JP2006339074A

JP2006339074A - 色素増感太陽電池の製造方法

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Publication number: JP2006339074A
Application number: JP2005164209A
Authority: JP
Inventors: Tatsuro Kitaura; 達朗北浦; Tetsushi Deguchi; 哲志出口; Sadaichi Hirose; 貞一廣瀬
Original assignee: Gunze Ltd
Current assignee: Gunze Ltd
Priority date: 2005-06-03
Filing date: 2005-06-03
Publication date: 2006-12-14

Abstract

【課題】意匠性に優れるとともに、電解質が漏出することがなく信頼性の高い色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、製造工程の簡略化を実現できる色素増感太陽電池の製造方法及び色素増感太陽電池を提供することを目的とする。
【解決手段】正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池を製造する方法であって、少なくとも、透明導電層を形成した透明基板上の所定の位置に、片面にセパレータを有するシリコーン系両面テープを貼付する工程、前記透明基板上に金属酸化物からなる多孔質半導体層を形成する工程、前記多孔質半導体層に色素を吸着させ、光電極を作製する工程、前記光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成する工程、前記シリコーン系両面テープのセパレータを剥離する工程、及び、基板上に導電層が形成された正電極と、光電極とを貼り合わせ、積層する工程を有する色素増感太陽電池の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、意匠性に優れるとともに、電解質が漏出することがなく信頼性の高い色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、製造工程の簡略化を実現できる色素増感太陽電池の製造方法及び色素増感太陽電池に関する。

太陽電池としては、一般に単結晶シリコン太陽電池、アモルファスシリコン太陽電池、化合物半導体太陽電池等が知られているが、これらは製造コストや原材料コストの抑制が難しく、太陽電池普及の妨げになっていた。こうした中、半導体層表面に色素を担持させた電極を用いた色素増感太陽電池が、低コスト、高変換効率という特徴を有していることから近年注目されている。

色素増感太陽電池は、通常、透明導電膜を形成した透明基板上に金属酸化物を含有する半導体ゾルを塗布し、乾燥することにより得られる多孔質半導体表面に、増感色素を単分子吸着させて色素層を形成することで光電極を作製し、更に正電極として導電膜をする基板を作製した後、電解質層を介して光電極及び正電極を挟み込むことにより製造される。

このようにして得られた色素増感太陽電池に光が照射されると、多孔質半導体層表面に吸着された増感色素が光を吸収し、色素分子内の電子が励起され、電子が半導体へ渡される。これにより、光電極側で電子が発生し、この電子が電気回路を通じて、正電極に移動する。そして、正電極に移動した電子は、電解質層を通じて光電極に戻る。このような過程が繰り返されることで、電気エネルギーが生じ、高い光電変換効率が実現されている。

従来、光電極と正電極との間に挟持された電解質を封止する材料としては、例えば、特許文献１に記載のように、熱硬化樹脂、紫外線硬化樹脂、熱可塑性樹脂等が用いられていた。しかしながら、色素増感太陽電池に用いる電解質溶液は腐食性を有しており、また、色素を溶解するのに有機溶媒を用いることから、従来の材料では、封止材が劣化し、電解質が漏出してしまうという問題があった。また、封止材を硬化させるために、紫外線照射工程や加熱工程といった工程を行うことで、色素増感太陽電池の生産性が低下するという問題や、封止後の熱履歴によって封止剤が劣化してしまうという問題があった。
更に、従来の材料では、細かい形状の多孔質半導体層を形成できず、意匠性の高い色素増感太陽電池を製造する場合には適当でないばかりでなく、光電極と正電極との間で短絡を引き起こすという問題もあった。そこで、意匠性に優れるとともに、封止材が劣化して電解質が漏出してしまうことのない色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、生産性の高い色素増感太陽電池の製造方法が求められていた。
特開２００４−７９３３３号公報

本発明は、意匠性に優れるとともに、電解質が漏出することがなく信頼性の高い色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、製造工程の簡略化を実現できる色素増感太陽電池の製造方法及び色素増感太陽電池を提供することを目的とする。

