、高送りの彫り込み加工を行った際に、この首部が損傷したり、加工精度が低下するという問題があった。一方、この首部の径を大きくすると、この首部の部分を通して切り屑が充分に排出されなくなり、前記のように切り屑が噛み込んでスローアウェイチップが破損したり、切り屑が工具本体に焼き付いたりする等の問題が発生した。
特開平11−114718号公報
本発明は、金型におけるキャビティ加工等の彫り込み加工を行うのに使用するスローアウェイ式回転切削工具及びこのようなスローアウェイ式回転切削工具を回転装置のアーバに取り付けて彫り込み加工を行う回転式切削装置における上記のような問題を解決することを課題とするものであり、スローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下したり、彫り込み加工を行った場合に切り屑が詰まったりするのを抑制し、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようにすることを課題とするものである。
本発明におけるスローアウェイ式回転切削工具においては、上記のような課題を解決するため、円柱状又は肉厚の円筒状になった工具本体の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数の切り屑ポケットが設けられると共に、各切り屑ポケットにおける回転方向後方側の面にスローアウェイチップを取り付けるチップ取付部が設けられ、このチップ取付部に底刃が主切刃になるようにしてスローアウェイチップが取り付けられてなるスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径Dと、工具本体が回転装置に取り付けられる後端面の径D1とが、1>D1/D≧0.9の条件を満たすようにすると共に、上記の切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝を設けるようにした。
また、このスローアウェイ式回転切削工具においては、上記の工具本体の後端面における切り屑排出溝の最深部の径D2が、D1>D2≧0.7Dの条件を満たすことが好ましい。
また、このスローアウェイ式回転切削工具において、上記の切り屑排出溝はこのスローアウェイ式回転切削工具の回転方向と同じ向きのねじれ溝であることが好ましい。
また、本発明における回転式切削装置においては、上記のようなスローアウェイ式回転切削工具を回転装置のアーバに取り付けるにあたり、このアーバの外周面に上記のスローアウェイ式回転切削工具に設けられた切り屑排出溝と連続する切り屑排出溝を設けるようにした。
本発明におけるスローアウェイ式回転切削工具においては、上記のようにスローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径Dと、工具本体が回転装置に取り付けられる後端面の径D1とが、1>D1/D≧0.9の条件を満たすようにしたため、このスローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下するのが防止され、高送りの彫り込み加工を行った際に、このスローアウェイ式回転切削工具が損傷したり、加工精度が低下するということがなくなる。
また、本発明におけるスローアウェイ式回転切削工具においては、上記のようにチップ取付部にスローアウェイチップが取り付けられた切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝を設けたため、上記のスローアウェイチップの主切刃によって切削された切り屑が切り屑ポケットから上記の切り屑排出溝を通して排出されると共に、既に切削されて金型内などに溜まっている切り屑も上記のように切り屑排出溝を通して排出されるようになる。
この結果、高送りの彫り込み加工を行った場合においても、切り屑がスローアウェイ式回転切削工具から飛散するようにして排出されるようになり、縦壁周辺の切削加工時においても切り屑がうまく移動されるようになり、従来のように、切り屑が噛み込んでスローアウェイチップが破損したり、切り屑が工具本体等に焼き付いたり、またこのスローアウェイ式回転切削工具を回転させるトルクが高くなって装置が停止したりするのが防止され、装置を停止させて溜まった切り屑を排出させる必要もなくなり、連続した自動運転が可能になり、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようになる。
また、上記のように切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝を設けるにあたり、この切り屑排出溝の深さが浅いと、切り屑の排出性が低下する一方、この切り屑排出溝の深さが深くなりすぎると、このスローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下する。このため、上記のように工具本体の後端面における切り屑排出溝の最深部の径D2がD1>D2≧0.7Dの条件を満たすようにすると、切り屑排出溝によってスローアウェイ式回転切削工具の剛性が低下するのも抑制させると共に、切り屑がこの切り屑排出溝を通して適切に排出されるようになる。
また、上記の切り屑排出溝をこのスローアウェイ式回転切削工具の回転方向と同じ向きのねじれ溝にすると、切り屑の排出性がさらに向上されるようになる。
