JP2006329080A - 燃料インジェクター用ホルダー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 製造安価で、騒音の発生・伝達・伝播・放射を低減できる構造でありながら、燃料供給配管へのロウ付け信頼性を高めることができる燃料インジェクター用ホルダーとその製造方法を提供すること。
【解決手段】 燃料インジェクター用ホルダー（１０）は、燃料供給配管（２０）に形成された孔部（２２）に挿通される第１の筒状部（１２）と、第１の筒状部に連設されて燃料供給配管より突出して配置され、燃料インジェクター（３０）が受け入れられる第２の筒状部（１４）と、第１の筒状部と第２の筒状部との境界にて、第１，第２の筒状部の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、孔部の周縁にて燃料供給配管に当接するフランジ部（１６）とが、板材をプレス加工することで一体的に成形される。プレス加工時に第１の筒状部（１２）の肉厚が第２の筒状部（１４）の肉厚よりも薄く減じられることで流動した肉部によって、フランジ部（１６）が成形されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ガソリンエンジン用電子制御燃料噴射システム等に用いられる部品であって、吸気管や気筒に燃料を供給する燃料供給配管（デリバリーパイプとも称する）に燃料インジェクターを取り付けるための燃料インジェクター用ホルダーと、その製造方法に関する。

特許文献１に示す燃料インジェクター用ホルダーは、燃料供給配管に挿入される第１の筒状部の内径が狭く、燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部の内径は広く、その内径差が生ずる領域に段差部が形成されていた。

このような燃料インジェクター用ホルダーでは、特許文献２にて指摘されるように、燃料インジェクターの燃料供給口にて生ずる騒音が、燃料インジェクター用ホルダー内壁に存在する段差部によって反射されて定在波が生ずる。この定在波によって燃料供給配管が共振し、騒音が燃料供給配管の周囲に伝達・伝播・放射されるという問題があった。

そこで、特許文献２の発明の通り、燃料供給配管に挿入される第１の筒状部の内径が広くすることが提案された。
特開２００３−１２０４６６号公報 特開２００３−３１４４０５号公報

第１の筒状部の内径を広くすると、第１の筒状部と燃料供給配管との間のロウ付け面積を確保しにくくなる。

そこで、本発明の目的は、製造安価で、騒音の発生・伝達・伝播・放射を低減できる構造でありながら、燃料供給配管へのロウ付け信頼性を高めることができる燃料インジェクター用ホルダーとその製造方法を提供することにある。

本発明の第１〜第３の態様では、燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、
前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、
前記第１の筒状部に連設されて前記燃料供給配管より突出して配置され、前記燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部と、
前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界にて、前記第１及び第２の筒状部の外壁より径方向外方に膨出成形されて、前記孔部の周縁にて前記燃料供給配管に当接するフランジ部と、
が板材をプレス加工することで一体的に成形される基本的構造を有している。

第１の筒状部が燃料供給配管の孔部に挿通されると、第１，第２の筒状部より径方向外方に膨出したフランジ部が孔部の周縁にて燃料供給配管に当接する。フランジ部と燃料供給配管との間には、毛細管現象によってロウ材が浸透してワッシャー状に回り込むため、ロウ付け面積が確保されてロウ付け信頼性が向上する。

ここで、本発明の第１態様では、前記第１の筒状部の肉厚が前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く減じられることで流動した肉部によって、前記フランジ部が成形されている。このように、プレス加工によりフランジ部を形成できるので、後述する比較例１（図１４参照）のように工程の煩雑化、製品重量の増大及び製品コストの増大にはならず、しかも後述する比較例２，３（図１５及び図１６参照）のように板材の重なり部にメッキ液が残存して腐食する等の問題も生じない。

本発明の第２態様では、本発明の第１態様をフランジ部の形状により定義している。つまり、前記第１の筒状部の肉厚は前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く成形され（前記第１の筒状部の肉厚が前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く減じられている点で第１態様と同じ）、かつ、前記フランジ部は、軸方向にて前記第１の筒状部から遠ざかるに従い外径が小さくなるテーパー状に成形されている。この形状は、前記第１の筒状部の肉厚が前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く減じられることで流動した肉部によって形成されるフランジ部の特徴的形状である。

