JP2007005099A - 絶縁電線 - Google Patents

Abstract

【課題】 単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができるようにする。
【解決手段】 絶縁電線１を単線導体２と、その単線導体２の上に被覆された絶縁体３とから構成し、単線導体２の外周面の円周方向を４等分する位置に一対の溝４Ａ，４Ｂから構成される凹部４を長手方向に所定の間隔で複数形成する。溝４Ａを略くの字状の平面形状、４Ｂを略逆くの字状の平面形状に形成し、溝４Ａ，４Ｂの底部を曲面状に形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、絶縁電線に係り、特に単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とから構成される絶縁電線に関する。

６００Ｖビニル電線のような絶縁電線は、導体が単線であり、この単線導体（以下、「導体」という）上にポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、又は架橋ポリエチレン樹脂などの絶縁性樹脂が絶縁体として被覆され、構成されている。従来、絶縁電線は、架線・配線作業において、絶縁体を導体から剥すことがあるため、絶縁体と導体との密着力をあまり強固なものにしていなかった。ところが、この絶縁電線は、例えば電線を架線する際に、導体と絶縁体との密着力が弱いと、導体と絶縁体の密着部分が剥離しやすくなることから、絶縁体が導体の上からずれて導体の一部が露出をしてしまうことがあり、その露出部分に絶縁不良が生じるおそれがあった。

このように導体の一部が露出をすることに対し、導体と絶縁体との密着性を改善した絶縁電線、例えば導体表面にシランカップリング剤などの接着剤を塗布して化学的に処理した絶縁電線が提案されていた。しかし、この絶縁電線は、導体表面に接着剤を均一に塗布することが難しいために導体表面に塗布された接着剤の量が不均一になることから、導体と絶縁体との密着力において、密着力の強い部分と弱い部分が生じてしまうことがある。導体と絶縁体との密着力が強いと、絶縁体は導体から剥れにくくなるため、電線施工の際の取扱い・作業性が悪くなるおそれがあった。また、導体と絶縁体との密着力が弱いと、前述したように絶縁体が導体の上からずれて導体の一部が露出をしてしまうことがあり、その露出部分に絶縁不良が起きるおそれがあった。

そこで、導体と絶縁体との密着力を改善するために、導体外周面に溝を機械的に形成した絶縁電線が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
実開平１−７９２１７号公報（第１頁 第１図）

特許文献１に記載の絶縁電線は、絶縁層の内面に接する導体の外周面にスパイラル状の溝を設けたものである。このスパイラル状の溝は、絶縁層と導体との密着力を強くするために導体の外周面に形成されたものである。

しかし、この特許文献１に記載の絶縁電線において、導体の上に形成されるスパイラル状の溝が１本の溝であり、溝を形成するスパイラルの間隔が粗である場合には、導体の上に形成される溝の分布が粗になり、導体全体では導体と絶縁層との密着力が不均一になるおそれがある。すなわち、導体と絶縁層との密着力は、この溝の周辺部分では強くすることができるが、溝の周辺以外の部分では強くすることができないために、密着力の強い部分と弱い部分が存在してしまうことから、導体と絶縁層との密着力は導体全体では不均一になるおそれがある。したがって、このような場合には、上記接着材を塗布した絶縁電線と同様な問題を有している。

また、溝を形成するスパイラル間隔を密にすると、この密着力の分布は導体全体では均一化されるようになり、導体と絶縁層との密着力は強くなるが、導体の単位長さ当りの断面積が減少するため、この断面積に反比例して電気抵抗が増大するという問題を有している。さらに、この絶縁電線は、溝が導体の上にスパイラル状に複数本形成される場合、導体と絶縁層との密着力の強さが改善されても、細い線径の導体の上に複数本のスパイラル状の溝が形成されることから、この溝を形成する加工が難しくなるという問題を有している。