また、本発明における回転式切削装置のように、上記のスローアウェイ式回転切削工具を回転装置のアーバに取り付けるにあたり、このアーバの外周面に上記のスローアウェイ式回転切削工具に設けられた切り屑排出溝と連続する切り屑排出溝を設けると、スローアウェイ式回転切削工具に設けられた切り屑排出溝を通して導かれた切り屑が、さらにこのアーバに設けられた切り屑排出溝を通して排出されるようになり、深い掘り込み加工を行う場合においても、切り屑がアーバに設けられた切り屑排出溝を通して適切に排出されるようになり、また、溜まった切り屑も工具本体やアーバから遠くへ飛散されるようになり、切り屑が被削材とスローアウェイ式回転切削工具やアーバとの間に詰まって焼き付いたりするのも防止されるようになる。
以下、この発明の実施形態に係るスローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置を添付図面に基づいて具体的に説明する。なお、この発明におけるスローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置は、特に下記の実施形態に示したものに限定されず、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施できるものである。
この実施形態におけるスローアウェイ式回転切削工具においては、図1及び図2に示すように、中心部に貫通された取付穴11が設けられて肉厚の円筒状になった工具本体10の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数(図に示す例では6つ)の切り屑ポケット12が設けられると共に、各切り屑ポケット12における回転方向後方側の面にチップ取付部13が設けられている。そして、各チップ取付部13にそれぞれ底刃21が主切刃になると共に外周側の切刃22が逃げるようにしてスローアウェイチップ20がネジ14及び取付部材15によって取り付けられると共に、上記の各切り屑ポケット12からこのスローアウェイ式回転切削工具の回転方向と同じ向きに捩れたねじれ溝からなる切り屑排出溝16が工具本体10の後端面に連続して形成されている。
また、この実施形態におけるスローアウェイ式回転切削工具においては、スローアウェイチップ20が取り付けられた工具本体10の先端部の径Dと、工具本体10が回転装置(図示せず)に取り付けられる後端面の径D1とが、1>D1/D≧0.9の条件を満たすと共に、図3に示す工具本体10の後端面における切り屑排出溝16の最深部の径D2がD1>D2≧0.7Dの条件を満たすようにしている。
また、この実施形態における回転式切削装置においては、図4に示すように、上記の工具本体10の中心部に貫通された取付穴11に取付ネジ(図示せず)を通し、この取付ネジにより上記のスローアウェイ式回転切削工具を回転装置(図示せず)のアーバ30に取り付けると共に、このアーバ30の外周面にスローアウェイ式回転切削工具に設けられた上記の切り屑排出溝16と連続するようにしてねじれ溝からなる切り屑排出溝31を設けている。
そして、この実施形態における回転式切削装置において、上記のアーバ30に取り付けられた上記のスローアウェイ式回転切削工具を回転装置によって回転させ、このスローアウェイ式回転切削工具の工具本体10の先端側外周部に設けられた各スローアウェイチップ20の底刃21によって高送りの彫り込み加工を行った場合、切り屑がスローアウェイ式回転切削工具に設けられた切り屑排出溝16やアーバ30に設けられた切り屑排出溝31を通してスローアウェイ式回転切削工具から飛散するようにして排出され、縦壁周辺の切削加工時においても切り屑がうまく移動され、切り屑が噛み込んでスローアウェイチップ20が破損したり、切り屑が工具本体10やアーバ30との接続部分に焼き付いたりするということがなく、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようになる。
なお、上記の実施形態においては、工具本体10の中心部にアーバ30に取り付けるための取付穴11が設けられて肉厚の円筒状になったスローアウェイ式回転切削工具の例を示したが、工具本体10が中実の円柱状になったものであってもよい。
次に、この発明の実施例に係るスローアウェイ式回転切削工具を用いた回転式切削装置においては、安定した高送りの切削加工が効率よく行えるようになることを、比較例を挙げて明らかにする。
この実施例においては、上記の実施形態に示すように、工具本体10の先端側外周部に設けられた切り屑ポケット12から工具本体10の後端面に連続したねじれ溝からなる切り屑排出溝16が設けられたスローアウェイ式回転切削工具を用い、このスローアウェイ式回転切削工具を上記のようにスローアウェイ式回転切削工具の切り屑排出溝16と連続するようにしてねじれ溝からなる切り屑排出溝31が設けられたアーバ30に取り付けたものを用いるようにした。
そして、この実施例においては、上記の実施形態におけるスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップ20が取り付けられた工具本体10の先端部の径Dを100mm、工具本体10が回転装置(図示せず)に取り付けられる後端面の径D1を96mm、工具本体10の後端面における切り屑排出溝16の最深部の径D2を78mmにして、D1/Dが0.96、D2/Dが0.78になるようにし、また上記の工具本体10及びアーバ30に設けられた切り屑排出溝16,31のねじれ角を8度にした。