なお、第１及び第２態様では、前記第１の筒状部及び前記第２の筒状部は、共に同一の内径を有することができるが、後述する図７の工程を追加することで、本発明の第３態様の形状とすることもできる。

本発明の第３態様は、図７の工程を実施することで形成される構造を定義している。つまり、前記第１の筒状部の肉厚は前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く成形され（前記第１の筒状部の肉厚が前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く減じられている点で第１態様と同じ）、かつ、前記第１の筒状部から前記フランジ部に至る領域の内径が、前記第２の筒状部の内径よりも僅かに小さく成形されている。

本発明の第１〜第３態様では、前記第１の筒状部が前記燃料供給配管の前記孔部に挿入される挿入端部にて、挿入端面と外周壁面との間に面取り部を形成することができる。こうすると、第１の筒状部を燃料供給配管の孔部に挿入しやすくなり、作業性が向上する。

本発明の第１〜第３態様では、前記第２の筒状部が前記燃料インジェクターを受け入れる受入端部にて、受入端面と内周壁面との間に面取り部を形成することができる。こうすると、第２の筒状部に燃料インジェクターを受け入れやすくなり、作業性が向上する。

本発明の第１〜第３態様では、前記第２の筒状部が、前記受入端部にて径方向外方に突出する少なくとも一つの位置決め突出部を有することができる。この位置決め突出部は、燃料インジェクターの回り止めに利用される。

本発明の第４態様は、燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーの製造方法において、
板材を複数回絞り加工して、閉鎖された頂部と、前記頂部に続く筒部と、前記筒部の開口端に形成される開口端フランジとを有する絞り加工品を成形する工程と、
前記絞り加工品の前記頂部から前記筒部の途中までの領域の外周壁の肉厚を減ずる加工を行うことで、前記筒部の肉厚よりも薄い側壁肉厚と前記頂部とを有する第１の筒状加工部分と、前記筒部と同一の側壁肉厚と前記開口端フランジ部とを有する第２の筒状加工部分と、前記絞り加工品の前記外周壁の肉厚を減ずることで流動した肉部によって、前記第１，第２の筒状加工部分の境界にて径方向外方にリング状に突出したフランジ部とを有するフランジ付加工品を成形する工程と、
前記第１の筒状加工部分の前記頂部に、前記第１の筒状加工部分の内径と同じかあるいは僅かに小さい直径の孔を形成する工程と、
を有することを特徴とする。

この製法により、本発明の第１，第２態様の燃料インジェクター用ホルダーを好適に製造できる。さらには、フランジ部を成形するためのプレス荷重は比較的小さく、ホルダーの寸法精度は維持され、金型の精度維持や型寿命の向上が図られる。

本発明の第４態様では、前記フランジ付加工品の成形工程の前工程として、前記絞り加工品の前記筒部の内周壁にて、第１の段部を境にして前記頂部側の内径が小さくなるように内径差を形成し、かつ、前記絞り加工品の前記筒部の外周壁にて、第２の段部を境にして前記頂部側の外径が小さくなるように外径差を形成する工程をさらに有することができる。この前工程の実施によって成形される第２の段差部を利用することで、フランジ部の成形はより容易になり、より大径のフランジ部の成形が可能となる。また、この前工程を追加することで、本発明の第３態様に係る燃料インジェクター用ホルダーを好適に製造できる。

（燃料インジェクター用ホルダー）
図１（Ａ）は本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、図１（Ｂ）はその底面図である。図２は、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示す燃料インジェクター用ホルダーを介して燃料インジェクターが取り付けられた燃料供給配管の断面図である。図３は図２の部分拡大断面図である。

図２において、燃料供給配管２０の底面には、例えば４気筒であれば４個の孔部２２が所望間隔で形成されている（図２では一つの孔部のみ図示）。この孔部２２に燃料インジェクター用ホルダー１０が挿通されてロウ付けされている（図３参照）。さらに、燃料インジェクター用ホルダー１０に燃料インジェクター３０がＯリング３２により液密に保持されている。燃料供給配管２０に供給された燃料は、例えば４つの燃料インジェクター用ホルダー１０及びそれらに保持された燃料インジェクター３０に分配される。この燃料は、４つの燃料インジェクター３０の先端に設けられた噴射ノズル（図示せず）から、例えば各気筒内に直接噴射される。