本発明は、正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池を製造する方法であって、少なくとも、透明導電層を形成した透明基板上の所定の位置に、片面にセパレータを有するシリコーン系両面テープを貼付する工程、前記透明基板上に金属酸化物からなる多孔質半導体層を形成する工程、前記多孔質半導体層に色素を吸着させ、光電極を作製する工程、前記光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成する工程、前記シリコーン系両面テープのセパレータを剥離する工程、及び、基板上に導電層が形成された正電極と、光電極とを貼り合わせ、積層する工程を有する色素増感太陽電池の製造方法である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、鋭意検討した結果、光電極と正電極との間に挟持された電解質を封止する封止材として、シリコーン系両面テープを使用することで、電解質や色素を含んだ溶液によって封止材が劣化せず、電解質が漏出することのない色素増感太陽電池が得られることを見出した。本発明者らは、更に鋭意検討した結果、多孔質半導体層を形成する以前に、シリコーン系両面テープを所定の位置に貼付することで、シリコーン系両面テープに、封止材としてだけでなく、マスキング材としての機能も付与することできることから、工程を大幅に簡略化することが可能となり、かつ、多様な形状の多孔質半導体層が作製可能となることから、意匠性に優れる色素増感太陽電池を製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、まず、透明導電層を形成した透明基板上の所定の位置に、片面にセパレータを有するシリコーン系両面テープを貼付する工程を行う。
本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、このような工程を行うことで、シリコーン系両面テープに、封止材としてだけでなく、マスキング材としての機能も付与することできることから、色素増感太陽電池の生産性を大幅に向上することができる。また、その後に多孔質半導体層の形成工程を行うことで、多様な形状の多孔質半導体層が作製可能となる。なお、透明基板上の所定の位置とは、多孔質半導体層を形成するする領域の外側を意味する。

上記シリコーン系両面テープは、シリコーン系樹脂からなる接着層をその両面に有するものであり、市販品としては、例えば、ＮＴ−１００１、ＮＴ−１００５（何れもＤｉｅｌｅｃｔｒｉｃＰｏｌｙｍｅｒｓ社製）、両面粘着テープ４３９０（住友スリーエム社製）等が挙げられる。

上記シリコーン系両面テープは、基材の両面に粘着剤層が形成されたサポートテープであってもよいし、基材を有しないノンサポートテープであってもよい。なお、本発明においては、ノンサポートテープを用いることが好ましい。
上記基材としては、電解質や色素を含んだ溶液によって劣化しにくく、かつ、寸法安定性のよいものであれば特に限定されず、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＩ等からなるシートが挙げられる。

上記セパレーレーターとしては、剥離性を有し、後に行う色素吸着工程や電解質層形成工程において、電解質や色素を含んだ溶液によって劣化しにくく、かつ、寸法安定性のよい材質からなるものであれば、特に限定されず、例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＩ等からなるものが挙げられる。

上記シリコーン系両面テープのセパレーターを除いた厚みの好ましい下限は１０μｍ、好ましい上限は１５０μｍである。１０μｍ未満であると、厚みが薄すぎて、電極間で短絡が生じたり、充分に電解質を封止することができないことがあり、１５０μｍを超えると、厚すぎることから、封止材として適当でない場合がある。より好ましい下限は２０μｍ、より好ましい上限は１００μｍである。

上記透明基板に透明導電層を形成する方法としては、特に限定されず、例えば、真空蒸着法、反応性蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ＣＶＤ、ＰＶＤ等の気相法等の方法を用いることができる。

上記透明基板としては、入射する光を妨げず、適度の強度を有するものであれば特に限定されず、例えば、ガラス製やプラスチック製のものを用いることができるが、本発明で用いる透明基板としては、プラスチック製のものが好ましい。プラスチック製の透明基板を用いることで、ロールツーロール法による色素増感太陽電池の製造が可能となる。
上記プラスチックとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリエチレンサルファイド、ポリエーテルスルホン等が挙げられる。これらのなかでは、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、上記透明導電層としては、例えば、ＩＴＯ、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ等からなるものが好ましく、なかでも、ＩＴＯからなるものが好ましい。

