JP2006290447A - 封筒糊付部検査装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査する封筒糊付部検査装置を提供する。
【選択図】 図1
Description
封入封緘機で使用される封筒のフラップ部の内側には、多くの場合、口糊として、再湿糊が塗布されている。
しかし、封筒の口糊や、胴糊の塗布工程でミスの発生を抑えることは極めて難しく、紙が不正に重なった状態,曲がった状態でフィードされるとフラップ部に糊が塗布されないものや、糊が部分的にしか塗布されないものが製造される。
そこで、塗布された糊の状態を自動的に検査するために、糊吐出ノズルを1つの電極とし、検査対象物を挟んで他の電極を設ける技術(特許文献1参照)や、糊吐出ノズルを1つの電極とし、検査対象物に対して糊吐出ノズルと同じ側に他の電極を設ける技術(特許文献2参照)が開示されている。
そこで本発明は、封筒型紙の糊の塗布状態を、光センサを使用して検査する装置を提供することを目的とする。
2)また、請求項2に記載のように、請求項1に記載の発明において、第一センサは複数取り付けられたことによって、部分的な糊の塗布ムラも検知することができる。
また、塗布ムラの程度によって、例えば、複数のセンサの何パーセントが良好の場合にOKとするなどの許容値を設定することができる。
3)また、請求項3に記載のように、請求項1〜2何れかに記載の発明において、第一センサは、糊の塗布面から反射される反射光によって塗布の良否を判断することによって、検査装置全体を安価に設計することができる。
4)また、請求項4に記載のように、請求項1〜3何れかに記載の発明において、糊には、第一センサで検知されるための所定濃度の着色材料が混入されたことによって、着色された紙を使用する必要が生じたときにも糊の塗布状態をチェックすることができる。
図1は、本発明の封筒糊付け部検査装置について説明するための側面概略図,図2は、図1の第一搬送部及び第二搬送部を第一,第二センサ面から見た状態について説明するための概略図,図3は、製袋機内で行われる窓付き封筒の全作製工程について説明するための図,図4は、カラーセンサの設定手順について説明するための図である。
図1は、製袋機のラインの一部である第一搬送部に、封筒糊付け部検査装置(第一センサ5)が取り付けられた状態を示している。
本実施形態では、封筒は窓付き封筒で、フラップ部には水によって活性化する再湿糊が塗布されている封筒の例で説明する。
製袋装置の給紙部1には封筒型紙7が積載されている。
ここで、封筒型紙7とは、巻取り紙、または、枚葉紙に必要な印刷を行った後で印刷物を封筒の展開形状に型抜きし、同時に窓部も型によって抜き落とし、開口部を形成した状態のシートをいう。
封筒型紙7を給紙部1に積載し、積載された封筒型紙7を図に示すように底の方から一枚づつ抜き出して給紙する。この給紙方式は、封筒型紙が少なくなった場合に製袋機を止めることなく補給可能なために枚葉紙の給紙方式として多くの装置に使用される。
糊付け部2の糊付けローラ(図で黒く塗りつぶしたローラ)は、表出したフラップ部に連続的に糊を塗布する。
糊は、後述するカラーセンサ(第一センサ)で検知し易いように染料などで着色する場合がある。
糊に混入される染料の色は、使用される紙と異なる色が選択されることが基本であるが、窓付き封筒に印刷されているデザイン色や封筒内側に印刷されているカムフラージュパターンの印刷色に合わせて決められる。
封筒型紙7は、フラップ部に糊が塗布され、糊面が表出した状態で糊付け部2から第一搬送部3に受け渡される。
第一センサ5は、前記フラップ部の中央付近を複数箇所照射し、その反射光によって糊の塗布状態の良否を判定する。
第二搬送部4の所定部に固定された第二センサ6が封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに、第一搬送部3の所定部に固定された第一センサ5の投光部がフラップ部の糊面を照射し、第一センサ5の受光部がその反射光を捕らえ塗布面の良否を判定する。
このようにして、フラップ部の中央付近の糊面を、複数のカラーセンサによって間欠的に検査する。
第一センサ(カラーセンサ)5は、スポットで糊面を検知するために、設置されるセンサ数は、封筒型紙のフラップに塗布される糊の幅によって決定される。
通常の窓付き封筒の場合は、第一センサ(カラーセンサ)を4〜6個横に並べて設置する。
