JP2006519110A - ファン及びタービン - Google Patents

Abstract

【課題】小型のガスタービンに適用可能なガスタービンエンジンを得る。
【解決手段】湾曲した丸い断面のワイヤ・ツール電極（７２）による放電加工によって、コンプレッサ・ロータあるいはタービン・ディスク等（６８）の上に、重なりねじれた径方向のエーロフォイル・ブレードあるいはベーン（７０）を形成する。ワイヤ・ツール電極は、らせん形経路上を前進するときに、ツール・ホルダ（２８）によって回転され、ワイヤの外側カーブで各ブレードあるいはベーンの内面、またはワイヤの内側カーブで各ブレードあるいはベーンの外面が形成される。ディスクは、各ブレード面を加工した後、次の回転位置に割り出される。

Description

本発明は、特にターボ分子ポンプ及びガスタービン・エンジン内に使用する（流体の流れとの動的相互作用のための）ファン及びタービン、そして（流体の流れとの静的相互作用のための）ガイド・ベーンの、特に製造に関わる、処理、方法及び装置に関する。

ガスタービン・エンジンは、内燃機関の広範な使用形態であり、多くの点で、２ストロークあるいは４ストロークの原理に基づいて作用する往復機関よりも効率が良い。特に、所定のサイズでは、ガスタービンがより高出力である。

多くのガスタービン開発は、大出力の比較的大きな発電所に集中しており、また、その例は、航空工学で使用するターボジェット及びターボファン・エンジンである。このようなエンジンのサイズを縮小させるとき、寸法が減少するにつれ、工学的な問題が発生する。これらの問題のいくつかは、製造レベルでの小型化がより困難になることであり、他は、比較的小さな空間内での、ガス流の作用に関するものである。

本発明は、特に非常に小さなガスタービンに適用可能な、ガスタービン・エンジン構成に関する。そしてこのようなエンジンを、本文内に特定な実施例として例示する。本発明は、９０，０００ｒｐｍのエンジン回転速度で推進力が１１０Ｎ（２７ｌｂ）の、全径約１０ｃｍ、そして全長約３２ｃｍのターボジェット・エンジンの構成要素の製造に用いる。

ガスタービンの一般的な構成では、ロータリーコンプレッサが吸気の圧力を上げ、その空気の少なくともいくらかが、燃料が燃焼される一つの燃焼室あるいは複数の燃焼室へ送られ、それが排気ノズルを通過するときに排気ガスがタービンを駆動し、そしてタービンがエンジン・シャフトを介してコンプレッサを駆動する。

エンジンを通るガス流は、典型的に、多段式軸流コンプレッサの連続な回転ディスク上のファンブレード、各一対の隣接したディスク間の、そして最後のディスクの後のステータ・ベーン、燃焼室とタービンとの間の静止ノズル・ガイド・ベーン、そして回転タービン・ブレードを含む、複数の静止面及び移動面から大きな影響を受ける。

ベーン及びブレードは、エーロフォイル断面を持ち、（車輪のスポークのように）本質的に放射状配列で配置される。エンジンを通る軸方向のガス流の速度は、軸方向の一つの位置から次の位置で変化する。コンプレッサあるいはエンジンのタービン・セクション内の軸方向のどの位置でも、軸方向のガス速度が、エンジンの直径を横切って本質的に一様であることが意図されている。ロータリーファン及びタービンのケース内では、ブレードの外側先端部が、内側根本部よりも速く移動し、また、遠心効果もあるため、回転要素上のブレードは、それらを償うようにデザインされる。ブレード・セクションは、中心からの径方向距離に応じて変化する。典型的に、ブレードは全長に沿ってねじれており、食い違い角が根元において最少で、先端において最大である。

これらのベーン及びブレードは、従来、鋳造によって、あるいは適当な強度の耐熱性合金から各ブレードを機械加工することによって、形成されている。各個別のブレードを形成した後、適当なコンプレッサあるいはタービン・ハブ上に配置して固定しなくてはならない。この処理は、隣接部品間を連結するための適当な結合手段を必要とする。小さなエンジンでは、心狂いが相対的により深刻な結果を生じるため、このような手段は、より高い精度が必要である。結合手段は、強度はあるが、軽量であるべきである。ある場合では、鋳物タービン・ブレードを中央回転ディスクに取り付けるために、接着技術が用いられる。回転ブレード・ディスクの場合では、組み立て後、バランスをとる作業が必要である。