図１（Ａ）及び図１（Ｂ）において、燃料インジェクター用ホルダー１０は、燃料供給配管２０に形成された孔部２２に挿通される第１の筒状部１２と、第１の筒状部１２に連設されて燃料供給配管２０より突出して配置され、燃料インジェクター３０が受け入れられる第２の筒状部１４とを有する。さらに、燃料インジェクター用ホルダー１０は、第１の筒状部１２と第２の筒状部１４との境界にて、第１及び第２の筒状部１２，１４の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、孔部２２の周縁にて燃料供給配管２０に当接するフランジ部１６を有する。

第１の筒状部１２が燃料供給配管２０の孔部２２に挿入される挿入端部では、挿入端面１２Ａと外周壁面１２Ｂとの間に、Ｃ面、Ｒ面などの面取り部１２Ｃが成形されている。この面取り部１２Ｃにより、第１の筒状部１２を孔部２２に挿入し易くしている。

一方、第２の筒状部１４が燃料インジェクター３０を受け入れる受入端部では、受入端面１４Ａと内周壁面１４Ｂとの間に、Ｃ面、Ｒ面などの面取り部が形成されている。この面取り部１４Ｃにより、燃料インジェクター３０を第２の筒状部１４に受け入れ易くしている。

第２の筒状部１４は、受入端部にて径方向外方に突出する少なくとも一つ、図１（Ｂ）では２つの位置決め突出部１８を有することができる。この位置決め突出部１８は、燃料インジェクター３０の回り止めに用いられる。

この第１，第２の筒状部１２，１４、フランジ部１６及び位置決め突出部１８は、板材例えばＳＰＣＥ材をプレス加工することで一体的に成形される。特に、第１の筒状部１２の肉厚が第２の筒状部１４の肉厚よりも薄く減じられるプレス加工時に流動した肉部によって、フランジ部１６が成形されている。このようなプレス加工によって成形されるフランジ部１６は、図１（Ａ）及び図３に示すように、第１，第２の筒状部１２，１４の外径よりも大きなフランジ面１６Ａを有すると共に、軸方向にて第１の筒状部１２から遠ざかるに従い外径が小さくなるテーパー状部分１６Ｂを有する特徴的形状を持つ。

図３に示すように、第１の筒状部１２の肉厚Ｔ１は第２の筒状部の肉厚Ｔ２よりも薄く成形され（Ｔ１＜Ｔ２）、かつ、第１の筒状部１２の外径Ｄ１は第２の筒状部の外径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）。

なお、本実施形態の燃料インジェクター用ホルダー１０は、図３に示すように、第１の筒状部１２からフランジ部１６に至る領域Ａの内径ｄ１が、第２の筒状部の内径ｄ２よりも僅かに小さく成形されている（ｄ１＜ｄ２）が、後述する通りｄ１＝ｄ２に成形することも可能である。

この燃料インジェクター用ホルダー１０は、図２に示すように、燃料インジェクター用ホルダー１０の内径ｄ１は第２の筒状部の内径ｄ２と同一寸法かあるいは僅かに小さい寸法であるので、燃料インジェクター３０の燃料供給孔３３の内径ｄ３の２倍以上に内径ｄ１を設定できる。なぜなら、燃料インジェクター３０がＯリング３２を介して密着される第２の筒状部１４の内径ｄ２が、燃料インジェクター３０の燃料供給孔３３の内径ｄ３の２倍以上であるからである。よって、特開２００３−３１４４４０５の発明と同様に、燃料インジェクター３０の燃料供給孔３３から放出される騒音は、燃料インジェクター用ホルダー１０内でほとんど反射を起こすことがない。換言すれば、燃料インジェクター用ホルダー１０内で共振による定在波を発生させることがない。この結果、燃料インジェクター３０の燃料供給孔３３から放出される騒音は、少なくとも孔部２２と対向する位置の壁部、好ましくは燃料供給配管２０の全長に亘る壁部に形成された可撓性のアブソーブ面（例えば薄板）２４にて減衰させられ、騒音の発生・伝達・伝播・放射を低減できる。