本発明の目的は、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができる絶縁電線を提供することにある。

請求項１に記載の絶縁電線は、単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とからなる絶縁電線において、一対の溝からなる凹部が上記単線導体の外周面に、かつ上記単線導体の長手方向に所定の間隔で複数形成され、上記凹部を構成する溝は、略くの字状、略半リング状、略コの字状、又は倒れ略Ｕ字状のいずれかの平面形状に形成されることを特徴とする。この構成により、単線導体の外周面に形成された凹部の上記形状の溝に絶縁体の樹脂が充填される。

また、請求項２に記載の絶縁電線は、単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とからなる絶縁電線において、所定の形状の溝からなる凹部が上記単線導体の外周面に、かつ上記単線導体の長手方向に所定の間隔で複数形成され、上記凹部を構成する溝は、略ひし形状、略リング状、略矩形状、略長円状又は略楕円状の平面形状、若しくはディンプル状の形状のいずれかに形成されることを特徴とする。この構成により、単線導体の外周面に形成された凹部の上記形状の溝に絶縁体の樹脂が充填される。

さらに、請求項３に記載の絶縁電線は、請求項１又は２に記載の凹部が、請求項１又は２に記載の単線導体の上記外周面の円周方向に等分に複数形成されていることを特徴とする。この構成により、単線導体の外周面の円周方向を等分する位置に凹部が形成される。ここで、凹部が単線導体の外周面の円周を等分する位置に形成されるのは、荷重の偏りが生じないようにし、単線導体と絶縁体とがある程度の強さで万遍なく密着し、絶縁体が単線導体の上から簡単にずれないようにするためである。

またさらに、請求項４に記載の絶縁電線は、請求項１，２又は３に記載の凹部を構成する溝の底部が曲面状に形成されることを特徴とする。この構成により、凹部を構成する溝の断面形状は滑らかな形状に形成される。溝の断面形状が滑らかになると、この溝に絶縁体の樹脂が充填されやすくなるとともに、溝に充填された樹脂は、絶縁体が単線導体から引き剥される際に、溝から引き剥されやすくなる。

請求項５に記載の絶縁電線は、請求項１，２，３又は４に記載の凹部を構成する溝が、０．２５〜０．５ｍｍの深さで形成されていることを特徴とする。ここで、凹部を構成する溝の深さを０．２５〜０．５ｍｍとしたのは、溝の深さが０．５ｍｍを上回ると、この溝が単線導体中のキズと判定されてしまうからである。また、溝の深さが０．２５ｍｍを下回ると、溝に充填される樹脂量が少なくなるため、単線導体と絶縁体との密着力の強さが低下するからである。

また、請求項６に記載の絶縁電線は、請求項１，２，３，４又は５に記載の凹部を構成する溝が、０．４〜０．７５ｍｍの幅で形成されていることを特徴とする。ここで、凹部を構成する溝の幅を０．４〜０．７５ｍｍとしたのは、溝の幅が０．７５ｍｍを上回ると、この溝が単線導体中のキズと判定されてしまうからである。また、溝の幅が０．４ｍｍを下回ると、溝に充填される樹脂量が少なくなるため、単線導体と絶縁体との密着力の強さが低下するからである。

請求項１に記載の発明によれば、単線導体の外周面に形成された凹部を構成する溝に絶縁体の樹脂が充填されることから、この充填された樹脂と絶縁体の樹脂とが一体的に形成されるため、単線導体と絶縁体との密着力が強くなる。また、溝に充填された樹脂は、凹部の溝が略くの字状、略半リング状、略コの字状、又は倒れ略Ｕ字状のいずれかの平面形状に、かつ単線導体の長手方向に形成されているため、単線導体の長手方向に力が加わると、この溝から容易に剥されるようになる。したがって、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができる。

また、請求項２に記載の発明によれば、単線導体の外周面に形成された凹部の所定の形状からなる溝に絶縁体の樹脂が充填されることから、この充填された樹脂と絶縁体の樹脂とが一体的に形成されるため、単線導体と絶縁体との密着力が強くなる。また、溝に充填された樹脂は、凹部を構成する溝が略ひし形状、略リング状、略矩形状、略長円状、又は略楕円状の平面形状、若しくはディンプル状の形状のいずれかに、かつ単線導体の長手方向に形成されているため、単線導体の長手方向に力が加わると、この溝から容易に剥されるようになる。したがって、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができる。