本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、次いで、上記透明基板上に金属酸化物からなる多孔質半導体層を形成する工程を行う。
本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、予め、シリコーン系両面テープを貼付しているため、上記工程を行うことで、所望のパターンを有する多孔質半導体層を形成することができる。

上記金属酸化物からなる多孔質半導体層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、上記金属酸化物を含有する溶液を塗布した後、焼成等を行うことで、多孔質半導体層を形成する方法や、電解液を用いた電気化学的方法のほか、真空蒸着法、反応性蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ＣＶＤ、ＰＶＤ等の気相法、ゾルゲル法等の方法を用いることができる。これらのなかでは、焼成等の熱処理を行う必要がなく、高い光電変換効率を有する色素増感太陽電池を得られることから、電気化学的方法が好ましい。

上記金属酸化物としては特に限定されず、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ニオブ、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化タングステン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム等が挙げられる。これらのなかでは、上記電気化学的方法を用いることが可能となることから、酸化亜鉛が好ましい。

上記多孔質半導体層は、無数の気孔を有することから、単位面積当たりの表面積が大きく、吸着できる色素の量が多くなるため、光電変換効率を向上させることができる。

上記多孔質半導体層の厚みの好ましい下限は１μｍ、好ましい上限は３０μｍである。１μｍ未満であると、色素の吸着量が少なくなることから、光電変換効率が低下することがあり、３０μｍを超えると、半導体層の抵抗が大きくなり、光電変換効率が低下することがある。

本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、更に上記多孔質半導体層に色素を吸着させ、光電極を作製する工程を行う。
上記色素を吸着させることで、光照射によって起電力を発生させる色素増感太陽電池とすることができる。なお、上記本発明で用いるシリコーン系両面テープは、耐溶剤性に優れることから、このような工程を行った場合でも、色素を含んだ溶液によって劣化することがない。

上記色素を吸着させる方法としては、例えば、上記色素を含有する溶液に、上記多孔質半導体層が形成された光電極を浸漬した後、乾燥を行う方法等が挙げられる。
上記色素を含有する溶液に用いる溶媒としては特に限定されず、例えば、エタノール等のアルコール類、アセトン等のケトン類、ジエチルエーテル等のエーテル類等が挙げられる。

上記色素としては、光エネルギーにより生じた電子を多孔質半導体層に送る機能を有するものであれば特に限定されないが、上記色素を半導体層と強固に吸着させるための官能基を有するものが好ましい。上記官能基としては例えば、カルボン酸基、カルボン酸無水基、アルコキシ基、ヒドロキシル基、ヒドロキシアルキル基、スルホン酸基、エステル基、メルカプト基、ホスホニル基等が挙げられる。
具体的には、例えば、エオシンＹ、フルオレセイン、エリスロシンＢ、フロキシンＢ、ローズベンガル、フルオレクソン、マーキュロクロム、ジブロモフルオレセイン、ピロガロールレッド等のキサンテン系色素；クマリン３４３等のクマリン系色素；ブロモフェノールブルー、ブロモチモールブルー、フェノールフタレイン等のトリフェニルメタン系色素；シアニン系色素、メロシアニン系色素、インジゴ系色素、オキソノール系色素、ポルフィリン系色素、フタロシアニン系色素、アゾ系色素、キノン系色素、キノンイミン系色素、スクアリリウム系色素、ペリレンテトラカルボン酸誘導体；Ｒｕ、Ｏｓ等のポリピリジン錯体；アントシアニン、クチナシ色素、ウコン色素、ベニバナ色素、カロテノイド色素、コチニール色素、パプリカ色素等の天然色素等が挙げられる。

本発明では、次いで、得られた光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成する工程を行う。
上記電解質層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、電解質を含有する溶液を多孔質半導体層上に塗工した後、加熱することにより溶媒を除去する方法や、光電極と電解質溶液注入口を有する正電極とを積層した後、上記電解質溶液注入口から電解質溶液を注入する方法等が挙げられる。なお、本発明で用いるシリコーン系両面テープは、耐腐食性に優れることから、このような工程を行った場合でも、電解質溶液によって腐食されることがない。