この燃料インジェクター用ホルダー１０は、第１の筒状部１２の外径Ｄ１よりも大きなフランジ部１６を一体的に有するので、燃料供給配管２０に対するロウ付け信頼性を高めることができる。

この理由は以下の通りである。図３では、燃料供給配管２０に対する燃料インジェクター用ホルダー１０のロウ付け領域４０をハッチングで示している。なお、図３は、ロウ付け領域４０を分かり易く説明するために、燃料供給配管２０とホルダー１０との間隙を誇張して描いてある。燃料供給配管２０の外側から供給されたロウ材は、毛細管現象によって、燃料供給配管２０の内側に浸透されている。特に、フランジ部１６のリング状のフランジ面１６Ａと燃料供給配管２０とがロウ材によって、ワッシャー状に強固に固定され、ロウ付け信頼性を高めることができる。

（比較例）
図１４は、鍛造成形と切削加工によって成形される比較例１としての燃料インジェクター用ホルダー３００を示している。このホルダー３００は、鋼製棒材の定寸切断→外表面の燐酸被覆処理（ボンデリューベ処理）→サイジング加工（平坦押し加工）→冷間鍛造加工→切削加工→ロールバニッシュ加工（Ｏリング３２とのシール面の面粗さと真円度確保）を経て成形される。

比較例１に係るホルダー３００は、棒材の材料費や多くの製造工程のために製品コストが高くなる。さらに加えて、フランジ面３０２の面積を確保してロウ付け信頼性を高めようとすると、肉厚ｔが厚くなって製品重量が増す上にさらに製品コストが高くなる欠点がある。本実施形態の燃料インジェクター用ホルダー１０は、比較例１に対して約１０％の軽量化が図れた。

図１５は及び図１６は、板材から数工程の絞り加工後に、ビード（ひも出し）またはハゼ折り加工によって成形される比較例２，３の燃料インジェクター用ホルダー３１０，３２０を示している。

比較例２，３の欠点は、ホルダー３１０，３２０をディップ槽にてメッキする際に、鋼材の重なり部３１２，３２２にメッキ液が残って腐食を生ずることである。また、鋼材の重なり部３１２，３２２によってフランジ部を成形するためのプレス荷重（内径１３ｍｍ程度で約３ｔ）が大きくなる欠点も有する。加えて、鋼材の重なり部３１２，３２２を成形するプレス加工時に、絞り加工で得られた高い内径精度及び真円度が、加工時の荷重による変形に起因して保てない等、精度上の問題もある。精度に関していえば、鋼材の重なり部３１２，３２２によって得られるフランジ部についても、軸芯に対する直角度や平面度の精度を得ることが困難である。

本実施形態の燃料インジェクター用ホルダー１０によれば、比較例１−３の全ての欠点を解消でき、最大プレス荷重も比較例２，３に比べて５０％以上少なくでき、例えば１ｔ程度で成形することができる。また、第１の筒状部１２の内径ｄ１及び外径Ｄ１が異なる多くの製品バリエーションに対して、多くの金型を共用化でき、設計変更に対して迅速に対応することができる。

（製造方法）
図４（Ａ）〜図４（Ｌ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダー１０が、帯状の鋼材を切断したブランク５０より段階的に成形される過程を示している。第１工程では、帯状の鋼材がプレス切断されて、図４（Ａ）に示す所定寸法のブランク５０が得られる。

このブランク５０は、複数段階例えば６段階にて、図４（Ｂ）〜図４（Ｇ）に示すように、一次〜五次絞り工品６０，６２，６４，６６，６８を経て、最終絞り加工品７０へと順次絞り加工される。この結果、図４（Ｇ）に示すように、閉鎖された頂部７２、筒部７４及び開口フランジ７６を有する最終絞り加工品７０が成形される。なお、この絞り工程の回数は、図４（Ｇ）に示す最終絞り加工品７０の内径と深さとの比である絞り比に応じて適宜変更できる。

