JP2006332126A - 発熱体の放熱構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】発熱体と熱伝導シート材の密着性、発熱体に加わる熱伝導シート材による圧力の均一性、熱伝導シート材取付時の作業性を向上する放熱構造の提供。
【解決手段】複数の発熱体２と、発熱体２が実装される実装体１と、発熱体２で生じる熱を放熱する為の放熱体４と、発熱体２と放熱体４の密着を高める為の熱伝導シート材３とから構成され、発熱体２を実装体１に実装し、発熱体２の実装面の対向面が熱伝導シート材３を介して放熱体４に当接される発熱体２を冷却する発熱体２の放熱構造であって、実装体１に実装された発熱体２の高さが異なる場合に、実装された発熱体２の高さが高い部位に対して、熱伝導シート材３の当接する部位に穴を設けた。
【選択図】図１
【解決手段】複数の発熱体２と、発熱体２が実装される実装体１と、発熱体２で生じる熱を放熱する為の放熱体４と、発熱体２と放熱体４の密着を高める為の熱伝導シート材３とから構成され、発熱体２を実装体１に実装し、発熱体２の実装面の対向面が熱伝導シート材３を介して放熱体４に当接される発熱体２を冷却する発熱体２の放熱構造であって、実装体１に実装された発熱体２の高さが異なる場合に、実装された発熱体２の高さが高い部位に対して、熱伝導シート材３の当接する部位に穴を設けた。
【選択図】図１
Description
本発明は、熱を発生する電子部品等の発熱体について、発生した発熱体の熱を放熱体により放熱する発熱体の放熱構造に関する。
熱を発生する電子部品等の発熱体は、発生した熱を効率よく放熱する必要がある。例えば、無線通信システムで用いる中継局等では、送出する無線信号を増幅するために増幅素子を用いているが、効率よく放熱を行っておかないと増幅効率の低下や特性の劣化につながってします。このような発熱体を効率よく放熱する方法は様々な手段があるが、発熱体で生じる熱を放熱体を介して放熱する方法が多く用いられている。
図４、図５、図６を用いて、従来の実施例を示す。
図４、図５、図６のそれぞれの構成はほぼ同じであって、実装体１、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）、熱伝導シート材３、放熱体４から構成される。
発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合が示されている。特に、図４、図５、図６の異なる部分は、熱伝導シート材３である。
図４及び図５の場合は、熱伝導シート材３が１枚から構成されており、熱伝導シート材３と発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）が当接により、発熱体２（高さが高い）部分では発熱体に加わる荷重が増え、逆に発熱体２’（高さが低い）部分では発熱体に加わる荷重が少ないか、当接しない場合が生じる。このような場合には、熱伝導シート材３を比較的圧縮応力の低い物を用いることで対応することも考えられるが、特にスペースの少ない場所では、発熱体に加わる圧力を均等に保つのが難しい。また、圧縮応力の低い熱伝導シート材は、硬度が低く、取り扱いが難しい。
図６の場合は、熱伝導シート材の厚みが異なる熱伝導シート材３と熱伝導シート材３’の２枚から構成されており、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）の高さに応じた熱伝導シート材の厚みを個々に対応付けて当接させるので、発熱体に加わる圧力は均等に保つことができるが、厚みに応じた種類の異なる熱伝導シート材を使用するので、作業効率が悪くなっています。
図４、図５、図６のそれぞれの構成はほぼ同じであって、実装体１、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）、熱伝導シート材３、放熱体４から構成される。
発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合が示されている。特に、図４、図５、図６の異なる部分は、熱伝導シート材３である。
図４及び図５の場合は、熱伝導シート材３が１枚から構成されており、熱伝導シート材３と発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）が当接により、発熱体２（高さが高い）部分では発熱体に加わる荷重が増え、逆に発熱体２’（高さが低い）部分では発熱体に加わる荷重が少ないか、当接しない場合が生じる。このような場合には、熱伝導シート材３を比較的圧縮応力の低い物を用いることで対応することも考えられるが、特にスペースの少ない場所では、発熱体に加わる圧力を均等に保つのが難しい。また、圧縮応力の低い熱伝導シート材は、硬度が低く、取り扱いが難しい。
図６の場合は、熱伝導シート材の厚みが異なる熱伝導シート材３と熱伝導シート材３’の２枚から構成されており、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）の高さに応じた熱伝導シート材の厚みを個々に対応付けて当接させるので、発熱体に加わる圧力は均等に保つことができるが、厚みに応じた種類の異なる熱伝導シート材を使用するので、作業効率が悪くなっています。
解決しようとする課題は、発熱体と熱伝導シート材の密着性、発熱体に加わる熱伝導シート材による圧力の均一性、熱伝導シート材取付時の作業性を向上することである。
本発明は、上記課題を鑑みて為されたものであり、複数の発熱体と、発熱体が実装される実装体と、発熱体で生じる熱を放熱する為の放熱体と、発熱体と放熱体の密着を高める為の熱伝導シート材とから構成され、発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される発熱体を冷却する発熱体の放熱構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合に、実装された発熱体の高さが高い部位に対して、熱伝導シート材の当接する部位に穴が設けられていることを特徴とする。
本発明の発熱体の放熱構造は、発熱体と熱伝導シート材の密着性、発熱体に加わる熱伝導シート材による圧力の均一性、熱伝導シート材取付時の作業性を向上できる点である。
実装された発熱体の高さが高い部位に対して、熱伝導シート材の当接する部位に穴を設けることで実現した。
以下に本発明の実施の形態について図を用いて一実施例を説明する。
図１は、本発明における放熱構造の構成の一実施例であり、図２は図１の構成で実現した本発明における放熱構造の一実施例である。また、図３は、本発明における放熱構造で用いる熱伝導シート材の一実施例である。