非常に小さなエンジンの場合、ディスクを一体のブレードと共に鋳造すると、隣接ブレードの近接、そして形状のねじれから、重大な問題が生じる。そのような鋳造処理は技術的に可能であるが、パターン構築が非常に困難であり、正確で一様なブレード角、半径及び等間隔等を達成するジグを構築して使用することは、ほぼ不可能であると考えてもよい。

上記のミニチュア・ジェットエンジンの例では、ブレードを含むコンプレッサ及びタービン・ディスクは、ブレード先端からブレード先端へ、直径が約８センチで、２４から４０の密薄なエーロフォイル・ブレードを持つ。そして、弦長及び食い違い角は、ブレードの全長に渡って変化し、軸方向及び径方向の両方への、隣接するブレード間の実質的な重複をもたらす。このようなブレード付ディスクの構築の問題は、長い間、困難なことであった。

本発明によれば、ガスタービン・エンジン内、特にミニチュア・ガスタービン・エンジン内の軸流コンプレッサあるいはタービン内に使用するための、重なった造形ブレードあるいはベーンの接近間隔径方向アレイを正確に形成するための課題は、固体素材から材料を取り除くことによって、素材の残留物として、直立するブレードあるいはベーンを残すことで達成できる。この除去は、前進ツールへの接近によって誘発される材料の状態変化から生じる。ツールは、造形ワイヤの形態にあり、ツールを前進させるときにそれを回転させて、前記造形ブレードあるいはベーンの面を生成する。

コンプレッサ・ブレードあるいはタービン・ファンのリングを形成する目的で、私たちは現在、唯一の実用的な材料除去方法として、回転ワイヤ・ツール電極を用いる、スパーク侵食としても知られる、放電加工を提案する。しかしながら、将来、実行可能な代案を提供する、放電よりも激しい局所的な加熱源、あるいは状態の異なる変化メカニズムを用いる選択肢が開発されるかもしれない。

特定な場合には、本発明は、端面を横切る厚さを持つ工作物素材の本体に、前記端に向かって延びる一列のねじれたエーロフォイル・ブレードを形成する工程からなる。この工程は、ホルダに造形ワイヤ電極を保持すること、端面の厚さを横切ってワイヤ電極を向けるようにホルダを配置すること、素材の端面に向けて電極を前進させること、ワイヤ電極と工作物素材との間に高圧放電を起こすことによって、ツール電極の前の工作物の部分を侵食し、素材の端を横切る第一の溝を形成すること、第一の溝を深くするために溝内へツールを前進させること、前記前進中にツール・ホルダを回転させて第一の溝をらせん形に形成すること、そして、工作物素材に、第二の、そしてその後の類似隣接溝を類似の方法で形成することからなり、隣接する溝の対の間の工作物本体残部が、ねじれたエーロフォイル・ブレードの形状を得る。

前進するツール・ホルダが、非常に小さな角度以上に回転するとすぐ、ワイヤ電極は、次の隣接ブレードを形成することが定められた工作物本体を切削し始める。これは、隣接ブレードが接近間隔で配置され、ツールの前進方向で見た場合に、隣接ブレードが重なることを可能にする。

望ましい用途では、本発明は、円周端面を横切る厚さを持つディスク状工作物素材から、径方向内方へツール・ホルダを前進させて各溝を形成することによって、複数の径方向のねじれたエーロフォイル・ブレードを持つハブを形成するために用いる。したがって、ブレードは、ハブの径方向へ、またハブの軸方向へ見た場合に重なっている。

本発明は、また、重なった造形ブレードあるいはベーンの接近間隔径方向アレイを形成するための装置を提供する。この装置は、固体素材に向けて造形ワイヤ・ツールを前進させるための手段からなり、前進するツールへの接近から誘発される材料の状態変化によって材料を取り除き、素材の残留物として、直立するブレードあるいはベーンを残す。そして、ツールが前進するときにツールを回転させるための手段からなり、これによって前記造形ブレードあるいはベーンの面を生成する。