さらに、請求項３に記載の発明によれば、単線導体の外周面の円周方向を等分する位置に、上記形状を有する凹部を構成する溝が長手方向に形成されるため、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力の強さにバラツキが少なくなることから、絶縁体が単線導体の上から簡単にずれないようにすることができるとともに、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができる。

またさらに、請求項４に記載の発明によれば、凹部を構成する所定の形状からなる溝の断面形状が滑らかであることから、この溝に樹脂が充填されやすく、かつ溝から充填された樹脂が剥がれやすくなるため、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、絶縁体を単線導体から支障なくより容易に剥すことができる。

請求項５に記載の発明によれば、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができ、しかも溝の深さを０．２５〜０．５ｍｍの範囲内に収めれば、単線導体の品質管理が容易になる。

また、請求項６に記載の発明によれば、絶縁電線の単線導体と絶縁体との密着力を確保しつつ、単線導体に密着した絶縁体を単線導体から支障なく容易に剥すことができ、しかも溝の幅を０．４〜０．７５ｍｍの範囲内に収めれば、単線導体の品質管理が容易になる。

本発明は、単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とからなる絶縁電線を構成し、この単線導体の外周面の円周方向を等分する位置に一対の溝から構成される凹部を長手方向に所定の間隔で複数形成することにより実現する。この溝は、略くの字状、略半リング状、略コの字状、又は倒れ略Ｕ字状のいずれかの形状に形成されるとともに、溝の底部が曲面状に形成される。

以下、本発明に係る絶縁電線の実施例について、図１〜５に基づいて詳しく説明する。

図１には、本発明の実施例に係る絶縁電線が示されており、図（ａ）は絶縁電線の斜視図、図（ｂ）は図（ａ）のＷ−Ｗ方向から見た絶縁電線の断面図を示している。

この図１（ａ）において、１は絶縁電線を示している。絶縁電線１は、軟銅線によって構成される単線の導体２（以下、「導体２」という）と、この導体２の上に被覆される絶縁性樹脂の絶縁体３とから構成される。導体２は、導体２の外周面に凹部４が複数形成される。この凹部４は、後述する所定の形状からなる一対の溝から構成され、導体２の長手方向に後述する所定の間隔で、かつ導体２の外周面の円周方向を等分した位置に複数形成される。この凹部４が形成された導体２を被覆する絶縁性樹脂は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、架橋ポリエチレン樹脂などが用いられる。そして、このように構成される絶縁電線１は、公知の電線押出し加工によって得ることができる。

図１（ｂ）には、導体２の外周面の円周方向を等分した位置に４つの凹部４が示されている。この各凹部４は、互いに対向する一対の溝からなり、図１（ａ）に示されているように「略くの字」の平面形状の溝４Ａと「略逆くの字」の平面形状の溝４Ｂとが所定の間隔（例えば、導体２の外径の５〜１０倍の長さ）で対向するように配置され、形成される。そして、凹部４は、他の凹部４とは導体２の外周面に後述する所定の間隔で導体２の長手方向（図１（ａ）中の矢印方向Ａ、以下同じ）に並んで形成される。また、溝４Ａと溝４Ｂは、導体２の上に絶縁体３が被覆される際に、絶縁体３の樹脂が溝４Ａと溝４Ｂの中へ充填される（図示省略）。

ここで、凹部４の形成位置を導体２の外周面の円周方向を４等分する位置としたのは、荷重の偏りが生じないようにし、導体２と絶縁体３とがある程度の強さで万遍なく密着して絶縁体３が導体２の上から簡単にずれないようにするためである。なお、凹部４の形成位置は、導体２の外周面の円周方向を４等分する位置に限定されるものではなく、導体２の外周面の円周方向を等分する位置であればよい。この場合、凹部４を導体２の外周面の円周方向上に多数備えると、導体２と絶縁体３との密着力がより強くなる一方で、導体２の単位長さ当りの平均断面積が小さくなることから、この断面積に反比例して電気抵抗は大きくなる。そして、導体２の外周面に凹部４を多数形成するのは、慎重な作業を要することから手間がより多くかかってしまう。そこで、これらのバランスを考えると導体２の外周面の円周方向を４等分するものが好ましい。また、凹部４を導体２の長手方向に直線状に複数形成したのは、絶縁体３を導体２の長手方向に引張ると、導体２の外周面に密着した絶縁体３を導体２から容易に剥すことができるからである。この点について、図２に基づいて具体的に説明する。