上記電解質層は、電解質溶液からなるものであってもよく、電解質溶液をゲル化剤によって半固体化したものであってもよい。
また、上記電解質層としては、電子、ホール、イオン等を輸送できる物質であれば特に限定されず、例えば、ＣｕＩ、ＣｕＳＣＮ、ＮｉＯ、Ｃｕ_２Ｏ、ＫＩ等のｐ型半導体固体ホール輸送材料、ヨウ素／ヨウ化物、臭素／臭化物等の酸化還元電解質等を用いることができる。
これらの中では、嵩高く、多孔質半導体層に吸着させた色素が脱離しにくいことから、酸化還元電解質が好ましい。

上記酸化還元電解質としては、例えば、ハロゲン化セシウム、ハロゲン化四級アルキルアンモニウム類、ハロゲン化イミダゾリウム類、ハロゲン化チアゾリウム類、ハロゲン化オキサゾリウム類、ハロゲン化キノリニウム類、ハロゲン化ピリジニウム類から選ばれた一種以上とハロゲン単体とを組み合わせたものが挙げられる。具体的には、例えば、ヨウ化セシウム、四級アルキルアンモニウムヨージド類のテトラエチルアンモニウムヨージド、テトラプロピルアンモニウムヨージド、テトラエブチルアンモニウムヨージド、テトラペンチルアンモニウムヨージド、テトラヘキシルアンモニウムヨージド、テトラへプチルアンモニウムヨージド、トリメチルフェニルアンモニウムヨージド、イミダゾリウムヨージド類として３−メチルイミダゾリウムヨージド、１−プロピル−２，３−ジメチルイミダゾリウムヨージド、チアゾリウムヨージド類として３−エチル−２−メチル−２−チアゾリウムヨージド、３−エチル−５−（２−ヒドロキシエチル）−４−メチルチアゾリウムヨージド、３−エチル−２−メチルベンゾチアゾリウムヨージド、オキサゾリウムヨージド類として３−エチル−２−メチル−ベンゾキサゾリウムヨージド、キノリニウムヨージド類として１−エチル−２−メチルキノリニウムヨージド、ピリジニウムヨージド類の１種以上とヨウ素との組み合わせ、四級アルキルアンモニウムブロミド等と臭素との組み合わせ等が挙げられる。
なお、上記電解質溶液の溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネート化合物、アセトニトリル等のニトリル化合物、エタノール等のアルコール、これらの混合溶媒等を用いることができる。

本発明では、更に、シリコーン系両面テープのセパレータを剥離する工程を行った後、基板上に導電層が形成された正電極と、光電極とを貼り合わせ、積層する工程を行う。
これにより、正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池を得ることができる。なお、本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、上述のように、光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成した後、セパレータ剥離工程及び正電極の貼り合わせ工程を行ってもよく、セパレータ剥離工程及び正電極の貼り合わせ工程を行った後、例えば、正電極に設けた電解質溶液注入口から電解質溶液を注入する等の方法により光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成してもよい。

基板上に導電層が形成された正電極と、電解質層を形成した光電極とを貼り合わせる方法としては特に限定されないが、本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、封止材を硬化させるために、紫外線照射工程や加熱工程を行う必要がなく、工程を大幅に簡略化することができる。

上記正電極に用いられる基板及び導電層としては特に限定されず、例えば、上記光電極を構成する透明基板や透明導電層と同様のものを用いることができる。
なお、上記正電極の基板及び導電層には、光電極に使用する透明基板や透明導電層と異なり、必ずしも透明性は必要とされない。

本発明の色素増感太陽電池の製造方法では、光電極の透明基板や正電極の基板として、長尺状樹脂フィルムを用いることで、ロールツーロール法による色素増感太陽電池の製造が可能となる。このような方法を用いることで、上述の一連の工程を連続して行うことができ、色素増感太陽電池の生産性の更なる向上を実現することができる。

本発明のような色素増感太陽電池の製造方法を用いることで、正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池であって、シリコーン系両面テープを用いて電解質層を封止してなる色素増感太陽電池を得ることができる。このような色素増感太陽電池もまた本発明の１つである。