特に、本発明は、端面を横切る厚さを持つ工作物素材本体に、前記端に向かって延びる一列のねじれたエーロフォイル・ブレードを形成するための装置を提供する。この装置は、ホルダに保持した造形ワイヤ電極、端面の厚さを横切ってワイヤ電極を向けるための位置決め手段、素材の端面に向けて電極を前進させるための手段、ワイヤ電極と工作物素材との間に高圧放電を起こすための手段からなり、これによって、ツール電極の前の工作物の部分を侵食し、素材の端を横切って第一の溝を形成する。そして、第一の溝を深くするために溝内へツールを前進させるための手段、そして前記前進中にツール・ホルダを回転させるための手段からなり、第一の溝にらせん形状を与える。

また、一連の位置を介して工作物素材を割り出すための割り出し手段を備えることが好ましい。それらの位置で、一連の深いらせん形の溝を電極によって形成する。また、通常、各形成した溝から電極を撤退させるために、前進経路に沿ってワイヤ電極を後退させるための手段を備える。これによって、工作物を、次の位置へ割り出す、あるいは他の目的で移動することを可能にする。

また、溝内へのワイヤの前進中に、工作物あるいはホルダを横方向へ移動させるための手段を備えてもよい。これによって、溝は、わずかな傾きで形成される。このようにして、ブレードを、二つの反対側に傾斜した溝の間に形成することができるため、ブレードは、その底部がその先端よりも厚い、僅かなテーパを持つ。これは、ブレード全長を通じて一定の断面を持つよりも、タービンあるいはコンプレッサ・ブレードにおけるより効率的な重量及び体積の分配である。

上記の工程及び装置の製品は、典型的に、コンプレッサ・ディスクあるいはタービン・ディスクであり、ガスタービン・エンジン内で高速で回転する、径方向外側へ向いたねじれたエーロフォイル・ブレードを持つハブ、または、外観は似ているがエンジン内で静止しているタービンガイド・ベーンディスク等からなる。しかしながら、注目すべきことは、径方向のブレードあるいはベーンの場合でも、変化が可能であることである。例えば、内側ハブ、そして外側へ延びるブレードを持つ代わりに、ディスクは、連続な外側リムを持ち、ブレードが、空の中心へ向かって径方向内方へ延びてもよい。このようなブレードは、中心孔からリムに向けて径方向外側へツール電極ワイヤを前進させることによって、本発明に従って形成することができる。この構成は、多段式軸流コンプレッサの連続段のロータ間に位置する、コンプレッサ・ステータ・ベーンのディスクを製造するために選択できる。

造形ワイヤ電極は、その形状、そのホルダ内での方向、そしてホルダの前進と回転との間の選択関係が、その運動によって生成されるブレード輪郭の最終形状を決定するために、そう呼ばれる。最も単純な形状は直線であるが、これは、一回の通過でエーロフォイルの面を生成しない。ワイヤを湾曲させることが好ましく、オプションとしてワイヤの非円形両端部間の、通常、単純な円弧で十分である。カーブは滑らかであるべきである。形状の、鋭い、あるいは突然の変化は、一般的に、形成したブレード内での応力集中を最小にするために、また所望の気流を促すために、避けるべきである。

最適なワイヤは、標準の丸ワイヤである。これは、各ブレードの底部、その両側、各溝の底部において、丸い根元を生成するという利点がある。これは、応力集中を避け、耐久性を向上させるのに大いに望ましい。

ワイヤの太さは、隣接ブレード間の最小間隔を定義する。所望の間隔が増加すれば、素材内へのワイヤの第二回目の通過によって溝を広げ、所望の間隔がさらに増加したならば、新しい溝を切削する必要がある。この場合は、隣接ブレード間に明確な空間を設けるために、溝間の望まない工作物材料を、適当な手段によって取り除く必要がある。適当な手段は、ワイヤ・ホルダを横方向へ移動させる、あるいは工作物を横方向へ移動させるための手段を含み、ワイヤを、二つの隣接した半径方向溝の底部を結合する側溝を切削し、望まない材料部分を一塊りで取り除くために用いる。

造形湾曲ワイヤは、実際、太さを持つため、カーブの内端は、外端よりも小さな半径を持つ。湾曲ワイヤの内側半径は、ブレードの外側カーブを区画形成し、湾曲ワイヤの外側半径は、ブレードの内側カーブを区画形成する。したがって、同じワイヤを用いて、長く狭い三日月形状の、薄い両側端とより厚い中心部を持つ湾曲エーロフォイル断面へ、ブレードの両側を形成することができる。この場合、内面はより平らで、外面は湾曲することになる。しかしながら、通常、正確なエーロフォイルの形状及び断面を達成するために、ブレードの内面及び外面に対して、異なる半径の湾曲ワイヤを用いることが望ましい。断面の最も厚い部分は、各ブレードの前縁に向かうことが好ましい。