図２は、図１に示された溝４Ａを拡大した図である。図２（ａ）において、導体２の外周面に形成された溝４Ａを上からみた図である。溝４Ａは「略くの字」状に形成され、角部（図中の４１と４２）は円弧状に丸みを帯びている。図２（ｂ）は図（ａ）に示されているＸ−Ｘ方向からみた導体２の断面の一部を示している。図（ｂ）によれば、溝４Ａの断面形状は略Ｕ字状に、溝４Ａの底部は曲面状にそれぞれ形成され、溝４Ａの断面形状は滑らかな形状に形成される。ここで、ｍは溝４Ａの幅を、ｎは溝４Ａの深さをそれぞれ示している。

また、図２（ｃ）は図（ａ）に示されているＹ−Ｙ方向からみた導体２の断面の一部を示している。図（ｃ）によれば、溝４Ａの終端部（図中の４３，４３）の断面形状は曲面状に形成されていることから、滑らかな形状（階段状になっていない）であることを示している。

このように、溝４Ａの断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される。そして、溝４Ｂは溝４Ａと同様な形状（対称形）であることから（図示省略）、溝４Ｂの断面形状は、全体的に滑らかなものに形成される。したがって、一対の溝４Ａと溝４Ｂとから構成される凹部４の断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される。このように凹部４の断面形状が滑らかなものであると、絶縁体３の樹脂は、導体２の上に絶縁体３が被覆される際に、溶融樹脂が溝４Ａ又は４Ｂ中に流れ込みやすくなることから、溝の奥まで充填されやすくなる。この溝４Ａ，４Ｂに充填された樹脂は、絶縁体３の樹脂と一体的に形成されることから、導体２と絶縁体３との密着力を強くする作用効果を奏するため、絶縁体３は導体２の上から簡単に剥れないようになる。

また一方で、絶縁体３は、電線の配線・架空工事などにおいて、必要に応じて導体２から剥される場合がある。このような場合、導体２と絶縁体３との密着力が強いと、電線の配線・架空工事の作業性が悪くなるおそれがある。本実施例の絶縁電線１においては、図１及び２に示すように、導体２と絶縁体３を密着させる凹部４は導体２の長手方向に形成され、断面形状が全体的に滑らかなものであることから、導体２の上から絶縁体３を引き剥すために長手方向のいずれかの方向から力を受けると、凹部４の溝４Ａ，４Ｂに充填された樹脂は溝４Ａ，４Ｂから容易に剥される。そのため、電線の配線・架空工事の作業者は、絶縁体３を長手方向に引張ると、導体２の上に密着した絶縁体３を導体２から容易に剥すことができる。

このように、本実施例の絶縁電線１によれば、導体２と絶縁体３の密着力は凹部４の溝４Ａ，４Ｂを介して確保されるとともに、導体２の上に密着した絶縁体３を導体２から支障なく容易に剥すことができる。ここで、図１及び２において、凹部４は、一対の「略くの字」状の形状の溝４Ａと「略逆くの字」状の形状の溝４Ｂとから構成されているが、必ずしもこのような形状のパターンを有する溝に限定されるものではなく、例えば後述する図３に示すような形状パターンであって、凹部４を構成する溝の断面形状が全体的に滑らかな形状に形成されていればよい。なお、凹部４の溝の形状が直線状（連続線ではなく、破線状）の場合は、例えば絶縁電線１の長手方向に絶縁体３を引き剥す力を受けた際に、絶縁体３が導体２から簡単に剥れるようなことがあり、好ましくない場合がある。そのため、導体２の外周面に形成された凹部４は、後述する図３に示すような形状パターンからなる所定の形状の溝から構成される。