糊付け部から排出された封筒型紙7は、フラップ部71に塗布された口糊710が表出した状態で複数シート重なって、第一搬送部3のベルト上を移動する。第一搬送部3の所定の位置に第一センサ5が4個取り付けられており、フラップ部71に塗布された口糊710の塗布状態を検査する。
第一搬送部3の所定位置に設置された第一センサ5は、フラップ部の中央付近を複数箇所照射し、その反射光によって糊の塗布状態の良否を判定する。
第二搬送部4の所定部に固定された第二センサ6が封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに、第一搬送部3の所定部に固定された第一センサ5の投光部がフラップ部の糊面を照射し、第一センサ5の受光部でその反射光を捕らえ糊の塗布面の良否を判定する。
a図に示すように、巻取り紙、または、枚葉紙に必要な印刷を行った後で印刷物を封筒の展開形状に型抜きし、同時に窓部72も型によって抜き落として封筒型紙7と成し、窓部72に透明紙720を貼付する。
透明紙720の代わりに、透明なプラスチックフィルムを使用することもある。
この段階では、フラップ部71には糊が未だ塗布されていない。
糊は、前述の口糊の場合と同様、カラーセンサで検知しやすいように染料で着色する場合がある。
糊に混入される染料の色は、窓付き封筒に印刷されているデザイン色や封筒内側に印刷されているカムフラージュパターンの印刷色に合わせて決められる。
胴糊の場合は、塗布された直後に接着されるため着色などの条件は口糊の場合と若干異なる。
この時点で、フラップ部の口糊は未だ完全に乾燥していないため乾燥部(図示せず)に導かれ、乾燥を終えた封筒70は製袋機の排紙部(図示せず)に排出される。
図示していないが、カラーセンサ(第一センサ)によって糊の塗布状態が不良と判断されると製袋機の排紙部(図示せず)で操作盤の制御部で制御されたマーカーが、塗布状態が不良と判断された封筒にマークを付ける。
操作盤は、カラーセンサからマーカーまでの間に何枚の封筒、または、封筒型紙が搬送されているかを常にカウントしている。
製袋機にセットされる封筒型紙の仕様を確認し、カラーセンサの必要個数を決定し、カラーセンサの左右取り付け位置を決定する。
製袋機の第一搬送部にセンサを取り付ける(ステップ1:以下S1という)。
次に、それぞれのカラーセンサと封筒型紙の糊面との距離を調整し、カラーセンサを固定する(S2)。その結果、それぞれのカラーセンサのスポット径が固定される。
さらに、それぞれのカラーセンサの感度を設定する(S3)。感度調整の結果、それぞれのカラーセンサの許容度が決まる。
最後に、操作盤(図示せず)によって、カラーセンサ(第一センサ)とマーカーのタイミングを調整する(S4)。
2 糊付け部
3 第一搬送部
4 第二搬送部
5 第一センサ(カラーセンサ)
6 第二センサ(ファイバセンサ)
7 封筒型紙
70 封筒
71 フラップ部
72 窓部
73 耳部
710 口糊
720 透明紙
730 胴糊
Claims (4)
- 製袋機上で、糊の塗布状態を検査する封筒糊付け部検査装置であって、製袋機は少なくとも、給紙部、糊付け部、第一搬送部、および、第二搬送部を有し、
糊付け部では給紙部から順次給紙された封筒型紙を、フラップ部を表出した状態で複数枚重ね合わせて搬送することによって、表出したフラップ部に糊付けし、搬送速度が略同一の第一搬送部に受け渡し、
第二搬送部では、搬送速度を第一搬送部より速めることによって糊付け部で糊付けされた封筒型紙を独立状態とし、
第二搬送部の所定部に固定された第二センサが封筒型紙の用紙端を検出し、次の用紙端を検出するまでに第一搬送部の所定部に固定された第一センサが封筒型紙に塗布された糊の塗布状態を検査することを特徴とする封筒糊付け部検査装置。 - 請求項1に記載の封筒糊付け部検査装置において、
第一センサは複数取り付けられたことを特徴とする封筒糊付け部検査装置。 - 請求項1〜2何れかに記載の封筒糊付け部検査装置において、
第一センサは、糊の塗布面から反射される反射光によって塗布の良否を判断することを特徴とする封筒糊付け部検査装置。 - 請求項1〜3何れかに記載の封筒糊付け部検査装置において、
糊には、第一センサで検知されるための所定濃度の着色材料が混入されたことを特徴とする封筒糊付け部検査装置。
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