ブレードの全長に沿って、ホルダ内のワイヤが前進し、ブレードのその面を区画形成するときに、ゆっくりとホルダを回転させることによって、ブレードにねじりを与えることができる。９０°を超えるねじりが必要となることは、まずないであろう。ホルダの回転は、添付図面に例証したような機械的なガイドから、ステップ・モータあるいはプログラム可能なツイスト・コントローラを用いる電気あるいは電子の手段まで、または他の方法など、適当な手段によって達成できる。

本発明を、さらに、例のみとして添付図面に示す実施例に関連させて説明する。

最初に図１を参照する。図示の装置は、放電加工オペレーションを行うための、適当なパラフィン油あるいは水性代替液等の誘電液である適当な液体焼入剤１２を含むタンク１０からなる。タンクはプラットホーム１４に支持されており、その下に、必要な、本技術で既知である種類の電気制御装置のハウジング１６がある。

タンク１０の後ろには、図示のように支柱１８がある。その上端部に、支柱は、ハウジング１６内の装置の制御の下で、ドライブ・コラム２２を上下移動させる油圧ドライブ２０を載せている。択一的に、電子サーボ・ドライブという選択肢も可能である。ドライブ・コラムの下端部は、水平な支持アーム２４を保持し、このアームは、図２に関連してより詳細に説明するところの、ツール・ホルダ・ヘッド２６を保持している。そして、ツール・ホルダ・ヘッドはツール・ホルダ２８を持つ。

タンク１０内には、液体１２内に浸した台座３０がある。台座は、ツール・ホルダ２８の下に、工作物３２を垂直に保持する。図１は、ツール・ホルダから延びる正の導電ケーブル３４、そして台座から延びる負の導電ケーブル、あるいは接地導電ケーブル３６を示す。両ケーブルは、ハウジング１６内の電源に繋がる。この電源は、放電加工のための、一般的な種類のものである。

図２は、ツール・ホルダ及び台座をより詳細に示す。

ツール・ホルダ・ヘッド２６は、回転スケール４０及び回転スケール・ポインタ４２を含み、これらによって、回転スケールの下に位置する、実際のツール・ホルダ２８の垂直軸の回りの角変位を、任意のゼロとの関係で示す。これは、外部の調節可能な引張戻りばね４３（図１）の抵抗に対抗して、ばねが常に付勢する側のストップから遠方へ外力を加えることによって、この軸の回りにツール・ホルダを回転することができるために可能である。回転のゼロ位置は、そのストップに対向するツール・ホルダの位置と考えてもよい。

台座は、縦スロット４６が形成されたガイド支持コラム４４を載せている。スロット４６を通るランプ取付ボルト５０のヘッド上には、ガイド・ランプ４８が取り付けられている。そしてガイド・ランプは、スロット内の選択位置に、ナット５２で固定される。ランプ取付ボルトを締めて、作業者は、ランプの高さだけではなく、その角度も設定する。

ガイド・ランプ４８は、ポリアミド・ポリマー等の、低摩擦の電気的絶縁材から形成されている。

ツール・ホルダ２８は、横に延びるガイド・ピン５４を備える。ガイド・ピンは、ツール・ホルダ・ヘッド２６を工作物３２に向けて、油圧ドライブ２０の作用によって下降させた場合に、ガイド・ピンが、ガイド・ランプの頂部面に係合し、戻りばねの作用に対抗して、回転スケール４０上のスケール・ポインタ４２が示す角度でツール・ホルダを回転させ始めるように配置されている。ツール・ホルダ・ヘッドをドライブ２０によって上昇させる場合は、戻りばねの作用がガイド・ピンをランプ面に接触保持するため、全運動は正確に逆に実行される。ツール・ホルダの回転とツール・ホルダの前進との関係は、ガイド・ピン５４の運動を決定するガイド・ランプ４８の面の輪郭、高さ及び傾きによって完全に制御されるものであると理解すべきである。

工作物３２は、台座３０上に、水平割り出し軸のスピンドル６０上の回転様式で取り付け、その回転位置は、割り出しホイール６２によって手作業で制御する。種々の割り出し位置を割り出しペグ６４で選択し、全体を、割り出しクランプ６６で手作業によってロック可能である。生産用途では、手動の割り出しホイール６２、ペグ６４及びクランプ６６の代わりに、ハウジング１６内の放電加工制御装置に結合した電子自動割り出し制御（図１）を利用してもよい。