この所定の形状の溝は、代表的な形状パターンが図３に例示されている。この図３によれば、代表的な形状パターンは８つの形状パターン、すなわちパターン（ａ）〜（ｈ）が示されている。

パターン（ａ）には、一対の「略くの字」状の形状の溝４Ａと「略逆くの字」状の形状の溝４Ｂが示されている。凹部４は、この溝４Ａと溝４Ｂとが所定の間隔（例えば、導体２の外径の５倍〜１０倍）で対向したものから構成される。凹部４を構成する溝の断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。なお、溝４Ａと溝４Ｂが対向する向きは、パターン（ａ）のような溝４Ａに溝４Ｂが対向するものに限定する必要はなく、逆向きに溝４Ｂに溝４Ａが対向していてもよい（図示省略）。

パターン（ｂ）には、「略ひし形」状の形状の溝４Ｃが示されている。凹部４を構成する溝４Ｃの断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。ここで、「略ひし形」状の形状は必ずしも左右が線対称である必要はなく、「略ひし形」状の形状と認められるものであればよい。

また、パターン（ｃ）には、一対の「略半リング」状の形状の溝４Ｄと「略半リング」状の形状の溝４Ｅとが示されている。凹部４は、この溝４Ｄと溝４Ｅとが所定の間隔で対向したものから構成される。凹部４を構成する溝の断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。なお、溝４Ｄと溝４Ｅが対向する向きは、パターン（ｃ）のような溝４Ｄに溝４Ｅが対向するものに限定する必要はなく、逆向きに溝４Ｅに溝４Ｄが対向していてもよい（図示省略）。

パターン（ｄ）には、「略リング」状の形状の溝４Ｆが示されている。凹部４を構成する溝４Ｆの断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。ここで、「略リング」状の形状は必ずしも左右が線対称である必要はなく、「略リング」状の形状と認められるものであればよい。

さらに、パターン（ｅ）には、一対の「略逆コの字」状の形状の溝４Ｇと「略コの字」状の形状の溝４Ｈとが示されている。凹部４は、この溝４Ｇと溝４Ｈとが所定の間隔で対向したものから構成される。凹部４を構成する溝の断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。なお、溝４Ｇと溝４Ｈが対向する向きは、パターン（ｅ）のような溝４Ｇに溝４Ｈが対向するものに限定する必要はなく、逆向きに溝４Ｈに溝４Ｇが対向していてもよい（図示省略）。

パターン（ｆ）には、「略矩形」状の形状の溝４Ｉが示されている。凹部４を構成する溝４Ｉの断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。ここで、「略矩形」状の形状は必ずしも左右が線対称である必要はなく、「略矩形」状の形状と認められるものであればよい。

また、パターン（ｇ）には、一対の「倒れ略Ｕ字」状の形状の溝４Ｊと「倒れ略逆Ｕ字」状の形状の溝４Ｋとが示されている。凹部４は、この溝４Ｊと溝４Ｋとが所定の間隔で対向したものから構成される。凹部４を構成する溝の断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。なお、溝４Ｊと溝４Ｋが対向する向きは、パターン（ｇ）のような溝４Ｊに溝４Ｋが対向するものに限定する必要はなく、逆向きに溝４Ｋに溝４Ｊが対向していてもよい（図示省略）。

パターン（ｈ）には、「略長円」状の形状の溝４Ｌが示されている。凹部４を構成する溝４Ｌの断面形状は、全体的に滑らかな形状に形成される（図示省略）。ここで、「略長円」状の形状は必ずしも左右が線対称である必要はなく、「略矩形」状の形状と認められるものであればよい。