図５は、図４（Ｂ）に示す一次絞り加工品６０の加工工程（第２工程）を示している。図５において、クッションピン２００に支持されて昇降可能なブランクホルダー２０２は当初、パンチ２０４の上面と面一に設定されている。そのブランクホルダー２０２及びパンチ２０４上に、第１工程のプレス切断工程が実施されたブランク５０が搬入される。その後ダイス２０６の下降によって、クッションピン２００と一体でブランクホルダー２０２を押し下げながら、パンチ２０４とダイス２０６とにより、一次絞り加工品６０が成形される。この最初の絞り工程では、一次絞り加工品６０が成形される過程で、鋼材の縁部はダイス２０６とブランクホルダー２０２との間に狭持されているので、鋼材に「しわ」が発生することがない。つまり、ブランクホルダー２０２は「しわ」抑えとして機能する。その後ダイス２０６が上昇されると、一次絞り加工品６０は、スプリングで付勢されたブランクホルダー２０２及びノックアウトピン２０８により、パンチ２０４及びダイス２０６から取り外され、次工程に搬出可能となる。

二次〜五次絞り加工品６２〜６８も同様にしてパンチ及びダイスにより成形されるが、二次絞り加工（第３工程）から五次絞り加工（第６工程）に向かうに従い、パンチの直径は段階的に小さくされて、絞り比（深さ／口径）が大きくなる。

図６は、五次絞り加工品６８を絞り最終絞り加工品７０へと加工する第７工程を示している。図６では、クッションピン２１０に支持されたリフタープレート２１２より突出しているパンチ２１４上に五次絞り加工品６８が載置され、ダイス２１６の下降に従い、パンチ２１４とダイス２１６とによって最終絞り加工品７０が成形される。この最終絞り加工品７０は、ダイス２１６の上昇によって、リフタープレート２１２及びノックアウトピン２１８により、パンチ２１４及びダイス２１６から取り外され、次工程に搬出可能となる。

次工程の第８工程では、図４（Ｈ）に示す段付加工品８０が段絞り加工される。図７は段絞り工程を示している。図７の工程では、図４（Ｈ）に示すように、第１の筒状一次加工部分８２と、第２の筒状一次加工部分８４と、受入側内周テーパー面８６とを有する段付加工品８０が成形される。ここで、第１の筒状一次加工部分８２の外径Ｄ３（完成品１０の外径Ｄ１よりも大きい）は、第２の筒状一次加工部分８４の外径Ｄ２（完成品１０の外径Ｄ２に等しい）よりも小さく、その外径差のある領域に外壁段差部分８５を有する。また、第１の筒状一次加工部分８２の内径ｄ１（完成品１０の内径ｄ１に等しい）は、第２の筒状一次加工部分８４の内径ｄ２（完成品１０の内径ｄ２に等しい）よりも小さく、その内径差のある位置に段差部分８７を有する。

この段付加工品８０を成形するために、クッションピン２２０に支持されたリフタープレート２２２と、パンチ２２４と、ダイス２２６と、ノックアウトピン２２８が用いられる。パンチ２２４は、型締め時に、段付加工品８０の内壁段差部分８７と第２の筒状一次加工部分８４の内周壁とを規定する。パンチ２２４はさらに、受入内周テーパー面８６（図４（Ｈ）参照）を規定する。一方、ダイス２２６は、第１の筒状一次加工部分８４の外周壁、外壁段差部分８５（図４（Ｈ）参照）等を規定する内周壁を有する。

図７に示す型締め状態では、リフタープレート２２２はプレス機の基台２２９に当接し、クッションピン２２２が働かない状態になっている。図７に示すように型締めすることで、上述した段付加工品８０が成形される。その後、ダイス２２６の上昇に従って、リフタープレート２２２及びノックアウトピン２２８により、段付加工品８０がパンチ２２４及びダイス２２６から取り外されて、次工程に搬出可能となる。

図８は、フランジ成形工程（第９工程）を示している。図８の工程により、図４（Ｉ）に示すように、第１の筒状二次加工部分９２と、第２の筒状一次加工部分９４（８４）と、それらの間のフランジ部９６とを有するフランジ付加工品９０が成形される。なお、第２の筒状一次加工品９４は、図７の第２の筒状一次加工品８４と実質的に変わりはない。