この図示の実施例では、工作物は、中央ハブの周りに径方向のブレードを持つタービン・ディスクへの加工に適したディスクである。ディスクは端面６８を持ち、この端面内へ、ブレードを形成するために、下記に説明するような溝を形成する。説明の目的で、符号７０で二つの溝を示している。

溝を形成するために、ツール・ホルダは、湾曲ワイヤ・ツール電極７２を持つ。これは、二つの、直径の反対側で調整可能なワイヤ・ホルダ・クランプ７４からなる自在マウンティング内のツール・ホルダ上に取り付けられている。各ワイヤ・ホルダ・クランプは、各ワイヤ・ホルダ・アーム７６の位置及び方向を決定する。電極ワイヤそれ自体は、各ホルダ・アームの下端部の孔を通り、各ホルダ・アーム下端部内に、選択回転方向、そしてその湾曲長に沿った選択位置で、ねじ７８によって固定される。

したがって、ワイヤは、工作物ディスク上方のツール・ホルダ内に取り付けられ、正確に選択した位置及び方向でディスク端を横切るように、特定なカーブを工作物に向けて位置する。そして、焼入液内に浸され、タービン・ブレードの放電加工を始める用意が整う。処理が進行し、前述の概要、そしてこの明細書の特定な説明に示したように装置が機能する。

この例では、工作物はアルミニウム合金で、直径が７６ｍｍ、そして端厚４ｍｍである。ワイヤは純粋な銅であり、その直径は１．６ｍｍである。電流３アンペア及び電圧８０ボルトの、実験的な用具でさえ、２ｍｍ／分の、満足のいく侵食速度が達成可能である。油圧ドライブの前進速度、そして電流オン／オフ切り換えは、ハウジングで１６内に含む一般的な装置によって制御する。工作物からの材料侵食速度は、ワイヤ・サイズによって制限される電流に依存する。

図２に既に形成した二つのブレード７０を示すが、実際は、電極ワイヤを、割り出しホイールの許容位置で決定する位置で各ブレードの一つの面、内面あるいは外面のいずれかを形成するように設定するのが便利であろう。その後、調節可能なワイヤ・ホルダ・クランプ及びワイヤ・ホルダ・アームによって、電極ワイヤの位置をオフセットして調整し、同じ割り出し位置で、各ブレードの他の面を形成する。必要ならば、最後に、隣接ブレード７０間の、工作物ディスク３２の残部を取り除く。

本発明によるタービン・ディスクを形成するための放電加工装置を示す斜視図である。 図１に示す装置の一部を示す、異なるより近い観点からの斜視図である。

Claims (20)