この図３に示した形状パターンの溝から構成される凹部４によれば、導体２と絶縁体３の密着力は凹部４を構成する各形状の溝を介して確保される。すなわち、各形状の溝には絶縁体３の樹脂が充填され、この樹脂により導体２と絶縁体３とが強く密着される。また、各形状の溝に充填された樹脂は、導体２の長手方向に力を加えると、導体２に密着した絶縁体３が導体２から容易に剥される。したがって、絶縁電線１は、導体２の外周面上に形成した凹部４によって導体引抜き性がよくなる。ここで、導体引抜き性がよいとは、導体２と絶縁体３とがある程度の強さで密着し、導体２から絶縁体３が簡単には剥れないが、導体２に密着した絶縁体３を導体２から支障なく容易に剥すことができるものをいう。なお、凹部４を構成する溝の形状は、図３に例示したパターン（ａ）〜（ｈ）に限られるものではなく、「略楕円」状の形状（図示省略）、「ディンプル」状の形状（図示省略）であっもよく、全体が滑らかな断面形状を有していれば、導体引抜き性をよくすることができる。

この図３に示した形状パターンによって形成された溝から構成される凹部４は、後述する導体２を伸線加工する工程において、導体２の上に形成される。この凹部４の溝の深さ〔図２（ｂ）に「ｎ」で表示〕は、０．２５〜０．５ｍｍの範囲に収められるとよい。溝の深さが０．２５〜０．５ｍｍの範囲に収められると、無用なトラブル、例えば凹部４を構成する溝が導体２の検査工程においてキズと間違えられるようなトラブルが生じにくくなり、導体２の品質を検査する作業がはかどり好ましいものとなる。ここで、凹部４の溝の深さを０．２５〜０．５ｍｍとしたのは、溝の深さが０．５ｍｍを上回ると、この溝が導体中のキズと判定されてしまうからである。また、溝の深さが０．２５ｍｍを下回ると、溝に充填される樹脂量が少なくなるため、導体２と絶縁体３との密着力の強さが低下するからである。なお、溝の深さは、例えば導体２の外径（線径）の１／５〜１／２０を目安に設定すれば、導体２の外径に応じて対応することができることから、導体２の伸線加工工程において導体２の品質を管理する上でより好ましいものとなる。

また、凹部４を構成する溝は、溝の幅〔図２（ｂ）に「ｍ」で表示〕が０．４〜０．７５ｍｍの範囲に収められると、溝の深さと同様に導体２を伸線加工する工程において、無用なトラブル（凹部４の溝がキズであるとの誤認）が生じにくくなり、導体２の品質を検査する作業がはかどり好ましいものとなる。ここで、溝の幅を０．４〜０．７５ｍｍとしたのは、溝の幅が０．７５ｍｍを上回ると、この溝が導体中のキズと判定されてしまうからである。また、溝の幅が０．４ｍｍを下回ると、溝に充填される樹脂量が少なくなるため、導体２と絶縁体３との密着力の強さが低下するからである。なお、凹部４の溝の幅は、例えば導体２の外径（線径）の１／３〜１／１０を目安に設定すれば、導体２の外径に応じて対応することができることから、導体２の伸線加工工程において導体２の品質を管理する上でより好ましいものとなる。

さらに、凹部４同士の隣り合う間隔は、５０〜１００ｍｍの範囲に収められると、導体２の外周面に形成された凹部４の効果をより発揮することができる。ここで、凹部４同士の隣り合う間隔を５０〜１００ｍｍの範囲としたのは、凹部４同士の間隔が１００ｍｍを上回ると、この間隔が粗になることから、導体２全体における導体２と絶縁体３との密着力の強さが低下し、前述した導体引抜き性が悪くなるからである。また、凹部４同士の隣り合う間隔が５０ｍｍを下回ると、この間隔が密になることから、導体２全体を平均した単位長さ当りの断面積が小さくなり、この断面積に反比例して電気抵抗が大きくなり好ましくないからである。さらに、この間隔が密になると、導体２と絶縁体３との密着力がより強くなるために、導体２から絶縁体３を容易に剥すことができなくなることから導体引抜き性が悪くなるからである。なお、凹部４同士の隣り合う間隔は、例えば導体２の外径（線径）に対し１５倍〜２５倍を目安に設定すれば、導体２の外径に応じて対応することができることから、導体２の伸線加工工程において導体２の品質を管理する上でより好ましいものとなる。
次に、凹部４の溝が、導体２を伸線加工する工程において、導体２の外周面上に形成される例を、図４に基づいて説明する。