本発明の構成は、従来技術とほぼ同じであって、実装体１、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）、熱伝導シート材３、放熱体４から構成され、発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合が示されている。特に従来技術と異なる特徴部分は、熱伝導シート材に設けられた穴５である。この熱伝導シート材に設けられた穴５は、図３に示すように発熱体の高さが高い部位に対して、発熱体が熱伝導シート材と当接する部位に設けられている。このようにすることで、図２に示すように、実装された場合に、熱伝導シート材３によって発熱体２に加わる圧力が、熱伝導シート材に設けられた穴５により左右方向に分散され、発熱体２に加わる圧力を低下させることができる。
また、図２の状態から図１の状態にばらした場合、つまりは、圧縮状態が解除されると、熱伝導シート材３の穴径が当初の大きさまで回復するので、発熱体と熱伝導シート材の接触面積が減り、粘着力が低下することで、熱伝導シート材の分離作業も容易になる。
尚、熱伝導シート材に設けられた穴５の穴径や穴の数、穴の場所は、発熱体に加わる圧力を考慮して設けることで、様々な場合に応じて適切に対応することができる。
図１は、本発明における放熱構造の構成の一実施例であり、図２は図１の構成で実現した本発明における放熱構造の一実施例である。また、図３は、本発明における放熱構造で用いる熱伝導シート材の一実施例である。
本発明の構成は、従来技術とほぼ同じであって、実装体１、発熱体２（高さが高い）、発熱体２’（高さが低い）、熱伝導シート材３、放熱体４から構成され、発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合が示されている。特に従来技術と異なる特徴部分は、熱伝導シート材に設けられた穴５である。この熱伝導シート材に設けられた穴５は、図３に示すように発熱体の高さが高い部位に対して、発熱体が熱伝導シート材と当接する部位に設けられている。このようにすることで、図２に示すように、実装された場合に、熱伝導シート材３によって発熱体２に加わる圧力が、熱伝導シート材に設けられた穴５により左右方向に分散され、発熱体２に加わる圧力を低下させることができる。
また、図２の状態から図１の状態にばらした場合、つまりは、圧縮状態が解除されると、熱伝導シート材３の穴径が当初の大きさまで回復するので、発熱体と熱伝導シート材の接触面積が減り、粘着力が低下することで、熱伝導シート材の分離作業も容易になる。
尚、熱伝導シート材に設けられた穴５の穴径や穴の数、穴の場所は、発熱体に加わる圧力を考慮して設けることで、様々な場合に応じて適切に対応することができる。
１…実装体、２…発熱体（高さが高い）、２’…発熱体（高さが低い）、３…熱伝導シート材、４…放熱体、５…熱伝導シート材に設けられた穴
Claims (1)
- 複数の発熱体と、発熱体が実装される実装体と、発熱体で生じる熱を放熱する為の放熱体と、発熱体と放熱体の密着を高める為の熱伝導シート材とから構成され、発熱体を実装体に実装し、発熱体の実装面の対向面が熱伝導シート材を介して放熱体に当接される発熱体を冷却する発熱体の放熱構造であって、実装体に実装された発熱体の高さが異なる場合に、実装された発熱体の高さが高い部位に対して、熱伝導シート材の当接する部位に穴が設けられていることを特徴とする発熱体の放熱構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005149836A JP2006332126A (ja) | 2005-05-23 | 2005-05-23 | 発熱体の放熱構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005149836A JP2006332126A (ja) | 2005-05-23 | 2005-05-23 | 発熱体の放熱構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006332126A true JP2006332126A (ja) | 2006-12-07 |
Family
ID=37553540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005149836A Pending JP2006332126A (ja) | 2005-05-23 | 2005-05-23 | 発熱体の放熱構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006332126A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013084937A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2013-06-13 | 本田技研工業株式会社 | バッテリの固定構造 |
| US10626311B2 (en) | 2013-12-18 | 2020-04-21 | Sekisui Polymatech Co., Ltd. | Curable thermally conductive grease, heat dissipation structure, and method for producing heat dissipation structure |
-
2005
- 2005-05-23 JP JP2005149836A patent/JP2006332126A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013084937A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2013-06-13 | 本田技研工業株式会社 | バッテリの固定構造 |
| JPWO2013084937A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2015-04-27 | 本田技研工業株式会社 | バッテリの固定構造 |
| US9509023B2 (en) | 2011-12-09 | 2016-11-29 | Honda Motor Co., Ltd. | Structure for securing battery |
| US10626311B2 (en) | 2013-12-18 | 2020-04-21 | Sekisui Polymatech Co., Ltd. | Curable thermally conductive grease, heat dissipation structure, and method for producing heat dissipation structure |
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