1. ガスタービン・エンジン内、特にミニチュア・ガスタービン・エンジン内の軸流コンプレッサあるいはタービン内に使用のための、重なった造形ブレードあるいはベーンの接近間隔径方向アレイを形成するための方法であって、固体素材から材料を取り除いて、前記素材の残留物として直立ブレードあるいはベーンを残すことからなり、前記除去が、前進するツールへの接近によって誘発される材料の状態変化によって起こり、前記ツールが造形ワイヤの形態にあり、前記ツールが前進に応じて回転することによって、前記造形ブレードあるいはベーンの面が発生することを特徴とする、方法。
2. 前記除去が、回転ワイヤ・ツール電極を用いる放電加工によって行われる、請求項１による方法。
3. 端面を横切る厚さを持つ工作物素材の本体に、前記端に向かって延びる、一列のねじれたエーロフォイル・ブレードを形成するための工程であって、ホルダ内に造形ワイヤ電極を保持すること、前記端面の厚さを横切って前記ワイヤ電極を向けるように前記ホルダを配置すること、前記素材の前記端面に向けて前記電極を進めること、前記ワイヤ電極と前記工作物素材との間に高圧放電を起こすことによって、前記ツール電極の前の工作物の部分を侵食し、前記素材の前記端を横切って第一の溝を形成すること、前記第一の溝を深くするために前記溝内へ前記ツールを前進させること、そして、前記前進中に、前記ツール・ホルダを回転させて前記第一の溝をらせん形に形成すること、そして前記工作物素材内に、第二の、またその後の類似隣接溝を同様に形成することによって、隣接溝の対の間の工作物本体残部に、ねじれたエーロフォイル・ブレードの形状を得ることからなる、工程。
4. 前記隣接したブレードが、接近間隔で配置され、前記ツールの前進方向に見て重なり合う、請求項３による工程。
5. 円周端面を横切る厚さを持つディスク状工作物素材から、各溝を形成するときに前記ツール・ホルダを径方向内方へ前進させることによって、複数の径方向のねじれたエーロフォイル・ブレードを持つハブを形成することからなる、請求項３あるいは請求項４による工程。
6. 前記形成したブレードが、前記ハブの径方向へ見て、また前記ハブの軸方向へ見て重なっている、請求項３から５のいずれかによる工程。
7. 重なった造形ブレードあるいはベーンの接近間隔径方向アレイを形成するための装置であって、造形ワイヤツールと、それを固体素材に向けて前進させるための手段、なお、この手段によって前進するツールへの接近から誘発された材料の状態変化によって前記固体素材から前記材料が取り除かれて、前記素材の残留物として直立したブレードあるいはベーンが残る、そして、前記ツールを前進させるときにそれを回転させるための手段からなり、この前進回転によって、前記造形ブレードあるいはベーンの面が生成される、装置。
8. 前記造形ワイヤ・ツールが放電加工電極である、請求項７による装置。
9. 端面を横切って厚さを持つ工作物素材の本体に、前記端に向かって延びる一列のねじれたエーロフォイル・ブレードを形成するための装置であって、ホルダ内に保持した造形ワイヤ電極、前記端面の厚さを横切って前記ワイヤ電極を向けるための位置決め手段、素材の端面に向かって電極を前進させるための手段、前記ワイヤ電極と前記工作物素材との間に高圧放電を起こすための手段、なお、この放電によって、前記ツール電極の前の前記工作物の部分を侵食し、前記素材の前記端を横切って第一の溝を形成する、前記第一の溝を深くするために前記溝内に前記ツールを前進させるための手段、そして前記第一の溝をらせん形にするために、前記前進中に前記ツール・ホルダを回転させるための手段からなる、装置。
10. さらに、一連の深いらせん形の溝を前記電極によって形成する一連の位置で、前記工作物素材を割り出すための割り出し手段からなる、請求項９による装置。
11. 形成した各溝から前記ワイヤ電極を引き出すために、その前進経路に沿って前記ワイヤ電極を後退させるための手段からなる、請求項９あるいは１０による装置。
12. 前記ワイヤの前記溝内への前進中に、前記工作物あるいはホルダを横方向へ移動するための手段からなるため、前記溝がわずかな傾きで形成される、請求項９から１１のいずれかによる装置。
13. 前記造形ワイヤ電極が、円弧に湾曲されている、請求項９から１２のいずれかによる装置。
14. 前記湾曲ワイヤの内側半径が、前記ブレードの外側カーブを区画形成し、前記湾曲ワイヤの外側半径が、前記ブレードの内側カーブを区画形成する、請求項１３による装置。
15. 前記ブレードの前記内側カーブが、前記外側カーブよりも平らであるため、前記ブレードのエーロフォイルの断面は、両側端が薄く、中心部が厚い、請求項１３あるいは請求項１４による装置。
16. 前記ワイヤが丸いワイヤである、請求項９から１５のいずれかによる装置。
17. 前記ワイヤ・ホルダを横方向へ移動する、あるいは前記工作物を横方向へ移動するための手段からなり、この手段によって前記ワイヤを用いて、二つの隣接した半径方向溝の底部を結合する側溝を切削し、それらの間の材料を一塊りに取り除く、請求項９から１６のいずれかによる装置。
18. 請求項１あるいは請求項２による方法、または請求項３から６のいずれかによる工程によって形成したブレードあるいはベーンからなる製品であって、各ブレードあるいはベーンが、二つの反対側に傾斜した溝の間に形成されているため、テーパがあり、その先端よりもその底部がより厚い、製品。
19. 前述の請求項のいずれかの方法、工程あるいは装置によって加工した、ガスタービン・エンジンあるいはターボ分子ポンプのための、径方向外側へねじれたエーロフォイル・ブレードあるいはベーンを持つハブからなる、コンプレッサ・ディスクあるいはタービン・ディスク。
20. 請求項１９に記載のディスクからなるガスタービンあるいはターボ分子ポンプ。
    

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