図４（ａ）は、導体２がダイス１０を通して図中の矢印Ｂ（伸線方向）に機械的に引張られて所定の線径（外径）のワイヤに加工（太い線径の導体２ａが細い線径の導体２ｂに加工）される様子を概念的に示している。ワイヤを所定の線径に加工することは、通常伸線加工といわれている。伸線加工は、線材（例えば、軟銅のワイヤ）の直径を細くし長さを伸ばす金属加工の一種で、線引き加工ともいわれ、通常は冷間で伸線加工される。そして、線材の直径を細くする工具がダイスと呼ばれる。図４（ａ）に示されるダイス１０は線材（導体２ａ）の入口側１０ａが太く、線材（導体２ｂ）の出口側１０ｂが細い円錐状の穴を有している。本実施例に係る絶縁電線１の導体２は、図４（ｂ）に示すダイス１０で導体２ａから導体２ｂに伸線加工されるとともに導体２の外周面上に凹部４の溝が形成される。

すなわち、この図４（ｂ）において、ダイス１０は４つの回転ロール２０を有している。ダイス１０の入口側１０ａから挿入された導体２ａは、この４つの回転ロール２０を介して線径がより細い導体２ｂに伸線される。また、回転ロール２０には、導体２の外周面上に凹部４の溝を形成するための突起２１が設けられている。この突起２１は、例えば、溝の形状、深さ、幅、及び溝同士の間隔等のデータを設定したプログラムに基づいてコンピュータ制御により回転ロール２０を回転（例えば、図中Ｃで示す方向に回転）して導体２の外周面上に凹部４の溝を形成するようにしてもよい。あるいは、突起２１は、予め溝の形状に対応した突起が形成されており、この突起によって導体２の外周面上に凹部４の溝を形成するようにしてもよい。

このようにして、導体２は、ダイス１０によって図４（ａ）中の矢印Ｂ方向（伸線方向）へ所定の太さ（線径）でもって伸線され、図４（ｃ）に示すように導体２の外周面上に凹部４の溝が伸線方向に平行に（直線状の位置に）複数形成される。

ところで、図４（ｃ）に示されるように凹部４は、導体２の外周面上に直線状に複数形成されているが、螺旋状に形成されていても導体引抜き性のよい絶縁電線を得ることができる。ここで、螺旋状とは、凹部４の中心部、具体的には、図３の形状パターン（ａ），（ｃ），（ｅ）では対向する溝と溝の中間点、また図３の形状パターン（ｂ），（ｄ），（ｆ）では中心点が導体２の上を螺旋状に移動していく状態を表している（図示省略）。この点について、図５を用いて詳しく説明する。

図５（ａ）は、導体２の伸線加工を概念的に示しており、図４（ａ）に示した構成と同じ構成である。図５（ｂ）は、ダイス１０の構成を示しており、ダイス１０が回転（例えば、図中Ｄで示す方向に回転）することを除いて、図４（ｂ）と同じ構成である。凹部４は、導体２を伸線加工する際にダイス１０がＤ方向に回転し、このダイス１０の回転と所定の回転速度でＣ方向に回転する回転ローラ２０に設けた突起２１とによって導体２の外周面上に螺旋状に形成される。この突起２１は、例えば、導体２の外周面上に凹部４の溝を形成するために、溝の形状、深さ、幅、及び凹部４同士の間隔、さらには「螺旋」の間隔、ダイス１０の回転と回転ローラ２０の回転速度等のデータによって設定されたプログラムに基づいてコンピュータによって制御されるようにしてもよい。あるいは、突起２１は、予め溝の形状に対応した突起が形成されており、ダイス１０の回転と回転ローラ２０の回転速度を調整し、導体２の外周面上に凹部４の溝を突起２１によって螺旋状に形成するようにしてもよい。