図１に本発明の色素増感太陽電池の一例を示す。なお、図１（ａ）は、本発明の色素増感太陽電池を示す概略図であり、図１（ｂ）は、その断面図である。色素増感太陽電池１０は、透明基板１に透明導電層２、多孔質半導体層３及び電解質層４が形成された光電極と、基板７に導電層６が形成された正電極とがシリコーン系両面テープ５を介して積層された構造となっている。なお、多孔質半導体層３には増感色素が吸着されており、透明基板１から入射した光によって、電子が発生する構成となっている。
本発明の色素増感太陽電池は、電解質を封止する材料として、シリコーン系両面テープを用いることで、従来より用いられているエポキシ系樹脂やアクリル系樹脂等のように、色素や電解質による劣化がない。そのため、電極間の短絡を効果的に防止することができる。また、星型形状のような複雑な形状とすることができ、自由な形状に設計できる。

本発明によれば、意匠性に優れるとともに、電解質が漏出することのない色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、製造工程の簡略化を実現できる色素増感太陽電池の製造方法及び色素増感太陽電池を得ることができる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
表面にＩＴＯ層が形成されたＰＥＴ製の基板を洗浄した後、基板上の任意の領域にスクリーン印刷法により、銀ペーストを塗工、乾燥することで、集電電極を形成した。
次いで、剥離テープの付いたシリコーン系両面テープを形成する多孔質半導体層の形状（星型形状）に切り抜き、基板上の所定の位置に貼付して、電解めっき法により、多孔質ＺｎＯ層を形成した。
なお、多孔質ＺｎＯ層の形成は、作用極をＩＴＯ、対極をＺｎ極、参照極（ＳＣＥ）を飽和カロメル電極とした３極系の電解めっき法によって行い、電解液としては、エオシンＹを５０μＭ、ＺｎＣｌ_２を５ｍＭ、ＫＣｌを０．１Ｍ含有する水溶液を用い、浴温；７０℃、酸素流量；２００ｍｌ／ｍｉｎ、電圧；−１．０Ｖ（ｖｓＳＣＥ）の条件で３０分間電解を行うことで、膜厚２μｍのエオシンＹ／ＺｎＯ層を形成した。その後、ｐＨを１０．５に調整したＫＯＨに、エオシンＹ／ＺｎＯ層を形成した基板を１２時間浸漬することで、エオシンＹを脱色し、星型形状の多孔質ＺｎＯ層を形成した。

次に、得られた多孔質ＺｎＯ層を形成した基板を１００℃で２時間乾燥した後、有機色素であるＤ−１０２（三菱製紙社製）を、アセトニトリルとｔｅｒｔ−ブタノールとの混合溶媒に溶解した色素溶液に、室温で２時間浸漬し、多孔質ＺｎＯ層の表面に色素を吸着させた。余剰の色素を洗浄した後、シリコーン系両面テープの剥離テープを剥がし、電解液注入口を有し、ＰＥＴ製フィルムにＩＴＯ層及び白金電極を形成した基板を正電極として貼り付けた。そして、貼り合わせた正電極の電解液注入口から電解液として、ヨウ素混合液（０．５Ｍテトラ−ｎ−プロピルアンモニウムヨーシド、０．５Ｍヨウ素、アセトニトリル／エチレンカーボネート１：４溶液）を注入した後、電解液注入口を更にシリコーン系テープで封止することにより、サイズが２．０ｃｍ^２の色素増感太陽電池を作製した。

（実施例２）
表面にＩＴＯ層が形成されたＰＥＴ製の基板に、銀ペーストの印刷からなる集電電極を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして、色素増感太陽電池を作製した。

（実施例３）
表面にＩＴＯ層が形成されたＰＥＴ製の基板を洗浄した後、剥離テープの付いたシリコーン系両面テープを形成する多孔質半導体層の形状（星型形状）に合わせて切り抜き、基板上の所定の位置に貼付して、多孔質ＴｉＯ_２層を形成した。
なお、多孔質ＴｉＯ_２層の形成は、シリコーン系両面テープでマスキングした領域の内部にＴｉＯ_２ゾルを滴下し、スピンコーターを用いて膜状とした後、乾燥機内で１２０℃、２時間加熱することにより、膜厚６μｍの多孔質ＴｉＯ_２層を形成した。