このフランジ付加工品９０を成形するために、クッションピン２３０に支持されたリフタープレート２３２と、パンチ２３４と、ダイス２３６と、ノックアウトピン２３８が用いられる。パンチ２３４は、図７のパンチ２２４と同一形状を有する。一方、ダイス２３６は、図４（Ｈ）に示す第１の筒状一次加工部分８２の外径Ｄ３よりも小さい内径ｄ４（ｄ４＝Ｄ１）の内壁面２３６Ａと、下端面に形成されたフランジ成形面２３６Ｂを有する。

図８に示す型締め状態では、リフタープレート２３２はプレス機の基台２３９に当接し、クッションピン２３０が働かない状態になっている。図８に示すように型締めすることで、筒状二次加工部分９２の外壁側にて肉厚が減じられ（アイヨニング工程）、その肉厚変動によって流動した肉部によってフランジ部９６が成形される。
フランジ部９６のフランジ面は、ダイス２３６のフランジ形成面２３６Ａによって平坦に成形される。この様子が、図９に示されている。図９に示すように、筒状二次加工部分９２から減じられた肉厚ｔ１が流動してフランジ部９６の形成に寄与している。その後、ダイス２３６の上昇に従って、リフタープレート２３２及びノックアウトピン２３８により、フランジ付加工品９０がパンチ２３４及びダイス２３６から取り外され、次工程に搬出可能となる。

図１０は孔あけ工程（第１０工程）を示している。図１０の工程により、図４（Ｊ）に示すように、頂部１０２Ａに孔１０２Ｂが形成された第１の筒状三次加工部分１０２と、第２の筒状一次加工部分１０４（８４，９４）とを有する孔付加工品１００が成形される。なお、第２の筒状一次加工品１０４は、図７及び図８の第２の筒状一次加工品８４，９４と実質的に変わりはない。

この孔付加工品１００を成形するために、クッションピン２４０に支持されたリフタープレート２４２と、パンチ２４４と、ダイス２４６と、キラーピン２４８が用いられる。ダイス２４６はキラーピン２４８と一体で下降し、キラーピン２４８がリフタープレート２４２と当接した後に、ダイス２４６及びキラーピン２４８の下降は停止する。ダイス２４６の下降途中にて、パンチ２４４の先端がダイス２４６の中心孔２４６Ａに貫入される位置に、パンチ２４４が固定されている。ダイス２４６の下降途中にて、第１の筒状三次加工品１０２の頂部１０２Ａにはダイス２４６とパンチ２４４とによって孔部１０２Ｂが形成され、スクラップ１０２Ｃがパンチ２４４の先端に残される。その後、ダイス２４６の上昇に従ってリフタープレート２４２により孔付加工品１００がパンチ２４４から取り外されて、次工程に搬出可能となる。

図１１は、面取り工程（第１１工程）を示している。図１１の工程により、図４（Ｋ）に示すように、面取り部１１２Ｃが形成された第１の筒状四次加工部分１１２と第２の筒状一次加工部分１１４（８４，９４，１０４）とを有する面取り部付加工品１１０が成形される。すなわち、第１の筒状四次加工部分１１２のうち、燃料供給配管２０の孔部２２に挿入される挿入端部では、挿入端面１１２Ａと外周壁面１１２Ｂとの間に面取り部１１２Ｃが成形されている。

この面取り部付加工品１１０を成形するために、クッションピン２５０に支持されたリフタープレート２５２と、パンチ２５４と、ダイス２５６と、キラーピン２５８が用いられる。図１０と同様に、ダイス２５６の下降途中にて、パンチ２５４の先端がダイス２５６の中心孔２５６Ａの開口部に形成された逆テーパー部２５６Ｂに貫入される位置に、パンチ２５４が固定されている。ダイス２５６の下降途中にて、第１の筒状四次加工品１１２の頂部外周は、ダイス２５６の逆テーパー部２５６Ｂによって面取りされる。その後、ダイス２５６の上昇に従ってリフタープレート２５２により面取り部付加工品１１０がパンチ２５４から取り外されて、次工程に搬出可能となる。