このようにして凹部４は、図５（ｃ）に示すように導体２の外周面上に螺旋状に形成される。凹部４が螺旋状に形成された導体２は、電気抵抗を大きくすることなく導体引抜き性をよくすることができる。これは、導体２の外周面における円周方向の溝の数は螺旋状に形成しても変わらないことから、導体２全体を平均した単位長さ当りの断面積が変わらないからである。また、溝４が螺旋状に形成されると、導体外周面の円周方向における溝の位置が、円周を等分しながら螺旋状に変化するため、絶縁電線１全体でみると導体２と絶縁体３との密着部分がより均一に分布していることになり、密着力がより強くなるからである。その一方で、各凹部４を構成する溝は、溝の断面形状は滑らかになるように形成され、かつ導体２の長手方向と平行にそれぞれ形成されている。そのため、電線作業者は、絶縁電線１の絶縁体３を長手方向と平行に引き剥がそうとすれば、絶縁体３を導体２から支障なく容易に剥すことができる。

以上説明したように、本実施例に係る絶縁電線１によれば、導体２の外周面に凹部４が複数形成されているため、この凹部４を構成する溝に充填された樹脂により導体２と絶縁体３との密着力が強くなる。そのため、絶縁体３が導体２の上から簡単にずれることが防止されることから、導体２の一部が露出して絶縁不良などを起こすようなことがなくなる。また、この絶縁電線１によれば、凹部４を構成する溝の断面形状が滑らかになるように形成されていることから、導体２の外周面に密着した絶縁体３を導体２から支障なく容易に剥すことができる。

本発明の実施例に係る絶縁電線であり、（ａ）は絶縁電線の斜視図を示し、（ｂ）は図（ａ）のＷ−Ｗ方向から見た絶縁電線の断面図とその一部を拡大した図を示している。 図１に示された溝を拡大したものであり、（ａ）は溝を上からみた図であり、（ｂ）は図（ａ）のＸ−Ｘ方向からみた導体の断面の一部を表した図であり、（ｃ）は図（ａ）のＹ−Ｙ方向からみた導体の断面の一部を表した図である。 本発明の実施例に係る絶縁電線の凹部の形状パターン例を示した図である。 上記凹部が伸線加工によって導体の上に直線状に形成されることを概念的に説明するための図であり、（ａ）は導体の伸線加工を示す図であり、（ｂ）はダイスの構造を示す図であり、（ｃ）は上記凹部が導体の上に直線状に形成されたことを示す図である。 上記凹部が伸線加工によって導体の上に螺旋状に形成されることを概念的に説明するための図であり、（ａ）は導体の伸線加工を示す図であり、（ｂ）はダイスの構造を示す図であり、（ｃ）は上記凹部が導体の上に螺旋状に形成されたことを示す図である。

符号の説明

１…………絶縁電線
２…………導体
３…………絶縁体
４…………凹部
１０………ダイス

Claims (6)

1. 単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とからなる絶縁電線において、
   一対の溝から構成される凹部が前記単線導体の外周面に、かつ前記単線導体の長手方向に所定の間隔で複数形成され、
   前記凹部を構成する溝は、略くの字状、略半リング状、略コの字状、又は倒れ略Ｕ字状のいずれかの平面形状に形成されることを特徴とする絶縁電線。
2. 単線導体と、その単線導体の上に被覆された絶縁体とからなる絶縁電線において、
   所定の形状の溝から構成される凹部が前記単線導体の外周面に、かつ前記単線導体の長手方向に所定の間隔で複数形成され、
   前記凹部を構成する溝は、略ひし形状、略リング状、略矩形状、略長円状、又は略楕円状の平面形状、若しくはディンプル状の形状のいずれかに形成されることを特徴とする絶縁電線。
3. 前記凹部は、前記単線導体の前記外周面の円周方向を等分する位置に複数形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の絶縁電線。
4. 前記凹部を構成する溝は、該溝の底部が曲面状に形成されることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の絶縁電線。
5. 前記凹部を構成する溝は、０．２５〜０．５ｍｍの深さで形成されることを特徴とする請求項１，２，３又は４に記載の絶縁電線。
6. 前記凹部を構成する溝は、０．４〜０．７５ｍｍの幅で形成されることを特徴とする請求項１，２，３，４又は５に記載の絶縁電線。

Images