次に、ルテニウム系色素であるＮ７１９（スイスＳｏｌａｒｏｎｉｘ社製）を、アセトニトリルとｔｅｒｔ−ブタノールとの混合溶媒に溶解した色素溶液に、室温で２時間浸漬し、多孔質ＴｉＯ_２層の表面に色素を吸着させた。余剰の色素を洗浄した後、シリコーン系両面テープの剥離テープを剥がし、電解液注入口を有し、ＰＥＴ製フィルムにＩＴＯ層及び白金電極を形成した基板を正電極として貼り付けた。そして、貼り合わせた正電極の電解液注入口から電解液として、ヨウ素混合液を注入した後、電解液注入口をシリコーン系テープで封止することにより、サイズが２．０ｃｍ^２の色素増感太陽電池を作製した。

（比較例１）
シリコーン系両面テープの代わりにアクリル系粘着剤を用いたマスキングテープを用い、実施例１と同様の方法で多孔質ＺｎＯ層の形成、有機色素であるＤ−１０２（三菱製紙社製）の吸着を行った後、アクリル系粘着剤を用いたマスキングテープを剥離し、光電極を作製した。次いで、光電極にスペーサー用接着層を形成した後、電解液注入口を有し、ＰＥＴ製フィルムにＩＴＯ層及び白金電極を形成した正電極を、スペーサー及びＵＶ硬化樹脂を介して貼り付けた。そして、貼り合わせた正電極の電解液注入口から電解液として、ヨウ素混合液を注入した後、電解液注入口を更にＵＶ硬化樹脂で封止し、紫外線を照射することで、樹脂を硬化させることにより、サイズが２．０ｃｍ^２の色素増感太陽電池を作製した。

（評価）
実施例１〜３及び比較例１で得られた色素増感太陽電池の電気特性を以下の方法で評価した。結果を表１に示した。

実施例１〜３及び比較例１で得られた色素増感太陽電池に対して、ＡＭ１．５（１００ｍＷ／ｃｍ^２）の擬似太陽光を照射し、その際の短絡電流密度（Ｊｓｃ）、開放電圧（Ｖｏｃ）、フィルファクター（ＦＦ）及び光電変換効率（η）を測定した。なお、比較例１で得られた色素増感太陽電池は、集電線と正電極との間で短絡が生じ、これらの数値を測定することができなかった。

表１に示すように、実施例１〜３及び比較例１で得られた色素増感太陽電池は、短絡電流密度、開放電圧、フィルファクター及び光電変換効率の何れについても充分な値を示し、色素増感太陽電池として優れた性能を有していることがわかる。また、実施例１〜３の製造方法では、比較例１の製造方法と比較して、マスキングテープ剥離工程、スペーサー用接着層作製工程、紫外線硬化樹脂塗布工程及び紫外線照射工程を行う必要がないことから、製造工程を大幅に簡略化することができた。

本発明によれば、意匠性に優れるとともに、電解質が漏出することがなく信頼性の高い色素増感太陽電池を得ることができ、かつ、製造工程の簡略化を実現できる色素増感太陽電池の製造方法及び色素増感太陽電池を提供することができる。

本発明の色素増感太陽電池の一例を示す模式図である。

Claims

正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池を製造する方法であって、
少なくとも、透明導電層を形成した透明基板上の所定の位置に、片面にセパレータを有するシリコーン系両面テープを貼付する工程、
前記透明基板上に金属酸化物からなる多孔質半導体層を形成する工程、
前記多孔質半導体層に色素を吸着させ、光電極を作製する工程、
前記光電極の多孔質半導体層上に電解質層を形成する工程、
前記シリコーン系両面テープのセパレータを剥離する工程、及び、
基板上に導電層が形成された正電極と、光電極とを貼り合わせ、積層する工程を有する
ことを特徴とする色素増感太陽電池の製造方法。
ロールツーロール法を用いることを特徴とする請求項１記載の色素増感太陽電池の製造方法。
正電極と光電極との間に、電解質層を有する色素増感太陽電池であって、シリコーン系両面テープを用いて電解質層を封止してなることを特徴とする色素増感太陽電池。