図１２は、最終のトリミング工程（第１２工程）を示している。図１２の工程により、図４（Ｌ）に示すように、下端開口フランジがトリミングされてスクラップ１９を除去することで、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示す２つの位置決め突出部１８が形成された完成品たる燃料インジェクター用ホルダー１０が成形される。すなわち、図１２に示すパンチ２６０に対してダイス２６２が下降駆動されることによって、２つの位置決め突出部１８が打ち抜き加工される。その後、ダイス２６２の上昇に従ってノックアウトピン２６４により完成品１０がパンチ２６０から取り外される。

ここで、燃料インジェクター３０での高い噴射効率を確保する顧客ニーズがあり、そのために第１の筒状部１２の内径ｄ１を顧客ニーズに合わせて設計する必要がある。第１の筒状部１２の内径ｄ１の変更によって外径Ｄ１も変更する。上述した製造方法は、第１の筒状部１２の内径ｄ１及び外径Ｄ１を絞り過程でフレシキブルに変更できる。従って、多くのバリエーションに対してほとんどの金型が共用化され、金型を含めたトータル加工コストを低減できる。

燃料インジェクター用ホルダー１０の品質チェック対象は、Ｏリング３２との嵌めあい公差が重要である第２の筒状部１４の内径ｄ２とそこでの面粗度や真円度の他、第１の筒状部１２の同軸度や、第１の筒状部１２とフランジ面１６Ａとの直角度などである。上述の製造方法は、比較的小さなプレス荷重でフランジ部１６を成形できるため、プレス荷重による変形はなく寸法維持が図れるので、燃料インジェクター用ホルダー１０の品質変動は極めて少ない。さらには、プレス荷重が比較的小さいので、金型の精度維持及び型寿命の向上が図られる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。

図８に示すフランジ成形工程は、図１３に示す型構造によってさらに寸法精度よく実施することができる。図１３では、図８に示す型構造に複数のドライバーカム２７０とそれに対応した数のスライダーカム２７２とを追加している。

図１３において、ダイス２３６と一体で各ドライバーカム２７０が下降すると、各スライダーカム２７２が互いに近接する方向に駆動される。この結果、ダイス２３６がフランジ部１６を成形する前に、各スライダーカム２７２によって第２の筒状一次加工部分９４が外壁側より保持される。そのため、ダイス２３６がフランジ部１６を成形する前に、第２の筒状一次加工品９４はその内壁をパンチ２３４により、外壁を各スライダーカム２７２により保持されることになる。これにより、ダイス２３６がフランジ部１６を成形する際に、第２の筒状一次加工部分９４が変形することを防止できる。

また、本発明では図７の工程を省略することができる。その代わりに、図８、より好ましくは図１３の型構造を用いて、図７に示す最終絞り加工品７０に対してフランジ部１６を直接成形することができる。この場合、ダイス２３６にて外径が減じられた部分が第１の筒状部１２となり、第１の筒状部１２が形成される過程でその領域の肉厚が減じられ、その肉厚変動によって生じた肉部の流動により、フランジ部１６を成形することができる。この場合に用いられるパンチは、図８に示すような先端部が減径した段付きパンチ２３４でなく、図６に示すパンチ２２４を用いることができる。そのため、この場合には第１，第２の筒状部１２，１４の内径ｄ１は図１（Ｂ）に示す内径ｄ２に一致し（ｄ１＝ｄ２）、内径差を有することがなくなる。

図１（Ａ）及び図１（Ｂ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、底面図である。 燃料インジェクター用ホルダーを介して燃料インジェクターが取り付けられた燃料供給配管の断面図である。 図２の部分拡大断面図である。 図４（Ａ）〜図４（Ｌ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの成形過程を示す図である。 第２工程（一次絞り加工工程）の断面図である。 第７工程（最終絞り工程）の断面図である。 第８工程（段絞り工程）の断面図である。 第９工程（フランジ成形工程）の断面図である。 第９工程にて減じられた肉厚を示す図である。 第１０工程（孔あけ工程）の断面図である。 第１１工程（面取り工程）の断面図である。 第１２工程（トリミング工程）の断面図である。 図１０の工程の変形例を示す図である。 図１４（Ａ）〜図１４（Ｃ）は、比較例１に係る燃料インジェクター用ホルダーの平面図、断面図、底面図である。 図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）は、比較例２に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、底面図である。 図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）は、比較例３に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、底面図である。