また、この実施例においては、図4に示すアーバ30の首下の長さLを250mm、上記の工具本体10の高さHを70mmにした。
一方、比較例においては、上記のスローアウェイ式回転切削工具において、工具本体10に切り屑ポケット12だけを形成して切り屑排出溝16を設けないようにし、それ以外は、上記の実施例のものと同様にした。
そして、上記の実施例及び比較例の回転式切削装置を使用し、硬度が220HBのSCM材で寸法が2000mm×2000mm×600mmになった被削材に対して、乾式で回転数4000rpm,送り3000mm/min,ピック80mm,切込み1mmの条件で金型の深堀り加工を行った。
この結果、比較例の回転式切削装置においては、工具本体の取付部分に切り屑の噛み込みによる傷が多く発生すると共に、20分程度でスローアウェイチップに欠損が生じ、さらに連続して運転すると回転トルクが大きく上昇するため、適当な時期に溜まった切り屑を排出する必要があった。
これに対して、実施例の回転式切削装置においては、工具本体の取付部分に切り屑の噛み込みによる傷が殆ど発生せず、またスローアウェイチップの欠損も3倍の1時間以上発生せず、さらに連続して運転した場合における回転トルクの上昇も抑制され、連続した自動運転が可能になった。
10 工具本体
11 取付穴
12 切り屑ポケット
13 チップ取付部
14 ネジ
15 取付部材
16 切り屑排出溝
20 スローアウェイチップ
21 底刃(主切刃)
22 外周側の切刃
30 アーバ
31 切り屑排出溝
D スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径
D1 回転装置に取り付けられる工具本体の後端面の径
D2 工具本体の後端面における切り屑排出溝の最深部の径
H 工具本体の高さ
L アーバの首下の長さ
11 取付穴
12 切り屑ポケット
13 チップ取付部
14 ネジ
15 取付部材
16 切り屑排出溝
20 スローアウェイチップ
21 底刃(主切刃)
22 外周側の切刃
30 アーバ
31 切り屑排出溝
D スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径
D1 回転装置に取り付けられる工具本体の後端面の径
D2 工具本体の後端面における切り屑排出溝の最深部の径
H 工具本体の高さ
L アーバの首下の長さ
Claims (4)
- 円柱状又は肉厚の円筒状になった工具本体の先端側外周部に、周方向に所要間隔を介して複数の切り屑ポケットが設けられると共に、各切り屑ポケットにおける回転方向後方側の面にスローアウェイチップを取り付けるチップ取付部が設けられ、このチップ取付部に底刃が主切刃になるようにしてスローアウェイチップが取り付けられてなるスローアウェイ式回転切削工具において、スローアウェイチップが取り付けられた工具本体の先端部の径Dと、工具本体が回転装置に取り付けられる後端面の径D1とが、1>D1/D≧0.9の条件を満たすと共に、上記の切り屑ポケットから工具本体の後端面に連続した切り屑排出溝が設けられていることを特徴とするスローアウェイ式回転切削工具。
- 請求項1に記載のスローアウェイ式回転切削工具において、上記の工具本体の後端面における切り屑排出溝の最深部の径D2が、D1>D2≧0.7Dの条件を満たすことを特徴とするスローアウェイ式回転切削工具。
- 請求項1又は請求項2に記載のスローアウェイ式回転切削工具において、上記の切り屑排出溝がスローアウェイ式回転切削工具の回転方向と同じ向きのねじれ溝であることを特徴とするスローアウェイ式回転切削工具。
- 請求項1〜請求項3の何れか1項に記載のスローアウェイ式回転切削工具が回転装置のアーバに取り付けられてなる回転式切削装置において、上記のアーバの外周面に上記のスローアウェイ式回転切削工具に設けられた切り屑排出溝と連続する切り屑排出溝が設けられていることを特徴とする回転式切削装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005215493A JP2007030088A (ja) | 2005-07-26 | 2005-07-26 | スローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置 |
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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JP2005215493A Pending JP2007030088A (ja) | 2005-07-26 | 2005-07-26 | スローアウェイ式回転切削工具及び回転式切削装置 |
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2005
- 2005-07-26 JP JP2005215493A patent/JP2007030088A/ja active Pending
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