符号の説明

１０ 燃料インジェクター用ホルダー、１２ 第１の筒状部、１２Ｃ 挿入側面取り部、１４ 第２の筒状部、１４Ｃ 受入側面取り部、１６ フランジ部、１６Ｂ テーパー状部分、１８ 位置決め突出部、２０ 燃料供給配管、２２ 孔部、３０ 燃料インジェクター

Claims (9)

1. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、
   前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、
   前記第１の筒状部に連設されて前記燃料供給配管より突出して配置され、前記燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部と、
   前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界にて、前記第１及び第２の筒状部の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、前記孔部の周縁にて前記燃料供給配管に当接するフランジ部と、
   が板材をプレス加工することで一体的に成形され、
   前記第１の筒状部の肉厚が前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く減じられることで流動した肉部によって、前記フランジ部が成形されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
2. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、
   前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、
   前記第１の筒状部に連設されて前記燃料供給配管より突出して配置され、前記燃料インジェクターが装着される第２の筒状部と、
   前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界にて、前記第１及び第２の筒状部の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、前記孔部の周縁にて前記燃料供給配管に当接するフランジ部と、
   が板材をプレス加工することで一体的に成形され、
   前記第１の筒状部の肉厚は前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く成形され、かつ、前記フランジ部は、軸方向にて前記第１の筒状部から遠ざかるに従い外径が小さくなるテーパー状に成形されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
3. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、
   前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、
   前記第１の筒状部に連設されて前記燃料供給配管より突出して配置され、前記燃料インジェクターが装着される第２の筒状部と、
   前記第１の筒状部と前記第２の筒状部との境界にて、前記第１及び第２の筒状部の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、前記孔部の周縁にて前記燃料供給配管に当接するフランジ部と、
   が板材をプレス加工することで一体的に成形され、
   前記第１の筒状部の肉厚は前記第２の筒状部の肉厚よりも薄く成形され、かつ、前記第１の筒状部から前記フランジ部に至る領域の内径が、前記第２の筒状部の内径よりも僅かに小さく成形されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
4. 請求項１または２において、
   前記第１の筒状部及び前記第２の筒状部は、共に同一の内径を有することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
5. 請求項１乃至４のいずれかにおいて、
   前記第１の筒状部が前記燃料供給配管の前記孔部に挿入される挿入端部では、挿入端面と外周壁面との間に面取り部が成形されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
6. 請求項１乃至５のいずれかにおいて、
   前記第２の筒状部が前記燃料インジェクターを受け入れる受入端部では、受入端面と内周壁面との間に面取り部が形成されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
7. 請求項６において、
   前記第２の筒状部は、前記受入端部にて径方向外方に突出する少なくとも一つの位置決め用突出部を有することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
8. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーの製造方法において、
   板材を複数回絞り加工して、閉鎖された頂部と、前記頂部に続く筒部と、前記筒部の開口端に形成される開口端フランジとを有する絞り加工品を成形する工程と、
   前記絞り加工品の前記頂部から前記筒部の途中までの領域の外周壁の肉厚を減ずる加工を行うことで、前記筒部の肉厚よりも薄い側壁肉厚と前記頂部とを有する第１の筒状加工部分と、前記筒部と同一の側壁肉厚と前記開口端フランジ部とを有する第２の筒状加工部分と、前記絞り加工品の前記外周壁の肉厚を減ずることで流動した肉部によって、前記第１，第２の筒状加工部分の境界にて径方向外方にリング状に突出したフランジ部とを有するフランジ付加工品を成形する工程と、
   前記第１の筒状加工部分の前記頂部に、前記第１の筒状加工部分の内径と同じかあるいは僅かに小さい直径の孔を形成する工程と、
   を有することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。
9. 請求項８において、
   前記フランジ付加工品の成形工程の前工程として、前記絞り加工品の前記筒部の内周壁にて、第１の段部を境にして前記頂部側の内径が小さくなるように内径差を形成し、かつ、前記絞り加工品の前記筒部の外周壁にて、第２の段部を境にして前記頂部側の外径が小さくなるように外径差を形成する工程をさらに有することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。

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